Логистика складских запасов

Содержание:

Введение

1. Теоретические вопросы управления запасами.

1.1 Основные понятия

1.2 Структура запасов по функциональному назначению.

1.3 Расходы на содержание запасов.

1.4 Модели управления запасами.

2. Основные экономические показатели деятельности Новоторъяльское ДРСГУП.

3. Проектирование запасов по их видам на примере Новоторъяльского ДРСГУП.

Заключение.

Список используемой литературы

Введение.

В условиях рыночных отношенийполучило развитие новое направление - логистика. Логистика - наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движенияматериальных и информационных потоков в пространстве и во времени отих первичного источника до конечного потребителя. Исторически логистика как наука получила развитиев военно-прикладных исследованиях, позднее основные наработки военных были использованы в развитии логистического менеджмента и эволюционно появились школы логистики - европейская, американская и японская.

Одним из важнейших направлений логистики является логистика запасов. Возникновение теории управления запасами можно связать с работами Ф.Эджуорта и Ф. Харриса, появившимися в конце XIX - начале XX вв., в которых исследовалась простая оптимизационная модель определении экономичного размера партии поставки для складской системы с постоянным равномерным расходом и периодическим поступлением хранимого продукта. На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Целью данной работы является рассмотрение основныхсистем управления запасами, оценкаихэффективности и проектирование запасов на примере конкретного предприятия. Объектом исследования данной работы являетсяНовоторъяльское ДРСГУП.

1. Теоретические аспекты управления запасами.

1. Основные понятия.

Управление запасами представляет собой систему непрерывных управленческих действий по поддержанию запасов, необходимых и достаточных для бесперебойного выпуска продукции или организации торговли товарами.

Запас товарно-материальных ценностей (ТМЦ) представляет собойсуммарную их стоимость или наличие в натуральных измерителях, необходимых для бесперебойной работы между двумя поставками продукции.

Заказ - это расчетная величина ТМЦ, которую необходимо закупить и поставить в конце предыдущего интервала для бесперебойной работы по выпуску продукции (или организации продаж) в следующем интервале с учетом работы предприятия на заказ от потребителей готовой продукции при условии принятой системы управления запасами.

Издержки выполнения заказа (издержки заказа) -накладные расходы, связанные с реализацией заказа. В промышленности такими издержками являются затраты на подготовительно-заготовочные операции.

Издержки хранения - расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе, плюс возможные проценты на капитал, вложенный в запасы. Обычно они выражаются или в абсолютных единицах, или в процентах от закупочной цены и связываются с определенным промежутком времени.

Упущенная прибыль - издержки, связанные с неудовлетворительным спросом, возникающим в результате отсутствия продукта на складе.

Совокупные издержки за период представляют собой сумму издержек заказа, издержек хранения и упущенного дохода. Иногда к ним прибавляются издержки на покупку товаров.

Срок выполнения заказов - срок между заказом и его выполнением.

Точка восстановления - уровень запаса, при котором делается новый заказ.

 Совокупностьмаксимального текущего, подготовительного и гарантийного запаса называется максимально-желательным или максимально-возможным запасом. Учитывая, что величина текущего запаса зависит от большой совокупности факторов, таких как наличие финансовых ресурсов, возможностей производства и сбыта продукции производственные и торговые предприятия для расчетов запаса и заказов используют усредненные значения суточных потребностей в ТМЦ. Сумма усредненного текущего запаса и гарантийного запаса образует пороговый запас.

1.2. Структура запасов по функциональному назначению.

Существует три вида товарно-материальных запасов: сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на стадии изготовления; готовая продукция. В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

а) технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;

б) текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемомв одну партию товаров;

в) резервные (страховые или «буферные»); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Сезонный запас необходим в период, когда в силу природно-климатическихусловий нет возможности нормальных поставок ТМЦ.

Текущий или ожидаемый запас определяется по формуле:

З_тек = q_пр * Т_инт, (формула 1)

гдеЗ_тек- текущий запас;

q_пр- проектируемый суточный расход ТМЦ;

Т_инт- длительность интервала в условных единицах.

