Характеристика й аналіз техніки і технології, застосованих у цеху. Вибір об'єкта проектування.

Механоскладальний цех №20 розбивається на ділянки по типах устаткування по ознаці однорідності. По ряду технологічних операцій верстати розташовуються послідовно відповідно до технологічних операцій для обробки однойменних чи декількох різнорідних деталей, що мають схожий порядок операцій обробки. У даному цеху технологічна складність продукції, що виготовляється, вимагає наявності великого парку різноманітного устаткування: універсального, унікального, спеціалізованого. Усього в цеху на даний момент 120 одиниць устаткування, основну масу якого складають металорізальні верстати: токарні, свердлильні, фрезерні, стругальні, шліфувальні й інші. У цеху заходяться ковальсько-танкові й електрозварювальні машини. Велика частина верстатів підлягає заміні на нові; середній вік устаткування складає 10-15 років, але є старіші ніж 20 років.

Ремонт устаткування здійснює ремонтна служба на чолі з механіком цеху. Він виробляється по системі планово-попереджувальних ремонтів у заздалегідь установлений термін після визначеної кількості годин роботи кожної одиниці устаткування. При такій системі знижується знос, вчасно усуваються дефекти і зношені частини верстата, прискорюється виконання ремонту, збільшується термін служби устаткування.

Планово-попереджувальна система ремонту містить у собі наступні види робіт: міжремонтне обслуговування; промивання, зміну і поповнення олії; малий і середній ремонти; огляди; капітальний ремонт. Діє централізована система.

Організація ремонтної служби включає: виконання усіх видів ремонтних робіт, а також модернізацію устаткування силами ремонтної служби цеху. Тривалість міжремонтного обслуговування проходить у дві зміни, середня тривалість міжремонтного циклу 5 років. Поточний відхід за станом устаткування (підготовка, збирання) цілком покладається на виробничий персонал.

Задача транспортного господарства цеху складається в переміщенні вантажів у терміни і по маршрутах, обумовлених вимогами виробничого процесу. Від якості роботи транспортного господарства залежить рівень найважливіших показників, що характеризують виробничо-господарську діяльність підприємства.

У цеху діють транспортні засоби періодичної дії: автомашини, електрокари, що доставляють заготівлі з інших цехів, відвозять готову продукцію на склад. По напрямку руху маються засоби вертикального і змішаного переміщення вантажів: крани, ліфти. За рівнем механізації - ручні, механізовані (візки, бруківки крани). Інструмент, необхідний для роботи, робітники одержують самі в ІРК. Необхідну документацію, завдання видає майстер, він не проводить інструктаж.

Об'єктом дослідження технології виробництва в цеху є кришка К 259725 . Така увага порозумівається необхідністю великого випуску даних деталей. Характеристика об'єкта дослідження. Вивчення й аналіз технологічного процесу.

Кришка К 259725 виготовляється зі сталі 30Х13-б-т (ГОСТ 5949-75). Твердість по Бринеллю НВ 241-277.

На один танк потрібно 46 кришок. На 2004 рік цех одержав замовлення на 74 танка, таким чином, річна програма дорівнює 3404 штук. Технологічний аналіз конструкції деталі - один з найважливіших етапів технологічної розробки. Ціль такого аналізу - виявлення недоліків конструкції по зведеннях, що міститься в кресленнях і технічних вимогах, а також можливе поліпшення технологічності розглянутої конструкції.

Основні задачі, які розв'язуються при аналізі технологічності конструкції оброблюваної деталі, зводяться до можливого зменшення трудомісткості і металоємкості, можливості обробки високопродуктивними методами. Таким чином, це дозволяє знизити собівартість продукції.

До конструктивних і технологічних особливостей кришки відносяться:

-точність виготовлення;

-чистота поверхні;

-легірована сталь 30Х13-б-т.

Дана деталь не повинна мати раковин, гострих крайок, заусенців, забоїн. Кришка виготовлена зі сталі 30Х13-б-Т, хімічний склад якої наведено в таблиці 2.1

Таблиця 2.1 Хімічний склад сталі 30Х13-б-т

Элемент	Вуглець	Хром
Зміст, %	0,25..0,35	12,2..12,7

Креслення реальної заготівлі відповідає кресленню виробу з відхиленнями фактичних припусків на обробку і дотримуються виконання інших вимог. Однак припуски істотно завищені, що пов'язано зі специфікою технології, застосованої на підприємстві.

Основні вимоги, пропоновані до технологічного процесу механічної обробки полягають у тім, щоб процес обробки проходив у раціонально організованій формі з повним використанням технологічних можливостей верстата, інструмента, пристосування, при оптимальних режимах різання, при мінімальних витратах часу і найменшої технологічної собівартості.

При виборі виду заготівлі виходимо з експлуатаційних умов, у яких працює розглянута деталь, конфігурації, матеріалу, технічних вимог, річної програми випуску. Бажано вибирати заготівлю, що забезпечує найбільше наближення її форми до форм і розмірів готової деталі [51 c. 121]. У випадку, коли пропонованим вимогам задовольняють різні способи одержання заготівель, то вибір оптимального варіанта визначають при розрахунку собівартості, що являє собою суму витрат на виготовлення заготівлі і її чорнову обробку [46].

Необхідно визначити коефіцієнт використання матеріалу:

Квм=Qд/Qз , (2.20)

де Qд - маса деталі, кг;

Qз - маса заготівлі, кг.

Тоді коефіцієнт використання матеріалу складає:

Квм = 2,12/6,17=0,34 або 34 %.

Діючий технологічний процес виготовлення кришки складається із семи операцій, що виконуються на різних робочих місцях. Даний технологічний процес представлений у таблиці 2.2.

Таблиця 2.2 Технологічний процес виготовлення кришки

№	Найменування та зміст операції	Тшт
005	Відрізна Відрізати заготівку O 120*70	0,65
010	Термічна Термообробити за режимом ОГМет
015	Токарна Точити с переустановкою та перекрепленням остаточно, відповідно до креслення	7,2
020	Розмітка Розмітити 4 отв. O 8мм, 4 отв. М6-7Н і отв. O 5Н7, контроль мастера	1,4
025	Свердлування Свердлити послідовно 4 отв. O 8 мм і 4 отв. O 5 мм під різьблення М6-7Н. Свердлити, підрізати та розвернути отв. O 5Н7	6,2
030	Слесарна Опилити заусенці. Зрубити й притупити кінці ніток різьблення. Маркіровати позначку відповідно до креслення	1,0
035	ВТК Перевірити розміри і шероховатість поверхонь	1,0

Даний технологічний процес та форма заготівлі має істотний недолік - на свердлильній операції 025 свердлення отворів здійснюється по попередній розмітці 020, у той час як доцільніше було б використання кондуктора. Цей захід підвищить економічну ефективність виробництва і знизить трудомісткість механічної обробки деталі. Після розрахунку коефіцієнта використання матеріалу, можна сказати, що форма заготівлі не досить наближена до форми готової деталі. Тому доцільніше використовувати заготівлю, яка отримується куванням. Цей захід дозволить підвищіти коефіцієнт використання матеріалу і відповідно скоротити витрати [48 c. 201].

