Зарождение элементов управления качеством

Зарождение элементов управления качеством

Управление качеством продукции базируется на двух основных звеньях: первое - стандартизация продукции и всех переделов технологического процесса, включая методы и средства входного, операционного и приемочного контроля, и второе - метрологическое обеспечение процесса, т.е. обеспечение возможности количественной оценки (измерения) всех параметров процесса с необходимой точностью. Обоснованное установление основных параметров какого-либо технологического процесса и допусков на эти параметры - первая часть задачи по достижению требуемого качества продукции, которая реализуется в стандартах.

Вторая часть задачи по достижению требуемого качества продукции - выбор измерительных средств, позволяющих контролировать установленные параметры в оптимальном режиме и с необходимой точностью, - решается метрологией. [1, с.3]

На первом этапе развития современного промышленного производства в 20-30 годах нашего века качество продукции определялось как степень соответствия параметров продукции требованиям технической документации. Концепция обеспечения качества, в основном, основывалась на достоверном выявлении отклонений от регламентированных требований к параметрам готовой продукции для того, чтобы не допустить попадания дефектных изделий в сферу применения, а именно - к потребителю.

Реализация этой концепции привела к выделению и автономизации специальной службы, которая получила название «технический контроль», создания организационных основ ее выполнения в виде подразделов (служб) технического контроля, возникновения и развития нормативной базы контроля качества (нормативно-технической документации на параметры продукции)

Усложнение продукции, разветвление технических цепочек привели к резкому увеличению потерь от брака, который выявлялся лишь при контроле готовой продукции. Это вызвало кризис первичной концепции обеспечения качества готовой продукции (пассивный контроль) до контроля качества процессов ее изготовления, исправления и предотвращения дефектов (активный контроль). Новая концепция обеспечения качества обусловила быстрое увеличение объема работ по техническому контролю, его распространение на сферу операционной технологии, технологического оснащения, предпроизводственной подготовки технологических процессов (подготовка материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, оборудования, нормативно-технической документации и тому подобного).

Она также стимулировала возникновение и развитие новых функций -- метрологического обеспечения и нормативно-методической подготовки контроля, учета, анализа брака, что привело как к существенному расширению прав, так и к повышению ответственности службы технического контроля, резко усилив его влияние на деятельность предприятия.

Расширение контроля вызывало его дифференциацию, а необходимость сохранения целостности и управляемости процессов контроля требовала введения таких функций, как планирование и организация контроля, учет, анализ и оценивание работ из контроля и тому подобное. В целом, это вызывало формирование сбалансированной системы технического контроля, в которой отделилась основная деятельность и деятельность из управления. В организационной структуре подразделов технического контроля процесс построения и усовершенствования системы контроля отразился в возникновении технических бюро, бюро планирования и организации работ и тому подобное. Система технического контроля за своим целевым направлением, типом функциональной и организационной структур, методом действия на производственные процессы стала прототипом системы управления, позже классифицированных как матричные.

Развитую систему технического контроля, которая появилась в 50-ые годы, можно уже назвать системой обеспечения качества первого поколения.

В условиях рыночных отношений качество обеспечивается и гарантируется предприятием. А если она не обеспечена и не гарантируется - предприятие погибает: автоматически обеспечивает это тот же рынок, но нормальный рынок, со сбалансированным спросом и предложением.

В 60-70-ые годы считали, что для успеха производителя достаточно, чтобы продукции было много и она была дешевой. В 80-ые годы стало очевидным, что возникла конкуренция не цен, а качества: 80% покупателей принимали решение о покупке, обращая внимание в первую очередь на качество продукции. Следовательно, конкурентоспособной могла стать лишь продукция, которая имела, при других равных условиях, меньшую производственную себестоимость и наивысшее качество.

В 1982 г. в США была издана книга Эдварда Деминга "Качество, производительность, конкурентоспособность", в которой автор изложил свою концепцию постоянного повышения качества в виде 14 знаменитых постулатов.