Если предприятиеимеет определенный период использования запаса данного вида ресурса, то можно выделить максимальное и минимальное значения, как суточного расхода, так и длительности интервала. И тогда максимальный или минимальный текущие запасы могут быть рассчитаны по выражениям:

З_тек(max) = q_max * Т_{инт max}, (формула 2)

З_тек(min) = q_min *Т_{инт min} . (формула 3)

Гарантийный запас может быть определен по формуле

З_стр = (q_max - q_min )*(Т_{инт max}- Т_{инт min}), (формула 4)

где q_ср - среднее значение суточного расхода;

Т_{инт ср} - среднее значение длительности интервала.

Подготовительный запас обычно принимается равным либо половине суточного расхода, либо суточному расходу в зависимости от сложности распределительной работы на складе предприятия (длительность входного контроля, приемка, подготовка к подаче на рабочие места в цех).Тогда:

З_об = З_тек + З_пр + З_гар ,(формула 5)

где З_об - общий запас ТМЦ;

З_пр - проектируемый подготовительный запас;

З_гар- гарантийный проектируемый запас.

В начальный периодинтервала между поставками величина заказа и запаса совпадут. Затем величина запаса будет уменьшаться за счет расхода, и в каждый t-й периодвремени величина запаса равна:

З_i = З_об - q_пр *t . (формула 6)

Нормативный запас равен полусумме запасов на начало и конец интервала, как в стоимостной форме, так и в натуральных измерителях и в условных единицах времени.

Если величина запасов зависит от годовой потребности и суточного расхода ТМЦ, то количество заказов зависит в основном от таких факторов как: радиус перевозки, потребность финансовых ресурсов на единицу заказа, положения договора на поставку, в котором должны быть указаны объемы поставок, периодичность и сроки, условия оплаты.

1. 3. Расходы на содержание запасов

В основе оптимизации уровня запасов лежит расчет оптимальногоразмера заказа (ОРЗ), восполняющего запас до оптимального уровня. Критерием оптимизации при этом является, как правило, минимум совокупных затрат, связанных с запасом.

В состав общих затрат по созданию и поддержанию запасов входят:

1) затраты на хранение запаса;

2) стоимость выдачи заказа;

3) стоимость закупки партии, восполняющей запас, или стоимостьзаказа.

К затратам на хранение могут быть отнесены:

1) капитальные затраты или затраты на иммобилизацию средств, вложенных в запасы (убытки от замораживания капитала);

2) издержки содержания запасов, в частности: основная и дополнительная заработная плата работников склада и сотрудников отдела снабжения, связанных с работой склада; плата за основные фонды склада; текущие расходы на содержание склада.

3) расходы по управлению снабжением: расходы на оплату управленческого персонала; оплата труда работников, задействованных в приемке ТМЦ;стоимость израсходованных при приемке материалов;

4) транспортные расходы: оплата транспортных тарифов сторонних организаций;оплата транспортировки собственным транспортом; расходы на подачу транспорта и погрузо-разгрузочные работы;

5) затраты на работы, проводимые с хранимыми ТМЦ;

6) потери от естественной убыли;

7) убытки от снижения потребительских качеств ТМЦ в результате хранения.

Стоимость размещения заказа включает постоянные затраты, связанные с выдачей заказов, например: на поиск поставщика; на ведение переговоров; представительские расходы, затраты на содержание отделазакупок и пр.

Общие затраты по созданию и поддержанию запасов, таким образом,равны:

T = затраты на хранение + стоимость размещения заказа + стоимостьзаказа . (формула 7).

1.3 Модели управления запасами.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определениеинтервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это -- размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. Критерием оптимизации при этом является минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен рискпоявления неликвидных запасов.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

ОРЗ = v2AS/i формула 8

где ОРЗ-- оптимальный размер заказа, шт.,

А-- затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.

