8

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

на тему: "СИСТЕМЫ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ"

МИНСК, 2008

Практическая реализация концепции управления материальными потоками связана с оптимизацией совокупных запасов. Критерием оптимизации запасов являются издержки.

В системе закупки и хранения материалов издержки делятся на следующие группы:

издержки выполнения заказа;

прямые издержки, определяемые закупочной ценой;

издержки по содержанию запасов;

издержки дефицита.

Издержки выполнения заказа включают расходы, связанные с размещением и поставкой заказа. К их числу относятся такие статьи расходов, как стоимость разработки условий поставки и их подготовка к утверждению; затраты на приобретение рекламных каталогов; издержки, связанные с контролем выполнения заказа и сокращением срока их выполнения; транспортные издержки, если стоимость транспортировки не входит в стоимость получаемого товара; издержки по складированию и получению заказа.

Некоторые из них фиксируются в заказе и не зависят от объема, другие, например, транспортные и складские издержки, находятся в прямой зависимости от величины заказа.

В целом затраты выполнения заказа включают любые виды расходов, величина которых зависит от числа выполняемых заказов.

Прямые издержки определяются ценой закупаемых материалов и изменяются в зависимости от оптовой скидки к цене, которая устанавливается при увеличении размера партии заказа..

Издержки по содержанию запасов определяются затратами на хранение материалов и самим фактом наличия запасов. В эту группу издержек входят такие статьи затрат, как возможный процент на капитал, вложенный в запасы; расходы на складские операции или плата за использование или аренду склада; текущие затраты по содержанию складов, принадлежащих производственной единице; издержки, связанные с риском порчи и морального старения материалов, а также страховые и налоговые издержки. Снижение запасов приводит к уменьшению складских издержек и текущих затрат по содержанию складских помещений.

Издержки дефицита представляют собой расходы, возникающие в связи с ограниченностью в какой-то период времени тех или иных материальных ресурсов. К этой группе издержек относятся потери трех видов:

1. потери в производстве, связанные с приостановкой производственного процесса из-за отсутствия необходимых материалов, а также замены материала на другой по более высокой цене;

2. стоимость потерянных продаж в случае невыполнения заказа, если заказчик обращается к другому изготовителю ( в такой ситуации издержки дефицита определяются как потери прибыли);

3. дополнительные затраты, возникающие в случае ожидания выполнения заказа.

Основная часть запасов на предприятии представляет собой предметы производства, входящие в материальный поток на различных стадиях его технологической переработки.

Материальные запасы - это сырье, материалы, комплектующие, готовая продукция и другие материальные ценности, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

Запасы на предприятии образуются по двум основным причинам:

1) несоответствие объемов поставки объемам разового потребления;

2) разрыв во времени между моментом поступления материала и его потреблением. Поставка сырья материалов осуществляется в большинстве случаев периодически, и их потребление происходит, как правило, непрерывно и не совпадает во времени с поступлением. Поэтому для обеспечения бесперебойной работы каждое предприятие создает определенные запасы нужных ему видов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива и др. ресурсов. Существуют и некоторые другие причины, приводящие к созданию запасов. Это - сезонные колебания цен; нарушение установленного графика поставок (непредсказуемое снижение интенсивности входного материального потока); возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока) и др.

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующее движение этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов: производственные и товарные запасы.

Производственные запасы формируются на предприятиях-потребителях и предназначены обеспечить бесперебойность производственного процесса. Товарные запасы представляют собой запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути. Они необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, сезонные и страховые.

Текущие запасы необходимы предприятию для обеспечения бесперебойной работы в интервале между двумя поставками и обеспечения возможности производства продукции партиями оптимального размера. Эта часть запаса образуется в условиях равномерного и регулярного снабжения из-за несоответствия объемов поставки и разового потребления, а также задержек, связанных с движением материалов.

Подготовительные запасы выделяются из производственных для обеспечения бесперебойной работы на период, необходимый для подготовки материалов к использованию и доставки их на рабочие места.

Сезонные запасы обусловлены сезонными колебаниями в объеме производства или потребления. Этот запас предназначен для удовлетворения прогнозируемого (сезонного) увеличения спроса, а также некоторой разгрузки предприятия на период отпусков.

Гарантийные (страховые) запасы необходимы для обеспечения работы предприятия на случай возможных перебоев в процессе снабжения или колебаний в объеме производства. С помощью этих запасов компенсируются отклонения фактического спроса от прогнозируемого, отклонения фактического объема выпускаемой продукции от запланированного и отклонения в сроках исполнения различных операций от плановых.

