Правила безопасной эксплуатации оборудования подъемного комплекса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

ГАПОУ СПО «Лениногорский нефтяной техникум»

Специальность: «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»

ОТЧЕТ

Тема: «Правила безопасной эксплуатации оборудования подъемного комплекса»

Руководитель:

Ермакова Р.Ш.

Работу выполнил:

Мельников Игорь

Лениногорск 2015 год



Содержание

Введение

1. Цели и задачи практики

2. Характеристика оборудования

2.1 Назначение оборудования подъемного комплекса

2.2 Принцип работы оборудования подъемного комплекса

2.3 Описание конструкций механизмов подъемного комплекса

3. Работа по эксплуатации

3.1 Монтаж оборудования

3.2 Эксплуатация оборудования

3.3 Анализ условий работы

3.4 Выбор способов восстановления основных изношенных деталей

3.5 Охрана труда

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Управляющая Компания ООО "ТМС групп" - нефтесервисная компания, оперирующая на рынке Республики Татарстан, Российской Федерации и странах ближнего зарубежья.

Созданная на базе мощного блока сервисных предприятий УК ООО "ТМС групп" обеспечивает качественное и эффективное комплексное обслуживание нефтепромыслового и бурового оборудования.

Сервисный блок обеспечен цеховыми площадями, развитой инфраструктурой и оснащением. На площади более двухсот квадратных километров расположены крупные металлообрабатывающие и машиностроительные цеха, кузницы, сварочные участки, технологические линии по ремонту глубинно-насосного оборудования, нанесению различных многокомпонентных защитных покрытий, ремонтно-механические мастерские и испытательные стенды и тест-лаборатории.

На этих производственных площадках ежегодно ремонтируется:

· 650 000 штук насосных штанг;

· 1 500 000 штук насосно-компрессорных труб;

· 6 000 единиц штанговых скважинных насосов;

· 900 единиц редукторов станков-качалок;

· 300 единиц насосов центробежных секционных;

· 720 единиц пакеров;

· 366 станков-качалок;

· Более 3000 единиц бурильной трубы различного сортамента.

· Наносится более 1400 км. защитных покрытий различного назначения на трубную и фасонную продукцию.

· Возводится более 1200 тонн металлоконструкций различной степени сложности.

Компания осуществляет передачу в аренду с обслуживанием нефтепромыслового, глубинно-насосного ибурового оборудования. Производит оборудование для бурения и нефтедобычи. Производит широкий спектр антикоррозийных и теплоизоляционных покрытий трубной продукции (в том числе труб малого диаметра), деталей и узлов трубопроводов.

Сегодня компания обслуживает фонд из 17 тысяч 730 скважин, оснащенных приводами штанговых скважинных насосов различного исполнения. При этом выручка компании за 2013 год составила более 15 млрд. рублей при численности высококвалифицированного персонала 4 тысячи 636 человек.

С 2012 года компания успешно реализовала комплекс работ по строительству скважин "под ключ" на основе ЕРС-контрактов (engineering, procurement, construction -- инжиниринг, поставки, строительство) и сейчас активно приглашает к сотрудничеству нефтяные компании с целью взаимовыгодного и эффективного сотрудничества.

Девиз деятельности компании - высококачественный комплексный сервис, надежность в работе и профессиональность в деловых отношениях.

Для решения сложных организационных, технических и технологических вопросов в компании применяются инструменты «бережливого производства», проектное и процессное управление. Применение последних решений в оптимизации затрат позволили вывести на эффективность сложноорганизованные процессы компании с общим результатом 419 млн. рублей с уровнем вовлечённости персонала компании 81%.



1. Цели и задачи практики

Производственная практика студентов в соответствии с требованиями Государственного образовательного стандарта является важнейшей составной частью подготовки специалистов и проводится на предприятиях, в учреждениях, организациях различных форм собственности, в инвестиционных и страховых компаниях, в кредитных организациях и т.д., в соответствии с получаемой в процессе обучения специальностью.

Целью производственной практики является закрепление знаний, полученных студентами в процессе обучения в ВУЗе, на основе изучения опыта работы предприятия, а также овладение производственными навыками и основами научной организации труда.

Задачи производственной практики:

· ознакомление со спецификой работы организации (предприятия), его структурой, основными функциями производственных и управленческих подразделений;

· изучение внешних и внутренних нормативно-правовых документов, регламентирующих деятельность организации (предприятия);

· ознакомление с организацией обработки информационных массивов и потоков с использованием современных компьютерных технологий и телекоммуникационных систем, изучение используемых на предприятии средств программного обеспечения;

· формирование у студентов навыков практической работы посредством участия в повседневной деятельности служб и подразделений организации (предприятия).



