9

План работы

1. Сущность комплексного метода оценки уровня качества

2. Этапы оценки уровня качества

Список литературы

1. Сущность комплексного метода оценки уровня качества

Причинно-следственная диаграмма

Причинно-следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Такую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К.Исикава. Ее называют также “ветвистой схемой характерных факторов”. Иногда ее еще называют диаграммой “четыре М” - по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine.

Рис 2. Причинно-следственная диаграмма

Гистограмма

Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

- долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграммы Парето;

- причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

- изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам.

Рис. 3. Гистограмма

Диаграмма разброса

Диаграмма разброса (Scatter diagram-корреляционная диаграмма) строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи.

Рис 4. Диаграмма разброса

Контрольная карта

Контрольная карта (Control chart)-это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

Рис. 5. Контрольная карта

НКП - нижний контрольный предел

СЛ - средняя линия

ВКП - верхний контрольный предел

Метод расслоения

Метод расслоения (послойный анализ-Stratification) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Существо метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса.

Графики

Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.

Перечисленные “семь инструментов” помогают решать подавляющее большинство возникающих проблем качества. Для решения более сложных проблем дополнительно могут применяться методы Тагу-ти и “семь новых инструментов контроля качества”, среди которых:

- Схема отношений (Relation diagram);

- Древовидная схема (Tree diagram);

- Матричная схема (Matrix diagram);

- Стрелочная схема (Arrow diagram) и другие.

Для обеспечения эффективности контроля, кроме применения конкретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила.

Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ: от исследований и проектирования до проведения испытаний готовых изделий и надзора за их эксплуатацией.

Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде самоконтроля, когда исполнители работ заинтересованы контролировать себя сами и сами же могут устранить обнаруженные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для проведения инспекторских проверок, испытаний и приемки готовой продукции. В каждом конкретном случае нужно постараться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля.

2. Этапы оценки уровня качества

Уровень качества продукции на этапе производства во многом зависит от уровня организации производства и функционирования производственной системы в целом.

Производственная система - целенаправленный процесс, благодаря которому происходит превращение отдельных элементов системы в готовую продукцию.

Основные принципы формирования производственной системы:

1. Ориентация на рынок. Современная концепция гибкого управления производством основывается на анализе данных о состоянии рыночной конъюнктуры. В результате такого анализа возникают задачи по улучшению уровня качества выпускаемой продукции, изменению цены реализации продукции, увеличению ассортимента выпускаемой продукции и другие задачи, которые связаны с достижением определенных целей.

2. Целевой подход определяет наличие иерархии целей, для достижения которых на предприятии осуществляется управление отдельными процессами (снабжение, производство, сбыт и др.) Под процессом понимается смена трудовых операций при создании материальных и нематериальных благ.

3. Процессный подход. Любой процесс характеризуется рядом функций, которые характеризуют его вещественное содержание. Вещественное содержание производственного процесса это преобразование различных видов ресурсов в готовую продукцию.

4. Комплексный подход. Суть комплексного подхода заключается в том, что в процессе производства любое решение принимается интегрировано, при взаимодействии всех структур предприятия. При этом различные подразделения основного, вспомогательного, обслуживающего производства, различных служб предприятия трансформируются в группы по определенному процессу.

5. Системный подход. Осуществление любого процесса, в частности процесса производства, возможно только при наличии следующих элементов: структуры, целей, задач, ресурсов, технологии, кадров. Таким образом, суть системного подхода заключается в создании некоторой целостности, состоящей из взаимозависимых частей, каждая из которых вносит свой вклад в характеристику целого.

6. Кибернетический подход заключается в представлении системы как совокупности управляющих и управляемых подсистем, состояние которых определяется параметрами входного, управляющего, возмущающего, выходного воздействия, а также спецификой прямых и обратных связей.

7. Иерархический подход. Производственная система - это сложная система, которая включает в себя перерабатывающую подсистему и подсистему обеспечения, которые, в свою очередь, также имеют сложную структуру.

8. Логистическое (организация материальных потоков) соответствие целям и задачам.

Организация материальных потоков внутри предприятия зависит от проблемы реализации продукции.

Если спрос на продукцию стабилен и существуют прогнозы об увеличении спроса, то на предприятии чаще всего применяется толкающая система организации материальных потоков (система MRP), характерными чертами которой является: выпуск продукции на склад в соответствии с годовым планом, высокая загрузка оборудования, увеличение производственных серий, сокращение номенклатуры выпускаемой продукции, увеличение запасов. В производственном процессе используется система с «выталкиванием» изделия (материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет»).

В условиях изменения спроса в производстве чаще всего используется система с «вытягиванием изделий», которая предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости (центральная система управления устанавливает производственный план только для конечного участка в производственной цепи, на остальных участках план формируется каждый день); сокращение производственных запасов, увеличение гибкости производства.