Система регулирования запасов - это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля запасов и оперативного планирования поставок.

В процессе регулирования запасов выделяются различные количественные уровни запасов:

максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и максимального текущего запаса. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами;

средний или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и половине текущего. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;

минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного. Снижение запасов до этого уровня является сигналом экстренного их пополнения.

В процессе управления запасами важно установить момент или точку заказа и требуемое количество материалов.

Точка заказа представляет собой установленный максимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.

Размер заказа - это то количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. Если минимальный запас достигнут в момент получения новой партии, запас достигает максимального уровня.

Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки.

В зависимости от этого в практике управления запасами используется две основные системы:

1) система с фиксированным размером заказа;

2) система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с фиксированным размером заказа

Предусматривает поступление материалов равными, заранее определенными оптимальными партиями через изменяющиеся интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии подается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня - "точки заказа" (рис. 1).

Рис. 1. Система с фиксированным размером заказа

Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода ( потребления) материальных ресурсов.

Уровень запасов, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от заказа плюс гарантийный запас:

где Q_ТЗ - запас точки заказа; - среднесуточный расход материала; t - период упреждения заказа; q_стр - гарантийный запас.

При этом условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад t является постоянным. Задача управления запасами сводится к тому, чтобы по фактическим данным о его движении определить "точку заказа" и оформить заявку на поставку необходимых материалов.

Например, мы определили, что оптимальный размер закупаемой партии для детали x равен 500 ед. Прогнозируемый спрос составляет 1500 ед. в год. Допустим, что время исполнения заказа равно одному месяцу (22 дня). Если в году 250 рабочих дней, то ожидаемое среднегодовое потребление равно 1500 / 250, или 6 ед. в день. Следовательно, 500 ед. будут израсходованы за 500 / 6, или 83 дня. Предположим также, что имеется в наличии некоторый гарантийный запас. При месячном сроке исполнения заказа уровень запасов в "точке заказа" превышает гарантийный запас на 6 22, или 132 ед.

Достоинство системы с фиксированным объемом заказа - поступление материала одинаковыми партиями, что приводит к снижению затрат на доставку и содержание запасов. Недостаток системы заключается в необходимости ведения постоянного контроля наличия запасов и увеличении издержек, связанных с их регулированием.

Система с фиксированной периодичностью заказа

Система управления запасами с фиксированной периодичностью предполагает поступление материала через равные, регулярно повторяющиеся промежутки времени (периоды проверки наличия запасов). При каждой проверке запасов определяют наличный остаток, после чего оформляют заказ, размер которого зависят от интенсивности потребления материалов. Размер заказа равен максимальному запасу за вычетом текущего уровня запасов в момент проверки материалов

q = q_max - q_нал + q_стр,

где q - размер заказа; q_max - максимальный уровень заказа; q_нал - фактический объем запаса в момент заказа (проверки материалов).

Заказываемое количество превышает экономичный заказ в случае, если фактический спрос выше ожидаемого. И наоборот, размер заказа будет меньше, если спрос на материал ниже ожидаемой средней величины. Таким образом при использовании периодической системы регулирования запасов интервал времени между заказами остается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, то есть является переменной величиной. Схема управления запасами при данном методе регулирования показана на рис. 2.

8

Рис. 2. Система с фиксированной периодичностью заказа

ПРИМЕР. Допустим, что интенсивность потребления материалов различна: в первом периоде она соответствует среднегодовой, или 6 ед. в день; во втором периоде - выше среднегодовой, или 10 ед. хранения в день и в третьем периоде - интенсивность потребления незначительна, 3 ед. хранения в день.

Построим график движения запасов для каждого периода (рис. 3).

Период пополнения запасов 1. Если предположить, что на первое число текущего периода запас был равен сумме 500 ед. и гарантийного, то новый заказ мы будем выдавать за 22 дня до того, как уровень запасов снизится до величины гарантийного. В этом случае система с фиксированной периодичностью и с фиксированным заказом дают нам одну и ту же структуру запасов, так как спрос равен ожидаемой средней величине.

Период пополнения запасов 2. В первые 22 дня установленного 83- дневного интервала между заказами (на рис. 10.3 дни от 61-го до 83-го) уровень складских запасов снижается до нуля по норме 6 ед./дн. В течение оставшихся 61 дня установленного периода времени уровень запасов снижается по норме, превышающей среднегодовое потребление (10 ед./дн.).