Визначення типу виробництва.

При проектуванні технологічного процесу та його реалізації, при оформленні технологічної документації важливо вміти визначити структуру процесу і правильно формулювати найменування і зміст його елементів [48 c. 104]. Для визначення річної програми варто враховувати потреби у кількості кришок і можливий брак. Важливим етапом у розробці технологічного процесу є визначення типу виробництва. Орієнтовно тип виробництва встановлюється на початковій стадії проектування. Основним критерієм при цьому служить коефіцієнт закріплення операцій - це відношення числа всіх технологічних операцій, виконуваних протягом визначеного періоду, на механічній ділянці Q, до числа робочих місць P цієї ділянки [48 c. 253]:

K з.о. = Q/P (2.21)

K з.о. =7 /5=1,46=2

Типи машинобудівних виробництв характеризуються такими значеннями коефіцієнта закріплення операцій:

К з.о. = 1 - масове виробництво;

К з.о. від 2 до 10 - крупносерійне виробництво;

К з.о. від 10 до 20 - середнесерийне виробництво ;

К з.о. від 20 до 40 - дрібносерійне виробництво ;

К з.о. не регламентується - одиничне виробництво [53, с. 122].

Виходячи з цих співвідношень тип виробництва кришок - крупносерійний.

Даний тип виробництва характеризується широкою номенклатурою виготовлених виробів і малим обсягом випуску виробів. Обробка виробів виробляється переважно на універсальному устаткуванні із застосуванням універсальних, нормалізованих і спеціальних пристосувань, інструментів [53 c. 150]. Наряди на роботу, технологічну документацію одержує сам робітник, заготівлі на робочі місця доставляють допоміжні робітники, заточення інструмента централізоване, доставляє й одержує інструмент на робоче місце сам робітник.

Аналіз організації, мотивації та стимулювання праці в цеху

В умовах переходу України до ринкової економіки деякі фахівці вважають, що питання НОТ у нових умовах господарювання як би відходять на другий план, утрачають свою актуальність. Така думка виникає тому, що останнім часом на багатьох підприємствах ослаблена робота з наукової організації праці. Усе частіше можна зштовхнутися з положенням, коли під приводом самостійності трудових колективів і неприпустимості нав'язування чи вказівок щодо організації праці, забезпечення його нормування і стимулювання, керівництво вважає, що ці питання вирішуються самі собою. Практика переконує, що без НОТ не буде наукового прогресу в області технологій, праця не може бути ефективною.

Питання в тім, що тепер кожен трудовий колектив, як товаровиробник, ще більше, ніж колись, має потребу в постійному розвитку НОТ, що дозволяє виявляти і використовувати резерви росту продуктивності праці, підвищувати продуктивність виробництва, збільшувати госпрозрахунковий доход, а, отже, і досягати більш високого рівня добробуту трудящих.

Найбільший соціально-економічний ефект від удосконалювання організації праці по всіх його напрямках забезпечуються лише при обліку усіх взаємозв'язків НОТ з техніко-економічними факторами, організацією виробництва і керуванням.

Взаємозв'язок з техніко-економічними факторами виявляється, наприклад, у тім, що впровадження НОТ нерідко супроводжується проведенням різного роду технічних заходів. Так, з метою скорочення застосування важкої і шкідливої фізичної праці, поліпшення його умов нерідко практикуються деякі технічні заходи. Технічні рішення здійснюються при організації багатоверстатного обслуговування і сполученні професій, раціоналізації робочих місць. Техніко-технологічні нововведення істотно змінюють методи, терміни і форми підготовки кадрів і підвищення кваліфікації, значно впливають на характер і форми матеріального стимулювання, на безперервність і ритмічність процесів праці, скорочення його ваги і т.д.

Реальна практика роботи підприємств свідчить про те, що потреба в нормах праці для будь-якого виробництва об'єктивна, область їхнього застосування велика - планування, організація праці, ріст продуктивності праці і багато чого іншого [53 c. 213].

Нормування праці.

Класифікація витрат робочого часу повинна бути основою для вивчення фактичних витрат робочого часу, зіставлення, аналізу результатів спостереження в цінах, виявлення резервів підвищення елементів трудового процесу і встановлення норм.

Під робочим часом розуміється встановлення тривалісті робочої зміни. Робочий час поділяється на час роботи і час перерв.

Час роботи використовується робітником на здійснення дій, пов'язаних з виконанням виробничих завдань. Він підрозділяється на час виробничої роботи і час роботи, не передбаченої виконанням виробничого завдання.

Час виробничої роботи містить у собі час підготовчо-заключної роботи, оперативної роботи й обслуговування робочого місця.

Час підготовчо-заключної роботи затрачається робітником на підготовку до роботи, на первісне ознайомлення з роботою і на виконання дій. пов'язаних з її закінченням: одержання нарядів, технологічної документації, ознайомлення з кресленням, налагодження верстата, установка і зняття пристосувань, здача роботи і т.д. Особливість підготовчо-заключного часу полягає у тому, що він повторюється не з кожною одиницею виробу, а затрачається один раз на партію виробів, що виготовляються, і від розміру партії не залежить.

Нормування операції, тобто проектування її змісту і розрахунок технічно-обгрунтованої норми часу аналітичним методом виробляється встановленням складу і визначення витрат часу по її складальних елементах.

Проектування складу допоміжних елементів операції виробляється на підставі карт технологічного процесу.

Шкала преміювання.

Задача прискорення соціально-економічного розвитку країни вимагає постійного дотримання стимулюючої ролі всіх елементів заробітної плати, у тому числі і преміювання.

Премія - не тільки найбільш гнучкий елемент заробітної плати, але і досить відчутний важіль впливу на матеріальні інтереси працюючих.

Премія - це додаткова винагорода за досягнення більш високих результатів у праці.

Преміальна система застосовується при будь-яких формах оплати праці і для будь-якої категорії працюючих.

До систем стимулювання висувають такі вимоги:

1. Повинна діяти система преміювання, а не штрафів.

2. Премії повинні одержувати або всі працівники по даному показнику, або майже всі, але максимальний розмір повинні одержувати тільки окремі передові працівники.

3. База преміювання повинна, бути реальною.

4. Показників преміювання повинно бути 1-2.

5. Розмір заохочення повинний бути таким, щоб у працівників була матеріальна зацікавленість у досягненні поставленої мети.

6. Переважно премію нараховувати на тарифну ставку, а не на відрядний заробіток. Це дозволить: а) виключити помилки в нормуванні праці; б) створюється матеріальна зацікавленість.