2. Характеристика оборудования

2.1 Назначение оборудования подъемного комплекса

Оборудование подъемного комплекса буровой установки включает в себя механизмы талевой системы (кронблок, талевый блок, талевый канат, буровой крюк, механизм крепления неподвижной ветви т.к.) и буровой лебедки.

Талевая система предназначена: для удерживания бурильной колонны на весу и медленного спуска, выполнение СПО на различных скоростях, спуск обсадных колон.

Буровая лебедка обеспечивает работу талевой системы.

2.2 Принцип работы оборудования подъемного комплекса

Кронблок соединяется с талевым блоком с помощью талевого каната, который перетекает по их шкивам образуя полиспастную систему. Ветви талевого каната, которые соединяют кронблок с талевым блоком называются рабочими струнами талевого каната. Часть талевого каната, которая наматывается на барабан лебедки называется ведущей ветвью т.к. К талевому блоку крепится буровой крюк. Работой талевой системы управляет буровая лебедка и вместе они образуют подъемный комплекс буровой установки.

2.3 Описание конструкций механизмов подъемного комплекса

Конструкция кронблока.

Кронблок устанавливается Надёжная и безаварийная работа СК достигается за с подкронблочной раме, которая крепится к наголовнику вышки. Кронблок имеет на один шкив больше чем талевый блок. Набор шкивов устанавливается на общей оси. Каждый шкив монтируется на оси посредством подшипников, которые обеспечивают их проворачивание. Ось на спец. Опорах неподвижно крепится к подкронблочной раме. По торцам оси устанавливаются пресс масленки. Кронблоки бывают одно-двух-трех блочные. В двухблочном кронблоке два набора шкивов устанавливаются на двух соосных осях. В трехблочном кронблоке кроме двух соосных блоков используется третий в виде одного шкива установленного на оси, которая расположена относиельно двух других перпендикулярно.

Конструкция талевого блока.

Основными деталями талевого блока являются те же детали что и для кронблока. Ось закреплена в двух боковых щеках, которые соединяются между собой верхней и нижней траверсами. К щекам крепится серьга для присоединения к талевому блоку бурового крюка. С двух других сторон талевый блок закрывается защитными кожухами.

Конструкция бурового крюка.

Буровой крюк используется для удержания бурильной колонны при бурении, для удержания элеватора с бурильной или обсадной колонной при СПО.

Для этого крюк имеет основной рог для удержания вертлюга и два боковых рога, которые крепятся к основному для удержания штропов с элеватором. Основной и боковые рога оснащены защелками. Основной рог присоединяется к стволу бурового крюка внутри корпуса. На ствол надевается пружина.

Верхняя часть ствола имеет резьбу на которую навинчивается гайка, обеспечивающая сжатие пружины. Внутри корпуса установлен стакан. В расточках корпуса и стакана монтируются подшипник. Корпус имеет карманы, в которые заводятся концы штропа. Штроп в корпусе закреплен двумя осями.

Крюк имеет стопорное устройство, которое на время обеспечивает соединение стакана с неподвижным корпусом.

Конструкция механизма крепления неподвижной ветви талевого каната.

С помощью стойки весь механизм крепится на основании вышечного блока. На стойке закреплен неподвижный рычаг. К рычагу с помощью оси крепится вращающийся барабан. Для отключения вращения барабана используется фиксатор, который вставляется в отверстие рычага и барабана.

Конструкция буровой лебедки.

Лебедка оснащена подъемным валом с барабаном, коробкой передач и тормозной системой. Коробка передач представляет собой набор валов соединенных между собой цепными передачами. Тормозная система состоит из двух механизмов. Ленточного тормоза, который обеспечивает полную остановку бурового крюка на любой высоте и регулирующего, который обеспечивает притормаживание. Основное различие всех буровых лебедок в том, что одни из них выполняются в виде цельного агрегата объединяющего подъемный вал с барабаном и коробкой передач или в виде двух отдельных механизмов. Подъемный вал лебедки используется для включения в работу рыле подачи долота.



3. Работа по эксплуатации

3.1 Монтаж оборудования

Монтаж талевой системы начинают с подъема кронблока на верхнее основание вышки.

Кронблок при монтаже вышки подъемником Кершенбаума поднимают вместе с вышкой. При строительстве вышки при помощи шагающих стрел для подъема кронблока используют лебедку на тяговом канате, который пропущен через однороликовый блок, подвешенный к козлам вышки.