Теперь весь мир работает над проблемой обеспечения качества. Методической ее основой является так называемая "петля качества", которое в классическом варианте имеет вид как на рис. 1.

Рис.1 «Петля качества» или этапы, на которых обеспечивается качество

На качество продукции влияет значительное количество факторов, которые действуют как самостоятельно, так и во взаимосвязи между собой, как на отдельных этапах жизненного цикла продукции, так и на нескольких. Все факторы объединены в 4 группы: технические, организационные, экономические и субъективные.

К техническим факторам принадлежат: конструкция, схема последовательной связи элементов, система резервирования, схемные решения, технология изготовления, средства технического обслуживания и ремонта, технический уровень базы проектирования, изготовления, эксплуатации и другие.

К организационным факторам принадлежат: разделение труда и специализация, формы организации производственных процессов, ритмичность производства, формы и методы контроля, порядок предъявления и сдачи продукции, формы и способы транспортировки, сохранения, эксплуатации (потребление), технического обслуживания, ремонта и другие.

Организационным факторам, к сожалению, еще не уделяется столько внимания, сколько техническим, поэтому очень часто хорошо спроектированные и изготовленные изделия в результате плохой организации производства, транспортировки, эксплуатации и ремонта досрочно теряют свое высокое качество.

К экономическим факторам принадлежат: цена, себестоимость, формы и уровень зарплаты, уровень затрат на техническое обслуживание и ремонт, степень повышения производительности общественного труда и другое.

Экономические факторы особенно важны при переходе к рыночной экономике, им одновременно свойственные контрольно-аналитические и стимулирующие свойства. К первым относят такие, что позволяют измерять: затраты труда, средств, материалов на достижение и обеспечение определенного уровня качества изделий. Действие стимулирующих факторов приводит как к повышению уровня качества, так и к его снижению. Наиболее стимулирующими факторами является цена и зарплата. Правильно организованное ценообразование стимулирует повышение качества. При этом цена должна покрывать все расходы предприятия на запад по повышению качества и обеспечивать необходимый уровень рентабельности. В то же время изделия с более высокой ценой должны быть, высокого качества. [2, с. 52]

Организационным факторам, к сожалению, еще не уделяется столько внимания, сколько техническим, поэтому очень часто хорошо спроектированные и изготовленные изделия в результате плохой организации производства, транспортировки, эксплуатации и ремонта досрочно теряют свое высокое качество.

К экономическим факторам принадлежат цена, себестоимость, формы и уровень зарплаты, уровень затрат на техническое обслуживание и ремонт, степень повышения производительности общественного труда и тому подобное. Экономические факторы особенно важны при переходе к рыночной экономике, им одновременно свойственные контрольно-аналитические и стимулирующие свойства. К первым принадлежат такие, что позволяют измерять: затраты труда, средств, материалов на достижение и обеспечение определенного уровня качества изделий. Действие стимулирующих факторов приводит как к повышению уровня качества, так и к его снижению. Наиболее стимулирующими факторами является цена и зарплата. Правильно организованное ценообразование стимулирует повышение качества. При этом цена должна покрывать все расходы предприятия на запад из повышения качества и обеспечивать необходимый уровень рентабельности. В то же время изделия с высшей ценой должны быть высокого качества. [3, с.8-9]

В обеспечении качества значительную роль играет человек с ее профессиональной подготовкой, физиологичными и эмоциональными особенностями, то есть идет речь о субъективных факторах, которые по-разному влияют на рассмотренные выше факторы. От профессиональной подготовки людей, которые заняты проектированием, изготовлением и эксплуатацией изделий, зависит уровень использования технических факторов. Но если во время функционирования технических факторов роль субъективных ослабевает, потому что на этой стадии процесс происходит с использованием современной техники и технологии, которая максимально освобождает технологический процесс от участия человека, то в организационных факторах субъективный фактор играет уже значительную роль, особенно когда идет речь о способах и формах эксплуатации и потребления изделий. [4, с.188]