Будь-яка система преміювання будується на наступних елементах:

- вибирається стимулюючий показник;

- вибирається функція заохочення;

- будується шкала преміювання.

При виборі показників преміювання варто враховувати вимоги до них: виконання показників повинно забезпечувати підвищення кінцевих результатів діяльності колективу підприємства в цілому, показники повинні відбивати призначення і роль кожного підрозділу підприємства, виконувані функції, поставлені задачі, можливості поліпшення показників.

Стимулюючий показник - показник, що характеризує результати роботи конкретних працівників зі зміною якого міняється розмір премії.

Розміри премій установлюються диференційовано в залежності від значимості і складності виконуваних робіт.

Розмір премії може встановлюватися у фіксованих сумах у грошовому вираженні в % від основної заробітної плати чи працівника від фінансового результату роботи підприємства.

При організації преміювання робітників насамперед необхідно чітко визначити задачу конкретної кількості і сформулювати її у виді виробничого чи нормованого завдання.

Для розрахунку шкали преміювання вибирається матеріальна залежність y від x. Де y - це розмір премії, а x - стимулюючий показник.

Чим менше чисельність робочих підприємства, тим пряміш зв'язок між премією працівника і фінансовим результатом діяльності підприємства. При великій чисельності розмір премії краще встановлювати у відсотках від фінансового результату діяльності підприємства чи конкретного працівника.

При виборі максимального розміру премії необхідно пам'ятати, що за кожну одиницю виміру стимулюючого показника, розмір премії повинний бути не нижче порога чутливості - це мінімальна сума доходу працівника, починаючи з який досягається стимулюючий вплив в умовах даного підприємства.

Стимулюючий показник - зниження утрат від браку. Нижня межа х_mіn= 14% (0,14), верхня межа х_max= 18% (0,18).

Вибирається нижня межа премії за нижню межу показника у_mіn= 5%, а верхній у_max= 40%.

Мінімальний розмір премії встановлюється в 5%, тому що робітники в основному утрачають від браку 18%, а те і більше. Необхідно вибрати функцію. Найбільш оптимальний варіант "увігнута" функція виду в = ах^b. Основний стимулюючий вплив відбувається при максимальному значенні стимулюючого показника. До цього і змушує прагнути працівників, хоча і не відразу, але на перших відсотках це відчутно.

3. Шляхи удосконалення інноваційної діяльності ДП «Завод ім. Малишева»

3.1 Пропозиції та рекомендації щодо поліпшення інноваційної діяльності ДП “Завод ім. Малишева”

В Україні особливо актуальним є питання відносно здійснення інноваційної діяльності та її фінансування в умовах кризису політичної системи. В умовах бюджетного дефіциту розраховувати на бюджетне фінансування нововведень не можливо. До 2000 року важливим джерелом фінансування нововведень на регіональному рівні був Державний інноваційний фонд. Це був єдиний фонд, який підтримував інноваційну діяльність в Україні. Багато проектів, які фінансувались за рахунок засобів фонду не були пов'язані з наукоємкими видами продукції або технологіями. Інколи засоби фонду витрачалися для придбання імпотного обладнання, а це явне порушення. І цей фонд був перетворений в організацію, яка повинна повернути засоби, які були видані з порушенням законодавства і продовжити свою роботу відносно підтримкм інноваційної діяльності підприємств [24 c. 151].

Державна підтримка розвитку наукоємких виробництв основа економічної політики будь-якої держави. Для удосконалення іннрваційної діяльності і розвитку інноваційного бізнесу в Україні рекомендується здійснювати наступні заходи:

· розробка національної програми інноваційної стратегії України на основі економічної та соціальної стратегії держави;

· формування державного замовлення на проведення НДР та розміщення їх на конкурсній основі;

· формування механізму взаємовідносин та взаємодії з виконання академічної та прикладної науки;

· розробкафінансового механізму підтримки інноваційного бізнесу з утворення максимально привабливих умов для вкладення капіталу у вітчизняний бізнес;

· утворення координаційних органів на державному і регіональному рівні;

· утворення нових виробничих одиниць корпоративного типу для здійснення державної підтримки інноваційного бізнесу;

· проводити приватизацію у вітчизняній інноваційній сфері з детальним прогнозуванням можливих наслідків з метою збереження цілосності наукових програм, а також колективів дослідників;

· здійснювати субсидування інноваційної діяльності приватних підприємств на державному рівні;

· розробити механізм фінансування фундаментальних наукових досягнень за рахунок бюджету;

· надавати налогові льготи підприємствам за рахунок прибутку та налогового прибутку для фінансування іннаваційної діяльності;

· зформувати систему кредитних гарантій з боку місцевих та комерційних банків.

Здійснення цих пропозицій і заходів відносно удосконалення інноваційної політики в Україні дозволяє значно покращити стан інноваційного бізнесу й ефективності використання ресурсів з даного напрямку [23 c. 99].

Таким чином, інноваційна політика повинна улаштуватися на таких пріоритетах загальної економічної політики України: законодавча база регулювання інвестиційної та інноваційної політики; система стимулювання інноваційного підприємництва через налогову та амортизаційну політику; науково-технічна інфраструктура. Тому в даній роботі я пропоную розробити план заходів щодо поліпшення використання інновацій, а саме притягнення інновацій за рахунок державних засобів.

Реалізація проекту передбачається в три етапи.

На першому етапі проекту виробляється вибір стратегії поводження підприємства в майбутньому періоді, здійснюється техніко-економічне обґрунтування проекту, проводяться попередні переговори з органами влади, постачальниками.

На другому етапі передбачається реалізація всіх заходів щодо організації виробництва: організація виробництва на наявних виробничих потужностях, поетапне придбання, доставка, монтаж, налагодження і заміна застарілого устаткування; планомірна реконструкція виробничих площ.

На третьому етапі здійснюється виробництво продукції, збут, проводиться постійний аналіз діяльності з метою визначення відповідності обраної стратегії вимогам ринку, при необхідності вносяться зміни.

Перелік і часовий графік виконання основних заходів приведений у таблиці 3.1.

Таблиця 3.1 Перелік і часовий графік виконання основних заходів

№ п/п	Найменування заходів	Початок	Тривалість
1	Розробка робочого проекту технічного переозброєння	08.2005-12.2005	4 місяців
2	Закупівля устаткування	01.2006-2010	Протягом 5-ти років
3	Проектні роботи	01.2006-2011	Протягом 6-ти років
4	Монтаж устаткування	03.2006-2011	Протягом 6-ти років
5	Пуско-наладочні роботи	05.2006-2011	Протягом 6-ти років
6	Реконструкція промислових площ	03.2006-2011	Протягом 6-ти років

Висновок:

Підприємство готове до реалізації інноваційного проекту .Проект розрахований на 8 років.Для реалізації проекту потрібно 11466764 грн.

Джерела фінансування проекту представлені в таблиці 3.2.