S-- потребность в заказываемом продукте, шт.

i-- затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы -- порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

График движения запасов при фиксированном размере заказаизображен на рисунке 1.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Условные обозначения:

Х - момент заказа;

- время поставки;

- время задержки по ставкипоставки.

Рис. 1 График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим

образом:

I = N:S/ОРЗ,формула 9

где N-- количество рабочих дней в году, дни,

S -- потребность в заказываемом продукте, шт.

ОРЗ -- оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

График движения запасов при переменном суточном расходе и постоянных интервалах между поставками представлен на рисунке 2.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом

уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

Условные обозначения:

Х - момент заказа;

- время поставки;

- время задержки по ставкипоставки.

Рис. 2График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, формула 10

где РЗ -- размер заказа, шт.,

МЖЗ - желательный максимальный запас, шт.

ТЗ - текущий запас, шт.

ОП -- ожидаемое потребление за время

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими.

Наиболее распространенные прочие системы. Это:

1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня,

2. Система «Минимум--максимума».

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Как и в системе с фиксированными интервалом времени между заказами, вычисление размера заказа основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле 6 (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле(в момент достижения порогового уровни):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,формула 11

где РЗ -- размер заказа, шт.,

МЖЗ -- максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ-- пороговый уровень запаса, шт.,

ОП-- ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Система «Минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум--максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятсяне через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

2. Основные показатели деятельности предприятия.

Основные показатели деятельности предприятия отражены в таблице 1.

Таблица 1

Основные показатели деятельности Новоторъяльского ДРСГУП

Показатель	2002 г.	2003 г.	2004 г.
Объем производства
км	25	28	30
тыс. руб.	19368	25464	29060
Себестоимость	16647	23862	25570
Рентабельность товарной продукции	14,05	6,29	12,01
Выручка от реализации	19368,00	25464,00	29060,00
Оборачиваемость запасов	14,00	12,75	12,23

Данные таблицы показывают, что последние годы на предприятии наблюдается рост объема выполняемых работ как в натуральном, так и в денежном выражении. В связи с реализацией федеральной программы строительства дорог объем производства на предприятии вырос до 29060 тыс. рублей за 2004 год. Рентабельность продукции составила 12 %.

Таблица 2

Структура затрат на производство.

Статьи затрат	2002 г.	2003 г.	2004 г.
Амортизация	3,21	4,04	5,18
ЕСН	6,27	6,92	7,36
Зарплата	17,72	19,26	20,32
Материалы	70,26	67,52	64,72
Общепроизводственные расходы	2,54	2,25	2,41
ИТОГО	100,00	100,00	100,00

Анализ таблицы 2 показывает, что основную долю затрат составляют материалы, но в последние годы их доля в общей сумме затрат снизилась с 70,26 % до 64,72 %. Растет доля затрат на заработную плату и амортизация.

Рассмотрим структуру запасов предприятия (Таб. 3)

Таблица 3

Структура запасов предприятия.

	На 1.01.2003	На 1.01.2004	На 1.01.2005
Сырье, материалы	100,00	78,67	100,00
Затраты в незавершенном производстве	0,00	21,33	0,00
Готовая продукция и товары	0,00	0,00	0,00

Основными запасами на предприятии являются запасы сырья и материалов. Специфика ДРС предприятия такова, что запасов готовой продукции у него быть не может.

Для предприятия характерна высокая оборачиваемость запасов. В 2004 году этот показатель составил 12,23 оборота за год.

3. Проектирование запасов по их видам на примере Новоторъяльского ДРСГУП.

Специфика дорожного строительства такова, что поставка материалов должна происходить непосредственно в процессе работы, т. е. эффективной для работы дорожно-строительного предприятия является система«Точно в срок». Это связано с тем, что материалы для строительства и ремонта дорог занимают большие площади, что ведет к значительным складским расходам, при складировании материалов возрастают транспортные затраты, кроме того некоторые материалы для строительства и ремонта дорог имеют ограниченный период применения.