Одновременно с функциональным и организационным развитием начала расширяться и совершенствоваться методическая и техническая база контроля. Значительное распространение получили методы статистического контроля, что предоставило возможность оперативного вмешательства в ход технологических процессов посредством регуляции их параметров. Использование этих методов позволило осознать необходимость управления качеством технологических процессов. Создание системы технического контроля решило много оперативных заданий обеспечения качества, но одновременно вызвало внутренние организационные противоречия, свойственные для современного производства, а именно:

а) расширенные службы (подразделы) технического контроля стали единственным органом обеспечения качества, что постепенно привело к уменьшению ответственности непосредственных исполнителей и руководителей производства;

б) развитие системы технического контроля не отразилось в изменении форм организации труда, производства и управления, экономических механизмов функционирования предприятия;

в) технический контроль только фиксировал результаты операций (процессов) или степень их оперативной производственно-технической готовности, но не влиял на процессы конструкторской и технологической подготовки производств, где закладывался потенциальный уровень качества изготовления.

В прежнем Союзе началом системного подхода к управлению качеством продукции (УКП) считается разработка и внедрение системы бездефектного изготовления продукции (СБВП) и сдачи ее отдела технического контроля (ОТК) и заказчикам из первого предъявления, которая возникла в 1955 г. и была внедрена на Саратовском авиационном заводе.

СБВП представляет собой комплекс взаимоувязанных технических, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, направленных на создание благоприятных условий для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативной документации. В основу ее были положены такие принципы:

полная ответственность непосредственного исполнителя за качество изготовленной продукции;

строгое соблюдение технологической дисциплины;

полный контроль качества изделий и соответствия их действующей документации к предъявлению службе ОТК;

сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, а главным образом на мероприятиях, которые исключают появление разных дефектов.

Главной особенностью и новизной СБВП было то, что она позволяла проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов, подразделов и на этой основе проводить моральное и материальное стимулирование.

Эта система при всех ее позитивных качествах имела и недостатки: не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла -- реализацию и использование и тому подобное. Но эффективность ее позитивных качеств подтолкнула другие предприятия на поиск новых форм и методов УКП.

На передовых предприятиях Львовской области было разработанный львовский вариант саратовской системы -- система бездефектного труда (СБП), где основным показателем качества труда является коэффициент качества труда -- количественное выражение качества труда исполнителей. При этом бездефектная работа принимается за единицу, и все возможные дефекты в работе оцениваются сниженным или повышенным коэффициентом за невыполнение или перевыполнение определенного показателя качества труда.

В отличие от СБВП, эта система учитывает качество труда не только непосредственных исполнителей при изготовлении продукции, но и качество работы всех служб предприятия, для чего каждому отделу, цеху, участку устанавливают свои критерии оценки качества труда, что учитывают характер деятельности определенного подраздела и исполнителя. Коэффициенты качества труда являются основой для материального и морального стимулирования исполнителей и отдельных коллективов.

В 1968 г. была разработана и области система КАНАРСПИ, которая была направлена на то, чтоб в процессе проектирования и технологической подготовки производства проводить такую отработку изделий, которая позволит исключить или свести к минимуму исправления дефектов в серийном производстве и уже из первых образцов выпускать надежные, высококачественные изделия. Такой подход требует особенного внимания к конструкторской и технологической документации, старательного проведения испытаний новых образцов изделий, усовершенствование конструкции, технологии, установления творческих связей науки с производством, анализа возможностей и особенностей производства и тому подобное.

Широко известной среди систем УКП была система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском проворном заводе. Эта система обеспечивает комплексный подход к УКП на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. За основу в ней принято планирование основных показателей качества продукции и управления этими показателями. Основным плановым показателем было взятый моторесурс двигателя, увеличение которого осуществлялось путем повышения надежности деталей и узлов. Эта система была распространена на машиностроительных предприятиях.