Таблиця 3.2 Джерела фінансування проекту, грн.

Структура витрат	Сума, грн.	Період вкладення
Державні засоби	5476352	1 міс.1 року - 12 міс. 3 року
Реінвестиції	5990412	8 міс.1 року -3 міс. 4 року
Усього:	11466764

Напрямки інвестиційних вкладень представлені в таблиці 3.3.

Таблиця 3.3. Напрямки інвестиційних вкладень, грн.

№	Найменування заходу	Сума, грн.	Період вкладення засобів
1	Розробка робочого проекту технічного переозброєння	4653	1-й етап
2	Закупівля устаткування	4132000	2-й етап
3	Проектні роботи	150000	3-й етап
4	Монтаж устаткування	200000	3-й етап
5	Пуско-наладочні роботи	200000	3-й етап
6	Реконструкція промислових площ	150000	3-й етап
7	Оборотні кошти на покупку сировини, матеріалів і заробітну плату	6630111	3-й етап
	РАЗОМ	11466764

Власних засобів підприємства, що воно здатно інвестувати в проект достатньо.

Таблиця 3.4 Витрати виробництва, грн .

ВУЭУ	32215,8
Транспортно-заготівельні витрати	850,3
Цехові витрати	24740,3
Загальнозаводські витрати	11842,2
Інші виробничі витрати	1781,6
Витрати на збут	3685,1
Енергія на іспити	3459,4
Поворотні відходи	219,9
РАЗОМ	78794,5

Таблиця 3.5. Витрати виробництва, грн.

РСЭО	2685,3
Транспортно-заготівельні витрати	820,5
Цехові витрати	1962,6
Загальнозаводські витрати	998,1
Інші виробничі витрати	0,0
Витрати на збут	849,3
Енергія на іспити	0,0
Поворотні відходи	70,7
РАЗОМ	7386,5

Перемінні витрати виробництва танкового устаткування (на одиницю продукції на місяць) склали

Танк Т-84М - 425360 грн.

Гармата до танку Т-84М - 24665 грн.

В зв'язку з тим, що підприємство здійснює проект цілком за рахунок державних коштів, загальна ціна капіталу складе:

WACC=0,04*100%=4%

Визначимо премію за ризик, для цього знайдемо середній клас інновації

У такий спосіб премія за ризик складе 5%.

Таблиця 3.6 Розрахунок чистої поточної вартості проекту

n,років	NI,витрати	PV,доходи	r =19%	NPV
			к-т диск.	привед. витрати	привед. доходи
1	4653		0,84	3908,52		3908,52
2	618780,8	1727088	0,7	433146,56	1208961,6	775815,04
3	1249612,9	3454176	0,59	737271,611	2037963,84	1300692,229
4	1874419,5	1727088	0,51	955953,945	880814,88	-75139,065
5	2499225,7	3454176	0,42	1049674,794	1450753,92	401079,126
6	3124032,4	1727088	0,35	1093411,34	604480,8	-488930,54
7	2096039,24	3454176	0,31	649772,1644	1070794,56	421022,3956
Разом	11466763,5	15543792		4923138,934	7253769,6	2338447,706

PJ = 1.4734

Tок = 4,75 года

Таблиця 3.7

Витрати на реалізацію проекту
Найменування заходу	Витрати по рокам, грн.	Разом
	2005	2006	2007	2008	2009	2010	2011
Розробка проекту	4653							4653
Зпкупівля устаткування		275466,7	550933,2	826399,8	1101866,4	1377333		4132000
Проектні роботи		7142,9	14285.7	21428,6	28571,4	35714,3	42857,14	150000
Монтаж устаткування		8000	19200	28800	38400	48000	57600	200000
Пуско-наладочні роботи		6451,6	19354,8	29032,3	38709,7	48387,1	58064,5	200000
Реконструкція площ		6000	14400	21600	28800	36000	43200	150000
Оборотні засоби на купівлю сировини, матер. ,зп		315719,6	631439,2	947158,8	1262878,2	1578598	1894317,6	4836653
Разом	4653	618780,8	1249613	1874419,5	2499225,7	3124032,4	2096039,24	11466764

3.2 Пропозиції щодо удосконалення технології виробництва

Заходи з удосконалення технології виробництва.

Після проведенного аналізу технології виробництва в аналітичному розділі і виявлення істотних недоліків, що до технологічного процесу та заготівлі, пропонується використовувати заготівлю, яка отримується куванням. А що до технологічного процесу, на сверлильній операції 020, де сверлення отворів здійснюється по попередній розмітці, доцільніше було б використання кондуктора.

Вибір заготівлі для пропонованого технологічного процесу. Розрахунок і призначення припусків.

Припуск повинний мати розміри, які забезпечують виконання необхідної для даної деталі механічної обробки при задоволенні установлених вимог до шорсткості і якості поверхні металу і точності розмірів деталей при найменшій витраті матеріалу і найменшої собівартості деталі. Такий припуск є оптимальним. Встановлення оптимальних припусків на обробку є дуже важливим техніко-економічним питанням.

Надмірні припуски викликають зайві витрати на виготовлення деталі і тим самим збільшують її собівартість.

При збільшенні припуску на обробку маса заготівлі зростає, матеріалу потрібно більше і, виходить, собівартість заготівлі і готової деталі підвищується.

Зняття зайвих припусків підвищує трудомісткість обробки, отже, зростає й основна заробітна плата виробничих робітників за обробку однієї деталі зі збільшеними припусками.

Даний технологічний процес характеризується невеликою кількістю переходів при обробці поверхонь, починаючи з обробки безпосередньо заготівлі і закінчуючи більш точними поверхнями. З огляду на викладену вище особливість, розрахуємо міжопераціонні припуски розрахунково-аналітичним методом на одну з поверхонь деталі .

Карта розрахунку припуску на поверхню O 115h14 (див. табл.3.9.)

Таблиця 3.9 Карта розрахунку припусків на обробку і граничні розміри по переходах. Найменування деталі - кришка Матеріал - сталь 30Х13-б-т

Вид заготівлі та технологічна операція	Елементи припуску, мкм	Розрахунковий припуск і розмір	Допуск на виготов лення	Прийняті розміри по переходам, мм	Отримані гранічні припуски, мкм
	RRz	h h	??	E Е	22Zmin, мкм	dmax, мм	Тd, мкм	dmin	ddmax	2Z max	2Z min
1.Поковка	2500		2250	-	-	127,456	3600	123,8	1127,4	-	-
2.Гостріння обдирочне	11250	3350	220	-	55500	120,356	2000	118,0	1120,0	11100	5500
3.Гостріння чернове	2250	2240	3 3	-	33240	116,516	1400	115,1	1116,5	6640	3240
4.Гострення чистове	125	120	-	-	9986	115,0	870	114,13	1115,0	3256	986

Знаходимо величину мінімального припуску по формулі:

(3.4)

мкм

мкм

мкм

Визначимо максимальний припуск при обробці зовнішніх поверхонь [47 c. 97]:

(3.5)

мкм.