Поставка щебня известнякового происходит из Новоторъяльского карьера. Т. е. расстояния от карьера до места строительства или ремонта незначительны, поэтому система управления по минимуму будет эффективна. Щебень доставляется до места строительства автомобилями КАМАз вместимостью 16 куб. метров. Среднедневной расход 162 куб. метров. Т.е. Поставка должна происходить ежедневно по 10-11 машин. Запасы на начало и конец дня будут равны 0. С другой стороны предприятие может делать запасы щебня на протяжении участка строящейся или ремонтируемой дороги. Поэтому потребность в материалах рассчитывается согласно нормам и объемам работ.

З_тек = 162*0,1=16,2 куб. метров

З_max = 178*0,3=53,4 куб. метров

З_min = 82*0,2=16,4 куб. метров

З_стр = (53,4-16,2)*(0,3-0,1)=7,44 куб. метров

З_пр = 0 куб. метров

З_об = 16,2+7,44=23,64 куб. метров

Подготовительный запас на предприятии равен 0, так как время на подготовку и распределение материала не затрачивается. Рассчитаем оптимальный размер заказа при складировании материалов (таблица 4 ).

Таблица 4

Расчет параметров запаса

Параметры запаса	Порядок расчета	Значения
Годовая потребность	163*126	20430
Затраты на 1 заказ		80
Складские расходы на единицу запаса, руб.		550
Оптимальный размер заказа	v2*20430*80/550	77
Время поставки, в днях		0,1
Возможная задержка поставки		0,2
Ожидаемое потребление за интервал поставки	163*0,5	16,3
Время расхода заказа, в днях	77/163	0,47
Максимальное потребление за время поставки	163*0,2	48,9
Гарантийный запас	48,9-16,3	32,6
Пороговый уровень запаса		48,9
Максимальный желательный запас	32,6+77	110
Срок расходования запаса до порогового уровня		0,37

Таким образом, оптимальный размер заказа составит 77 куб. метров щебня. Максимальный желательный заказ составляет 110 кубов, гарантийный 32,6 кубов щебня.

Рассмотрим график поставок щебня при ремонте участка дороги в 5 км.

Продолжительность работ20 рабочих дней. Запасы материала складируются на протяжении ремонтного участка. В работе задействованы пять автомобилей, вместимостью 16 куб. м.Как показано в таблице оптимальный размер заказа составляет 255 куб. метров, т. е. 5 машин совершают за день 3 рейса.

Таблица 5

Расчет параметров запаса.

Параметры запаса	Значения
Потребность	3260
Затраты на 1 заказ	80
Складские расходы на единицу запаса, руб.	8
Оптимальный размер заказа	255
Время поставки, в днях	0,1
Возможная задержка поставки	0,2
Ожидаемое потребление за интервал поставки, шт.	16,3
Время расхода заказа, в днях	1,57
Максимальное потребление за время поставки	48,9
Гарантийный запас	32,6
Пороговый уровень запаса	48,9
Максимальный желательный запас	288
Срок расходования запаса до порогового уровня	1,47

Данные таблицы показывают, что оптимальный размер заказа равен 255 куб. метров щебня. Гарантийный запас составил 32,6 куб. метров, то есть если произойдет задержка поставки на 1,6 часа у предприятия имеется запас 32,6 куб. метров для продолжения работы бес сбоев. Пороговый уровень составляет 48,9 куб. метров. То есть, когда запас становится равным этой сумме предприятию нужно делать заказ на новую поставку.

Наглядно представить сравнение фактического и расчетного уровня запасов можно представить на графике движения запасов. (Рис.3)

Рис. 3 График движения запасов щебня.

Отклонения фактического графика от расчетного объясняется следующими причинами: отклонения от суточного расхода объясняются погодными условиями. (В дождливую погоду ремонтные и строительные дорожные работы не рекомендуются из-за снижения качества работ); поставки щебня неравномерны.

Аналогичная ситуация складывается и с другими материалами используемыми при строительстве и ремонте дорог.