Рассмотренные выше системы базировались, в основном, на общих методических принципах, но каждая малая свои особенности, связанные с характером производства, номенклатурой продукции, формами организации производства. В начале 70-х годов львовские предприятия в сотрудничестве с институтами Госстандарта СССР выучили и обобщили опыт, накопленный передовыми предприятиями страны, что позволило выделить общие организационные принципы, что не зависят от производственной специфики и восприимчивы для большинства предприятий. Так была разработана система, которую авторы назвали комплексной системой управления качеством продукции (КС УКП). Она базируется на стандартах предприятия (СТП) и представляет собой совокупность мероприятий, направленных на установление, обеспечение и поддержку необходимого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении и эксплуатации или потреблении, то есть позволяет управлять качеством продукции на всех этапах ее жизненного цикла, чем она принципиально отличается от всех предыдущих систем УКП.

КС УКП стала родоначальником еще двух систем УКП: комплексной системы повышения эффективности производства (КС ПЕВ) и комплексной системы управления качеством и экономным использованием ресурсов (КС УКП и ЕВР).

Первая из них была разработана и внедрена на предприятиях и в сельском хозяйстве Краснодарского края. Цель ее -- обеспечение постоянных высоких темпов повышения качества продукции, оптимизация ее уровня и улучшение самых важных технико-экономических показателей работы предприятия.

Другая из них была разработана на предприятиях Днепропетровской области и предусматривает еще и экономное использование всех видов ресурсов.

В прежнем Союзе были такие виды управления качеством продукции: предприятия (объединение), территориальный (Бердянска городская, Львовская областная системы управления качеством), отраслевой и, наконец, государственный, что нашло свое отображение в разработке Единой государственной системы управления качеством.

Несмотря на то, что на отдельных предприятиях благодаря внедрению КСУКП удалось улучшить качество продукции, в целом же по народному хозяйству эффективность системы оказалась, в то же время, КСУКП по сравнению с другими отечественными системами является наиболее совершенной, и при разработке национальной системы управления качеством в Украине целесообразно учесть, рядом с мировым, и позитивный опыт КСУКП. [2, с.57]

После относительно длительного промежутка времени (1985-2000 годы) производители продукции и многочисленное общество технической общественности активно стали внедрять идею новых систем управления качеством (СУК), которое задекларированы Госпотребстандартом в ДСТУ серии 9000 версия 2001 г. Одной из причин этих изменений является реальное увеличение объемов промышленного производства, которое наблюдается, в первую очередь, в подотраслях легкой промышленности после длительной стагнации экономики. Результаты ведения хозяйства на протяжении последних десяти лет засвидетельствовали, что выживание в условиях конкуренции и преодоления застойных явлений в экономике возможны лишь через обеспечение производства конкурентоспособной продукции, а также благодаря широкому внедрению достижений научно-технического прогресса и современных систем качества. Эти системы унаследовали хорошо известную в бывшем Советском Союзе комплексную систему управления качеством продукции (КСУКП), которая должна была обеспечивать аттестацию сырья, материалов и готовых изделий по категориям качества, высшей из которых присваивался Государственный знак качества.

Самым существенным недостатком всех систем и подходов к управлению качеством, которые практиковались в СССР, в том числе и КСУКП, была направленность на продукцию, а не на потребителя, его потребности и степень удовлетворения его требований к товарам. Ранее стандарт выступал мерилом требований к отдельным показателям свойств товара. Соответствие данных фактического измерения отмеченных показателей нормам стандартов подтверждало высокое качество изделия Международная организация по стандартизации установила общепринятые стандарты качества в 1987 году (ISO 9000, ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003, ISO 9004).

Литература

1. Гончаров А.А. Метрология, стандартизация и сертификация. М.: Академия, 2--4. - 240с.

2. Шаповал М.І. Основи стандартизації, управління якістю і сертифікації. К.: Вид-во Європ. Ун-ту, 2002. - 174с.

3. Таныгин В.А. Основы стандартизации и управления качеством.М.: Издательство стандартов, 1989. - 208с.