мкм.

мкм.

Визначимо номінальний припуск:

(3.6)

мкм

мкм

мкм.

Граничні проміжні розміри по технологічних переходах і остаточні розміри заготівлі розраховуємо по формулах [48 c. 54]:

(3.7)

(3.8)

мм

мм

мм

мм

мм

мм.

При цьому маса заготівлі складатиме 4,08 кг. Тоді коефіцієнт використання матеріалу складатиме:

Квм = 2,12/4,08=0,52 або 52 %.

Таким чином, використання у виробництві заготівлі, яка отримується куванням, дозволить підвищити коефіцієнт використання матеріалу на 18 % (з 34 % до 52%).

Проектування операцій пропонованого технологічного процесу.

Від правильної розробки технологічного процесу залежать організація виробництва і подальше техніко-економічне обґрунтування впроваджуваних технологічних удосконалень.

Вихідними даними розробки є робоче креслення деталі, технічні умови на виготовлення, програма і тип виробництва.

Для усунення недоліків базового процесу пропонується захід щодо удосконалення - новий технологічний процес.

На свердлувальній операції 020 необхідно свердлити отвори не по розмітці, а за допомогою кондуктора.

Даний захід значне скоротить трудо- і енерговитрати на виготовлення деталей, спростить процес механічної обробки деталей, а також підвищить економічну ефективність виробництва.

Опис застосовуваного устаткування.

На токарній операції, з огляду на специфіку виробництва, доцільне застосування універсального устаткування, що дозволяло б обробляти велику номенклатуру деталей без додаткових витрат. Оптимальним варіантом є установка токарно-гвинторізного верстата 1К62.

На операції 020 свердлувальної до устаткування пред'являються аналогічні вимоги. Таким чином, доцільним буде вибір свердлувального верстата моделі 2А592.

Опис верстатного пристосування.

Для обробки отворів на свердлильних верстатах використовується кондуктор.

Кондукторні втулки служать для напрямку інструмента, що ріже, при обробці отворів на свердлильних верстатах.

Застосування кондукторних втулок скасовує операцію розмітки, зменшує відведення свердла і розбивку оброблюваних отворів, точність яких помітно збільшується в порівнянні з обробкою без кондуктора.

Кондукторна плита накладається безпосередньо на деталь і після необхідного орієнтування прикріплюється до неї.

Недоліком використання кондуктора є можливість зсуву кондукторної плити щодо деталі в процесі його закріплення. Це вимагає додаткового часу на установку і закріплення плити, однак в умовах одиничного і дрібносерійного виробництва ці витрати часу виправдані.

Кондукторні плити можна закріпити болтами визначеного діаметра й у визначеній кількості. Кількість застосовуваних болтів лежить у межах від 1 до 8 штук. Цей захід виключає можливість зрушення плити щодо деталі.

Опис і розрахунок інструмента.

До обробки отворів пред'являється багато вимог: розміри повинні задовольняти задану точність і шорсткість; вісь внутрішніх поверхонь повинна бути прямолінійної; поверхня повинна відповідати кресленню; необхідно витримувати співвісність поверхонь; відстані між осями поверхонь і від заданих баз необхідно виконувати в межах допусків.

Свердлування - найбільш розповсюджений спосіб одержання отворів. Свердло має частину, що ріже, у виді клина, що врізається в метал і перетворює його в стружку. Для здійснення свердління необхідно додавати свердлу два рухи: оборотне навколо геометричної осі, що є робочим (головним) рухом і поступальне уздовж осі, що є рухом подачі.

Точність свердлення отворів для невеликих діаметрів складає 0,1 мм, а для великих - 0,25 мм.

Операція 020, виконувана на вертикально-свердлувальному верстаті 2А592, припускає свердлення отворів діаметром, відповідно, 8 мм і 5 мм і розгортання отвору 5Н7. Конструкція інструмента залежить від форми і розмірів отворів, розташування і числа отворів при розробці "у лінію", необхідної точності і параметрів шорсткості обробленої поверхні і величини припуску на обробку. Вибираємо інструмент, виготовлений із швидкорізальної сталі Р6М5. Даний матеріал характеризується підвищеною міцністю, більш вузьким, ніж у сталі Р18, інтервалом оптимальних гартівних температур, підвищеною схильністю до зневуглецьовання і вигоряння молібдену.

Розгортку вибираємо ДЕРЖСТ 19765-73, діаметром 5 мм, довжиною 190 мм.

Як міряльний інструмент варто використовувати універсальний інструмент. Розрахуємо калібр-пробку на розмір 5Н7(^+0,012).

Найбільший граничний розмір прохідного калібру-пробки [53 c. 123]:

ПР_max=D_min+Z+H/2 (3.9)

ПР_max=5+0,002+0,0025/2=5,0035 мм.

Найменший граничний розмір прохідного калібру-пробки:

ПР_min=D_min+Z-H/2 (3.10)

ПР_min=5+0,002-0,0025/2=5,001 мм.

Найбільший граничний розмір непрохідного калібру-пробки:

НЕ_max= D_max+H/2 (3.11)

НЕ_max=5,012+0,0025/2=5,013 мм

Найменший граничний розмір непрохідного калібру-пробки:

НЕ_min= D_max-H/2 (3.12)

НЕ_min=5,012-0,0025/2=5,010 мм.

Визначення режимів різання.

При призначенні режимів різання варто враховувати характер обробки, тип і розміри інструмента, матеріал його частини, що ріже, матеріал і стан заготівлі, тип і стан устаткування [53 c. 180].

Розрахуємо режими різання для операції 020 "Свердлувальна".

а) при свердленні отворів O 8 мм:

1.Глибина різання при свердлінні визначається по формулі:

t=0,5*D (3.14)

t=0,5*8=4 мм.

2.Подача визначається по таблиці 25: S=0.13 мм/об.

3.Швидкість різання розраховується по формулі:

V=(Cv*D^q/T^m*S^y)*Kv (3.15)

Значення коефіцієнта Cv і показників ступені приведені в таблиці 28, стор. 278 , а періоду стійкості інструмента - у таблиці 30 .

Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання:

K_V=K_mv*K_pv*K_uv , (3.16)

де K_mv - коефіцієнт на оброблюваний матеріал;

K_pv - коефіцієнт на оброблюваний матеріал;

K_uv - коефіцієнт, що враховує глибину свердління.

K_v=0,5*0,8*1,0=0,4

V=(7,0*80.40/250.20*0,130.7)*0.4=7*2,297*0,4/(1,904*0,24)=14,07 м/хв

4.Момент, що крутить, і осьова сила розраховуються по формулах:

Мкр=10*С_m*D^q*S^y*Kp (3.17)

Po=10*Cp*D^q*S^y*Kp (3.18)

Значення коефіцієнтів Cm і Cp і показників ступені приведені в таблиці 32 [54, с. 281].