9. Полезностно-затратный подход. Суть полезностно-затратного подхода заключается в том, что затраты на каждом участке производственного процесса подразделяются на «полезные» и «холостые».

К полезным затратам по производству определенного объема продукции относятся оптимальные затраты по производству без каких-либо отклонений от норм и требований технической документации. К холостым затратам относятся затраты по браку продукции и затраты по превышению оптимальных расходов материалов, электроэнергии.

Сокращение «холостых» затрат в производственном процессе приводит к повышению экономического уровня качества готового изделия и его полезности.

Почти все вышеперечисленные принципы являются основными для организации системы управления качеством. Система управления качеством формируется на базе производственной системы и таким образом является системой более высокого порядка, целью которой является не просто выпуск продукции, а выпуск продукции определенного уровня качества в соответствии с мировыми стандартами.

Система качества - совокупность организационной структуры распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство качеством (ИСО 8402).

Система качества охватывает все этапы жизненного цикла изделия (петли качества) по трем основным направлениям:

1. Улучшение качества - постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, уровня качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества.

2. Обеспечение качества продукции представляет собой совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества таким образом, чтобы продукция удовлетворяла определенным требованиям по качеству (обеспечивается проектирование и изготовление технического изделия таким образом, чтобы все его детали и изделие в целом изначально могли бы выполнять заданные функции).

3. Управление качеством представляет собой методы и деятельность оперативного характера. К ним относятся: управление процессами; выявление различного рода несоответствий в продукции, производстве или в системе качества и устранение этих несоответствий и вызвавших их причин.

На этапе производства выделяют два основных объекта управления - изделие и технологический процесс. В управлении качеством продукции и технологического процесса участвуют все службы предприятия в соответствии с закрепленными за ними функциями. Кроме того, на предприятии могут создаваться «группы качества», включающие в свой состав специалистов из различных служб предприятия, руководителей (в основном менеджеры участков), которые решают текущие проблемы.

Процесс управление качеством продукции представляет собой замкнутый управленческий цикл, включающий в себя следующие основные этапы:

1. Контроль уровня качества продукции.

2. Учет.

3. Оценка и анализ уровня качества продукции.

4. Устранение несоответствий по качеству продукции и причин их возникновения (принятие и реализация решений).

Применение полезностно-затратного подхода к управлению качеством продукции на этапе производства основывается на следующих принципах:

1. По мере продвижения предмета труда от предыдущей к последующей операции технологического процесса (и по переходам) фиксируется возрастание «полезных» и «холостых» производственных издержек по каждой операции (или переходам), а также количество дефектов и затраты по исправлению каждого дефекта (или средняя величина затрат по исправлению дефекта по той или иной операции). Под полезными затратами понимаются затраты по производству качественного изделия (произведенного в соответствии с техническими требованиями). Под «холостыми» издержками в данном случае подразумеваются дополнительные затраты по исправлению дефектов (такая продукция классифицируется как условно-качественная) и затраты по производству некачественной продукции (были допущены неисправимые дефекты).

2. По каждой операции (или переходу) технологического процесса фиксируется количество годной продукции, продукции с исправимыми дефектами, продукции с неисправимыми по факту и вероятности возникновения. В зависимости от этого по каждой операции или переходу (в том числе на выходе) определяется себестоимость изготовления отдельно каждого качественного, условно-качественного и некачественного изделия, а также их количество за отчетный период (обычно длительность цикла управления принимается равной неделе, двум неделям, месяцу) по факту и вероятности изготовления.

Достоинства метода:

1. Определение вероятного количества дефектов и вероятной стоимости изготовления (применяется статистический контроль) по каждой операции или переходу технологического процесса позволяет не столько исправлять, сколько предупреждать появление дефектов путем анализа и исправления причин возникновения дефектов, причем в первую очередь устранения причин по наиболее «дорогим» операциям или переходам технологического процесса, кроме того появляются дополнительные возможности для управления технологическим процессом.

2. Данные по «полезным» и «холостым» издержкам создают информационную основу для выработки решений по снижению себестоимости изготовления продукции до оптимальной величины, что позволяет повысить полезность готовой продукции.

На этапе производства также осуществляется управление качеством технологического процесса.

Список литературы

1. Гличев А.В. Современные методы управления качеством//Стандарты и качество//2003 - №4 - С.20

2. Гличев А.В. Современные методы управления качеством//Стандарты и качество//2003 - №9 - С.15

3. Каплен Г. Практическое введение в управление качеством. М: «Издательство стандартов», 2001

4. Полховская Т.М., Карпов Ю. А., Соловьев В. П. Основы управления качеством продукции. М.: Просвещение, 2002

5. Огвоздин В.Ю. Управление качеством: Учебное пособие. СПб: «Высшая школа», 2003