З_тек = 127,5*0,5=63,75 куб. метров

З_max = 156*1,5=234 куб. метров

З_min = 100*0,2=20 куб. метров

З_стр = (156-127,5)*(1,5-0,5)=28,5 куб. метров

З_пр = 0 куб. метров

З_об = 63,75+28,5=92,25 куб. метров

Рассмотрим расчет оптимального размера заказа (таблица 6).

Затраты на 1 заказ песка больше, чем щебня, так как песчаные карьеры находятся значительно дальше от места проводимых работ. Поэтому и время поставки песка больше. Поставка песка осуществляется автомобилями КАМАз, вместимостью 16 куб. метров.

Таблица 6

Расчет параметров запаса

Параметры запаса	Значения
Потребность	2550
Затраты на 1 заказ	90
Складские расходы на единицу запаса, руб.	8
Оптимальный размер заказа	240
Время поставки, в днях	0,5
Возможная задержка поставки	1
Ожидаемое потребление за интервал поставки, шт.	63,75
Время расхода заказа, в днях	1,88
Максимальное потребление за время поставки	191,25
Гарантийный запас	127,5
Пороговый уровень запаса	191,25
Максимальный желательный запас	367
Срок расходования запаса до порогового уровня	1,38

Оптимальный размер заказа составил 240 куб. метров. Т. е. для его поставки потребуется 8 машин, которые сделают 2 рейса в день. Гарантийный запас 127,5 куб. метров. Максимальный желательный запас - 367 куб. метров.

Рис. 4 График движения запасов песка

На графике 4 видно, что предприятие, начиная работу на участке дороги, завозит больше материалов, чем требуется на первых этапах работы. После того как привезено достаточно материалов для ремонта данного участка поставки прекращаются, происходит только расход привезенных материалов.

Основой для повышения эффективности управления запасами должно являться планирование и составление календарного графика работ. При составлении календарного графика уточняют полный перечень работ, порядок и последовательность их выполнения и характер взаимосвязей между ними, а самое главное - определяют объемы и очередность всех работ во времени. Календарный график должен обеспечивать оптимальную организа-цию строительства, т. е. строительст-во автомобильной дороги в заданные сроки с использованием в течение всего времени постоянного и мини-мального количества материалов, рабочей силы, дорожных и транспортных машин. Поэтому составление графика тре-бует точной согласованности всех работ с учетом их особенностей.

Заключение.

Логистика - наука об организации совместной деятельности менеджеров различных подразделений предприятия, а также группы предприятий по эффективному продвижению продукции по цепи «закупки сырья - производство - сбыт - распределение» на основе интеграции и координации операций, процедур и функций, выполняемых в рамках данного процесса с целью минимизации общих затрат ресурсов.

Дорожные ремонтно-строительные предприятия имеют свою специфику при управлении запасами. Специфика дорожного строительства такова, что поставка материалов должна происходить непосредственно в процессе работы, т. е. эффективной для работы дорожно-строительного предприятия является система«Точно в срок». Это связано с тем, что материалы для строительства и ремонта дорог занимают большие площади, что ведет к значительным складским расходам, при складировании материалов возрастают транспортные затраты, кроме того некоторые материалы для строительства и ремонта дорог имеют ограниченный период применения.

Проведенный анализ деятельности Новоторъяльского ДРСГУП, показывает, что предприятие делает запасы материалов, используемых для строительства и ремонта дорог только на протяжении строящегося или ремонтируемого участка и в объемах не превышающих потребность в данных материалах для ремонта данного участка.

Основой для повышения эффективности управления запасами должно являться планирование и составление календарного графика работ.

Список использованной литературы.

1. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. - М.: Маркетинг, 1998. - 228 с.

2. Логистика: Методические указания к курсовому проектированию для студентов специальности 061500 «Маркетинг» и 061100 «Менеджмент организации» /Сост. Л.В. Пермякова, А.А. Крылова. - Йошкар-Ола: МарГТУ, 2004. - 60с.

3. Логистика: Учебник / Под ред. Б.А. Аникина. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 367с.

4. Неруш Ю.М. Логистика: Учебник. - М.: ЮНИТИ, 2000.