K_p=K_mp (3.19)

K_p=0,85

M_kp=10*0.0345*82.0*0.130.8*0.85=0.345*64*0.196*0.85=3.68 Н*М

P_o=10*68*81.0*0.130.7*0.85=680*8*0.24*0.85=1109.76 Н

5. Ефективна потужність різання дорівнює:

N_e=M_kp*n/9750 (3.20)

де частота обертання інструмента складає:

n=1000*V/(П*D) (3.21)

n=1000*14,07/(3.14*8)=560 об/хв

Ne=(3,68*560/9750)*4=0,84 кВт.

Виконання переходу на даному верстаті можливо, так як потужність різання дорівнює 0,84 кВт., що значно менше потужності силового двигуна привода.

6. Основний технологічний час розраховується по формулі:

То=(у+l+?)/(n*S) (3.22)

То=(3,4+8+6)/(560*0,13)=0,24 хв

б) при свердленні отворів O 5 мм:

1.Глибина різання: t=0,5*5=2,5 мм.

2.Подача: S=0.10 мм/об.

3.Швидкість різання: K_v=0,5*0,8*0,75=0,3

V=(7,0*50.40/150.20*0,100.7)*0.3=7*1,904*0,3/(1,719*0,2)=38,77 м/хв

4.Момент, що крутить, і осьова сила: K_p=0,85

M_kp=10*0.0345*52.0*0.100.8*0.85=0.345*25*0.158*0.85=1,158 Н*М

Po=10*68*51.0*0.100.7*0.85=680*5*0.2*0.85=578 Н

5.Частота обертання інструмента:

n=1000*38,77/(3.14*5)=2400 об/хв

Ne=(1,158*2400/9750)*4=1,16 кВт.

На данному верстаті потужність різання дорівнює 1,16 кВт, яка дозволяє виконаню перехода та значно менше потужності силового двигуна привода.

6.Основний технологічний час:

То=(у+l+?)/(n*S)

То=(2+26+3)/(2400*0,1)=0,13 хв

в) при розгортанні отвору O 5Н7:

1.Глибина різання при розгортанні визначається по формулі:

t=0,5*(D-d) (3.23)

t=0,05 мм.

2. Подача визначається по таблиці 27 [54 с.277]:

S=0.8 мм/об.

3. Швидкість різання розраховується по формулі:

V=(Cv*D^q/T^m*t^x*S^y)*K_v (3.24)

Значення коефіцієнта C_v і показників ступені приведені в таблиці 29 [54 с. 278], а періоду стійкості інструмента - у таблиці 30 [54 с 279].

Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання:

K_V=K_mv*K_pv*K_uv , (3.25)

де K_mv - коефіцієнт на оброблюваний матеріал;

K_pv - коефіцієнт на оброблюваний матеріал;

K_uv - коефіцієнт, що враховує глибину свердління.

K_v=0,5*0,8*0,75=0,3

V=(10,5*50.30/250.40*0,50,2*0,80.65)*0.3=10,5*1,62*0,3/(3,624*0,871*0,865)=1,87 м/хв..

4. Момент, що крутить, розраховується по формулі:

М_кр=10*Ср *t^x*Sz^y*D*z/(2*100), (3.26)

де Sz - подача на один зуб інструмента, обумовлена розподілом подачі на кількість зубів розгорнення (z).

Значення коефіцієнтів і показників ступені приведені в таблиці 32, [54 с.281].

M_kp=10*0.09*0,51.0*1,330.8*5*6/200=0,9*0,5*1,26*30/200=0,1 Н*М

5.Ефективна потужність різання дорівнює:

Ne=Mkp*n/9750, (3.27)

де частота обертання інструмента складає:

n=1000*V/(П*D)=1000*1,87/(3.14*5)=120 об/хв

Ne=0,1*120/9750=0,01 кВт.

Виконання переходу на даному верстаті можливо, так як потужність різання дорівнює 0,01 кВт.

6.Основний технологічний час розраховується по формулі:

То = (у+l+?)/(n*S) (3.28)

То = (0,2+26+1)/(120*0,8)=0,28 хв

Сумарний час на операцію складає:

То = 0,24+0,13+0,28+0,11=0,76 хв.

У даному підрозділі був запропонований удосконалений технологічний процес виготовлення кришки, у якому запропоновано використання на свердлильній операції кондуктор (на даній операції свердлення отворів здійснюється без попередньої розмітки). Цей захід значно зменшив основний час на операцію з 1,2 хв. до 0,76 хв (на 0,44хв.), та значно скоротив трудомісткість механічної обробки деталі. До того ж було запропоновано виготовлення заготівлі деталі кришка куванням, що дозволило підвищити коефіцієнт використання матеріалу на 18 % (з 34% до 52%) та відповідно зменшити масу заготівлі на 2,09 кг. Маса заготівлі яка виконувалась прокатом дорівнювала 6,17 кг., після запропоновано виготовлення заготівлі деталі кришка куванням маса знизилася до 4,08. Цей захід також скоротив витрати на заготівлю.

Нормування технологічних операцій

Для визначення норм часу використовуються наступні формули:

Т=Т+Т, (3.29)

де Т- оперативний час, хв.;

Т- основний (машинний) час, хв.;

Т- допоміжний час, що не перекривається, хв.

Розрахунок штучного часу (, хв.) ведеться по формулі:

, (3.30)

де -відсоток від оперативного часу на техничне обслуговування, %;

- відсоток на организаційне обслуговування, %;

- відсоток на відпочинок і особисті потреби робітника, %.

Розрахунок норми часу (, хв.) ведеться по формулі:

, (3.31)

де - підготовчо-заключний час, хв.;

n - кількість деталей в партії, шт.

Час зайнятості робітника на рабочому місті (, хв.) визначається по формулі:

, (3.32)

де - допоміжний час, що не перекривається, хв.;

- допоміжний час, що перекривається, хв.

Коеффіцієнт зайнятості робочого на робочому місці визначається по формулі:

, (3.33)

Норма виробітку деталей за зміну визначається по формулі:

(3.34)

де - тривалість зміни, хв.

Розцінка (Р, грн.) визначається по формулі:

, (3.35)

де - тарифна ставка, яка відповідає розряду роботи.

Надбавка за технічно обгрунтовані норми встановлюється адміністрацією в розмірі 10-20% розцінки.

Шкала преміювання.

Необхідно розбити стимулюючий показник на межі, але бажано, щоб інтервалів було не більш 5. Наприклад: 0,14; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18. Після цього ведеться розрахунок шкали преміювання по залежності:



lg b = lg8 / lg1,2857

b = 0,90309/0,10914 = 8,274 а = 26,91

Подальший розрахунок приведений у таблицях "Шкала преміювання" (Таблиця 3.10) і "Розрахунок розмірів премій для шкали преміювання" (Таблиця 3.11).