К моменту размещения заказа он будет равен - 110 ед. [500 ед. (61 ед.10 дн.)]. Следовательно, размер заказа составит уже 610 ед. плюс гарантийный запас [500 ед. -(-110 ед.) + q_гар]. Поскольку на момент размещения заказа на складе не хватало 110 ед., а в течение периода, соответствующего времени упреждения, было потреблено 220 ед. хранения (210 ед./дн 22 дн.), то к началу третьего периода уровень запасов составит 280 ед. хранения плюс гарантийный запас (610 + q_гар - 110 ед. - 220 ед.).

Период пополнения запасов 3. При уровне складских запасов, составляющих на 166 день 280 ед. плюс резерв, заказ размещается при наступлении 227 дня (166 дн. + 61 дн.). В этот момент на складе будет находиться 97 ед. плюс резерв [280 + q_гар - (3 ед./дн. 61 дн.)]. В данном случае размер заказа составит 403 ед. [(500 ед. + q_гар) - (97 ед. + q_гар)]. В течение периода, соответствующего времени упреждения из склада будет еще изъято 66 ед. (3 ед./дн. 22 дн.). В последний 249-й день периода уровень запаса возрастет с 31 ед. до 434 ед.

8

Рис. 3. График движения текущих запасов при системе с фиксированной периодичностью заказа и разной интенсивностью потребления материалов.

Достоинством рассмотренной системы является ее простота - регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками. К числу недостатков системы относятся:

необходимость делать заказ даже на незначительное количество материала;

возникновение опасности исчерпания запасов при непредвиденном интенсивном их потреблении до наступления очередного момента заказа. Поэтому система с фиксированной периодичностью заказа наиболее эффективна при небольших затратах материалов и равномерном их расходе.

Прочие системы регулирования запасов

Базируются на основных системах регулирования запасов и могут рассматриваться как их варианты.

Система с установленной периодичностью до постоянного уровня (стратегия TS). В этом случае заказ повторяется через равные промежутки времени. При снижении остатка до уровня точки заказа ранее назначенного срока выдается внеочередной заказ.

Система "максимум - минимум" (стратегия S - s). Эта система ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассмотренной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Система с установленной периодичностью и фиксированным заказом (стратегия TQ) предполагает регулярную с постоянным интервалом проверку запасов. В том случае, если на момент проверки их уровень достиг точки заказа или опустился ниже ее, выдается очередной заказ в размере оптимальной партии Q.

Графическая иллюстрация рассмотренных систем регулирования запасов представлена на рис. 4 .

Рис. 4. Системы регулирования запасов

Регулирование незавершенного производства

Незавершенное производство в натуральном выражении есть сумма заделов, то есть деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся на различных стадиях производственного процесса.

Объем незавершенного производства определяется как произведение среднедневного выпуска изделий на количество рабочих дней, составляющих цикл изготовления изделий. Величина незавершенного производства указывает на скорость прохождения предметов труда через операции технологического процесса. Регулирование объема незавершенного производства осуществляется путем изменения продолжительности производственного цикла.

Существует несколько стратегий управления запасами, позволяющих сотрудникам соответствующих служб определять на основе проведения приближенных несложных расчетов политику предприятия в области управления запасами.

Стратегия наибольшей осмотрительности. В соответствии с данной стратегией размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, которая имела место по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

Стратегия дополнительного резерва. Гарантия потребностей обеспечивается в этом случае за счет создания дополнительного резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов.

Метод 1. Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на среднее значение времени опережения, скорректированного на коэффициент надежности, обычно его величина принимается равной 25-40 %.

Метод 2. Резервное количество единиц хранения определяется как показатель квадратного корня из величины среднего потребления в период, соответствующий времени опережения.

Стратегия процента от спроса. В основе данной стратегии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределений нарастающим итогом. Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущих за собой нарушения производственного процесса. По этой величине из графика определяется величина спроса, соответствующая установленным случаям полного использования запасов.

Литература

1. Бауэрсокс Д. Дж., Клосс Д. Дж. Логистика: интегрированная цепь поставок. - М.: ЗАО "Олимп-Бизнес", 2006. - 640 с.

2. Дыбская В.В. Логистика складирования. - М.: ГУ-ВШЭ, 2005. - 233 с.

3. Логистика: Учебник для вузов. / Под ред. Аникина Б.А. - М.: ИНФРА-М, 2003. - 352 с.

4. Практикум по логистике: Учебное пособие / Под ред. Аникина Б.А. - М.: ИНФРА-М, 2000. - 270 с.

5. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 608 с.