Таблиця 3.10 Розрахунок розмірів премій для шкали преміювання

Х	У	(х1 - х2), %	у2 - у1
				Розрахункове	Прийняте
1	2	3	4	5	6
0,14	5,0065	1	3,8538	3,8538	4
0,15	8,8603	1	6,253	6,253	6
0,16	15,1133	1	9,8445	9,8445	10
0,17	24,9578	1	15,0916	15,0916	15
0,18	40,0494	1

Таблиця 3.11 Шкала преміювання

Рівень скорочення витрат від браку	Розмір премії, %
	За нижню межу	За 1% перевищення нижньої межі
14	4
14 -15	4	4
15 - 16	4 + 4 = 8	6
16 - 17	8 + 6 = 14	10
17 - 18	14 + 10 = 24	15
18	24 + 15 = 39

Така шкала преміювання стимулює працівників, особливо досвідчених, які можуть досягти максимального розміру скорочення утрат від браку. Інші будуть прагнути до таких же результатів, беручи в приклад досвідчених працівників. Необхідно врахувати, що якщо проходить розширення виробництва і необхідно набирати молодих нових працівників, то для них би підійшла опукла функція, що забезпечує відчутне стимулювання в кожнім інтервалі преміювання.

3.3 Охорона праці та техніка безпеки на ДП “Завод ім. Малишева”

Охорона праці й навколишнього середовища припускає рішення таких питань, як аналіз: стану промсанитарии й гігієни на підприємстві, організації техніки безпеки й пожежної безпеки, охорони навколишнього середовища, а також розробку заходів щодо вдосконалення охорони праці й навколишнього середовища [57 c. 23].

Характеристика об'єкта.

Основним завданням охорони праці є вивчення можливих причин виробничих нещасних випадків, професійних захворювань, аварій, вибухів, пожеж, а також розробка системи заходів і вимог з метою усунення цих причин і створення безпечних і сприятливих для людини умов праці [59 c. 29].

Раціональна організація виробництва й праці багато в чому визначає попередження травм і професійних захворювань, а це у свою чергу є метою будь-якого суспільства.

Як досліджуваний об'єкт стану охорони праці виступає фінансовий відділ на ГП «Завод ім. В.А. Малишева».

Даний відділ розташований на третьому поверсі адміністративного будинку. Сам будинок заводоуправління має три поверхи й примикає до прохідного заводу. Дах будинку - решетування й крокви, стіни - цегельні. Будинок відповідає категорії пожаропрочности «Д».

Фінансовий відділ складається із двох кімнат (кімната начальника відділу й кімната службовців). Загальна площа відділу становить 24 м², висота відділу - 3,5 м, обсяг - 84 м³. чисельність працюючого даного відділу, включаючи начальника, 5 чоловік.

Співвідношення площі й обсягу на один працюючого , відповідно становлять 3 м³/людину й 10,5 м³/людини, що відповідає нормам СН 245-91 і СНиП 11-91.

Аналіз стану промсанитарии та гігієни праці на підприємстві

Однією з важливих умов продуктивної праці є відповідний рівень промислової естетики.

Стіни фінансового відділу облицьовані металлопластиком, що має кольори дерева (світло - коричневий), потовк - білий, стать покрита паркетом. На вікнах жалюзі білих кольорів.

У відділі коштують чотири робітники стола й один побутовий столик, є шафа для зберігання документів. У кабінеті начальника відділу встановлений комп'ютер. Слід зазначити, що меблі, який укомплектований відділ застаріла й вимагає заміни.

Фінансовий відділ опалюється й провітрюється. Повітрообмін здійснюється шляхом неорганізованої природної вентиляції. Циркуляція повітря здійснюється через вікна, дверні прорізи й щілини. Наступний фактор забезпечуючий продуктивну роботу - висвітлення. У відділі застосовується природне й штучне висвітлення. Природна освітленість досягається за рахунок вікон. Коефіцієнт природного висвітлення становить:

К_ЕО=S_окна/S_пола, (3.36)

де

S вікна - площа вікна, м²;

Sпола - площа статі, м².

К_ЕО=2,3/12=0,19

Таке значення К_ЕО відповідає четвертому світловому поясу.

Штучне висвітлення забезпечується за допомогою енергоекономічних люмінесцентних ламп типу ЛБ потужністю 60 Вт. Для цієї мети у відділі є 2 світильники ЛД, у кожному їх які по 3 лампи.

Коефіцієнти відбиття світлового потоку від стелі, стін і статі відповідно рівні р_п=70%, р_с=50%, р_пола=10%. Затінення робочих місць немає.

Для перевірки відповідності освітленості у фінансовому відділі скористаємося формулою:

, (3.37)

де

N=2 - число світильників, шт.;

F_Л=4650 - світловий потік лампи;

N=3 - число ламп у світильнику;

S=12 - площа освітлюваного приміщення;

Z=1,2 - коефіцієнт нерівномірності висвітлення для люмінесцентних ламп;

K_З - коефіцієнт запасу, що враховує зниження освітленості через забруднення й старіння лампи, приймаємо рівним 1,5 для люмінесцентних ламп по СНиП II-4-79;

( - коефіцієнт використання освітлювальної установки.

Для визначення необхідно знати тип світильника, індекс приміщення й коефіцієнти відбиття світлового потоку від стелі, стін і статі. Т.к. тип світильника й коефіцієнти відбиття світлового потоку відомі, то для знаходження необхідно визначити значення індексу приміщення i.

Індекс приміщення I визначається рівнянням [57 c. 34]

, (3.38)

Де А - довжина приміщення, м;

У - ширина приміщення, м;

h_П - висота підвісу, що визначається висотою приміщення (H=3,5 м) і висотою умовної робочої поверхні (h_Р=0,8 м) по формулі:

h_П = H - h_С - h_Р (3.39)

h_П = 3,5 - 0,8 = 2,7 м.

Підставляємо отримане значення h_П у формулу (7.3) і знаходимо індекс приміщення:

.

Далі визначаємо коефіцієнт використання освітлювальної установки, що виявляється рівним =0,32. Підставляємо всі знайдені величини у формулу (7.2) для Е_Ф:

лк

Т. к. отримана величина Е_Ф>Е_Н (Е_Н=400 лк), те, отже, норми освітленості робочих поверхонь дотримуються.

Відділ забезпечений доброякісною харчовою водою, що відповідає санітарним вимогам.

Значення параметрів, які характеризують санітарно - гігієнічні умови праці у фінансовому відділі наведені в таблиці 3.1

Таблиця 3.1 Санітарно - гігієнічні умови праці

Фактор	Фактичне значення	Норматив по СН-245-91 або ДЕРЖСТУ	Відповідність СН-245-91
Шум, дб	60	60	відп.
Освітленість (загальна),лк	413,33	300-400	відп.
Загазованість, мг/м3	відсутн.	-	-
Запыленность, мг/м3	отсутств.	-	-
Температура повітря, узимку улітку
	22	22-24	відп.
	23	18-25	відп.
Відносна вологість повітря, % узимку улітку
	51	40-60	відп.
	54	40-60	відп.
Швидкість рухів повітря, м/с	0,2	0,2-0,2	відп.

Ці дані отримані в результаті вимірів санэпидемстанции й лабораторії заводу, що входить до складу відділу охорони праці й техніки безпеки й працює відповідно до затвердженого графіка.

З таблиці видно, що значення показників (фактичне й відповідній нормам) перебуває в припустимих межах.

Що ж стосується наявності токсичних речовин, а також надлишкового тепла, електромагнітних й іонізуючих випромінювань, то вони у відділі відсутні.

Характеризуючи санітарно - побутові приміщення слід зазначити, що безпосередньо в самому відділі їх немає. Однак кожен поверх заводоуправління має по двох убиральні. У кожної їх які розташовано по двох умивальника. Із внутрішнього входу в будинок є їдальня й буфет. Однак працюючого фінансового відділу послугами останніх користуються вкрай рідко.

Таким чином, аналіз санітарно - гігієнічних умов праці показує, що основні параметри умов праці відповідають нормативним значенням. Однак, для створення эстетических умов праці відділ варто укомплектувати новими меблями, а також частіше проводити вологе збирання. З метою поліпшення санітарно - гігієнічних умов необхідно стимулювати перебування працюючих під час перерви в їдальні або буфеті, а не на робочих місцях. Крім того, необхідно з метою підтримки здоров'я встановити кондиціонер, щоб холодне повітря при природній вентиляції не впливав на працюючим.

Техніка безпеки

Аналізуючи умови праці фінансового відділу й приміщення, у якому він розташований, його можна віднести до категорії 1П (без підвищеної небезпеки).

Як було відзначено вище у відділі (а також кімнаті начальника) установлені комп'ютери, а також електричні побутові прилади: електричний чайник, обігрівач. Дані прилади, а також лампи, призначені для штучного висвітлення, працюють під напругою 220 У. Це свідчить про можливу небезпеку поразки електричним струмом, тому незважаючи на клас електробезпечності, фінансовий відділ не можна назвати абсолютно безпечним.

Причинами впливу електричного струму на людину можуть бути наступні: ушкодження ізоляції, поява напруги на металевих частинах приладів (комп'ютерів, електричного чайника й т.п.); випадковий дотик або наближення на небезпечну відстань до струмоведучих частин; помилкові дії працюючих [59 c. 42].

Електронебезпечність багато в чому визначається конструкцією електроприладів, а також тим, які застосовуються кошти захисту. Як такі кошти у фінансовому відділі для захисту людей від поразки електричним струмом застосовується захисне заземлення, що задовольняє вимогам ПУЭ й ДЕРЖСТАНДАРТ 12.1.030-91.

З метою захисту працюючих у фінансовому відділі всі вимикачі й розетки втоплені, а поруч із кожної з них покажчики напруги. Розподільні пробки також утоплені й у них проведене розведення по магістральних лініях з використанням скруток і надяганням ізоляційних ковпаків. Вся електропроводка у відділі ізольована й надійно захована під верствою штукатурки. Усе коробки закриті кришками.

При аналізі стану техніки безпеки виявлено, що у відділі виконуються норми й дотримуються правила техніки безпеки. На заводі, у тому числі й у відділі, здійснюється ряд заходів, які дозволяють виключити можливі нещасні випадки. Серед таких заходів:

1. Своєчасний інструктаж з техніки безпеки проводиться з усіма знову, що надійшли співробітниками.

2. Проводиться профілактика нещасних випадків.

3. Перевіряється справність приладів.

Тому можна сказати, що робота фінансового відділу в цілому є безпечною. За останні два роки випадків травматизму не було.

Пожежна профілактика

Основними причинами виникнення пожежі у фінансовому відділі можуть бути наступні:

§ несправність електроприладів;

§ порушення електротехнічних правил;

§ порушення правил пожежної безпеки працівниками відділу (необережне поводження з вогнем, куренье в неналежних місцях і т.д.).

Тому основними мірами профілактики пожеж є: перевірка справності електроприладів; інструктаж всіх працюючих за правилами пожежної безпеки; контроль за дотриманням вимог і правил; розміщення у відділі інструкції або плаката, що містять основні вимоги пожежної безпеки [59 c.41].

Як були відзначені вище статі у відділі застелені паркетом, всі меблі виготовлені з дерева, беручи до уваги специфіку роботи відділу, у ньому перебуває велика кількість паперу. Все це говорить про те, що досліджуваний об'єкт ставиться до категорії «Д» по вибуховій, вибухонебезпечній і пожежній небезпеці згідно Снип 11-91 і відповідає третьому ступеню вогнестійкості будинку.

На заводі є пожежна дружина. Начальником пожежної охорони ГП «Завод ім. В.А. Малишева» затверджений план евакуації людей і матеріальних цінностей. У будинку заводоуправління на кожному поверсі із двох сторін коридорів розміщений такий план.

План евакуації припускає розосередження працюючого кожного поверху подвох напрямках і рух униз по відповідним сходам.

Для ліквідації умов самозаймання відповідно до встановлених норм будинок заводоуправління ГП «Завод ім. В.А. Малишева» у число коштів пожежогасіння включає: хімічні (ОХП-10) і вуглекислотні (ОУБ-3) вогнегасники; водяні пожежні стовбури, що діють від внутрішнього протипожежного водопроводу; асбитовые ковдри й інший пожежний інвентар.

Однак слід зазначити, що далеко не на всіх поверхах у пожежних щитах у коридорах є заплановані вогнегасники й інші кошти пожежогасіння. Для організації успішного гасіння пожеж у будинку встановлені сигналізація й кошти зв'язку. Сигналізація автоматична й оснащена тепловими й димовими датчиками.

Таким чином, видно, що пожежна профілактика перебуває не на належному рівні. І насамперед підприємству необхідно виділяти кошти на придбання первинних коштів пожежогасіння. Крім того, необхідно регулярно (з періодичністю хоча б один раз у стать року) проводити заняття по протипожежному захисті.

Розробка заходів щодо охорони праці й навколишнього середовища

На підставі колективного договору встановлена сума коштів, виділюваних на охорону праці в розмірі 28,354 тис. грн.

Аналіз показує, що стан санітарної гігієни, техніки безпеки, пожежної безпеки на ГП «Завод ім. В.А. Малишева» не є досить ефективним. Поряд з показниками, які точно відповідають вимогам і стандартам (шум, освітленість, вологість повітря й т.д.) є явні пробіли в організації охорони праці: відсутність первинних коштів пожежогасіння. Тому для організації ефективної роботи фінансового відділу рекомендується провести ряд заходів і модернізувати його.