Перед подъемом кронблока на вышку должны быть проверены: легкость вращения блоков; легкость откидывания кожухов и отсутствие в них погнутости; надежность крепления всех соединений, особенно вспомогательного и тартального блоков; наличие шплинтов, контргаек, винтов и проволоки, а также смазки во всех подшипниках.

На вышке кронблок должен быть выверен по уровню, сцентрирован и прикреплен к подкронблочным балкам. Крепление выполняют хомутами из прутка диаметром 33 мм, швеллерами и гайками МЗО или крючьями из прутка диаметром 30 мм, планками и гайками МЗО.. Рама кронблока может крепиться непосредственно к подкронблочным балкам болтами. Для удобства подъема кронблока на вершине вышки устанавливают козлы, к которым подвешивают монтажный блок. Один конец троса прикрепляют к кронблоку, а второй через блок на вершине вышки и отводной блок у основания протягивают к лебедке. Крюкоблок поставляют в собранном виде. Он не требует при вводе в эксплуатацию выверки, установки и крепления. Для его монтажа целесообразно использовать лебедку буровой установки. Крюкоблок подвешивают сразу после окончания монтажа вышки и лебедки. Перед оснасткой талевого блока необходимо проверить легкость вращения блоков, легкость откидывания кожухов и отсутствие в них погнутости, надежность всех соединений и наличие смазки в роликоподшипниках. Замеченные неисправности устраняют. Необходимо также осмотреть нижнюю серьгу, щеки и другие части. При обнаружении дефектов (например, трещин) талевый блок должен быть заменен. После монтажа кронблока приступают к оснастке талевой системы. В зависимости от нагрузок талевой системы во время бурения, устанавливают необходимое число рабочих струн в оснастке и диаметр талевого каната.

3.2 Эксплуатация оборудования

Диаметр каната и число струн в оснастке выбирают с учетом максимально возможной нагрузки на крюке, при которой был бы двойной запас прочности, а при СПО -- тройной, наивыгоднейшим является четырех-пятикратный запас.

Канат необходимой прочности должен иметь диаметр, соответствующий диаметру желоба шкивов талевого блока и кронблока.

Применять в талевых системах канаты с диаметром больше расчетного нельзя ввиду возможности его защемления в желобах шкивов и быстрого износа. Допускается применение канатов диаметром меньше расчетного на 10%. Необходимый для оснастки канат подбирают по паспорту и проверяют соответствие маркировки на бочке барабана паспортным данным, осматривают канат в соответствии с инструкцией и составляют акт приемки, о чем делают соответствующие записи в буровом журнале.

Фактический коэффициент запаса прочности каната проверяют путем сравнения агрегатной прочности каната, указанной в паспорте, с вероятной наибольшей нагрузкой на канат.

Для осмотра бочку с канатом устанавливают на козлы и вращают барабан по стрелке, указанной на бочке. При перемотке каната недопустимо образование петель и перекруток. Отрезают канат специальной канаторезкой. Перед тем, как отрезать канат, оба будущие его конца должны быть заделаны так, чтобы избежать их раскручивания. Концы заделывают плотной намоткой вязальной проволоки.

Новый канат следует хранить на барабане в помещении или под навесом, исключающим попадание влаги в барабан. Ржавые канаты или канаты, имеющие не плотности свивки прядей, порванные проволоки и другие дефекты к эксплуатации не допускаются. Оснастка талевой системы: По мере увеличения глубины скважин вес бурильных колонн, которые приходится спускать и поднимать, увеличивается, а максимальная скорость намотки ведущей струны талевого каната на барабан лебедки остается практически неизменной (около 20 м/с) для буровых установок разных классов. Поэтому для каждой установки применяют талевую систему со своей кратностью полиспаста от 4-х до 14. Это достигается применением различных оснасток 2X3; 3X4; ...; 7X8 (здесь первая цифра -- число шкивов талевого блока, а вторая -- кронблока). Под оснасткой талевой системы понимается навеска каната на шкивы кронблока и талевого блока в определенной последовательности, исключающей перекрещивание каната и трение его струн друг о друга. В настоящее время создано несколько типов оснастки. Перед тем как приступить к оснастке системы необходимо определить число шкивов в талевом блоке, тип каната, диаметр и разрывное усилие каната.

Диаметр каната должен соответствовать размеру канавок шкивов талевого блока и кронблока. При бурении глубоких скважин, когда глубина еще небольшая и бурильная колонна легкая, для ускорения СПО канатом оснащают не все шкивы системы, а только часть. В дальнейшем проводят переоснастку до полного использования всех шкивов. Однако переоснастка трудоемка и не всегда целесообразна.

Оснастку стремятся выполнить так, чтобы ведущая струна набегала на один из средних шкивов. В системах АСП струны каната не должны мешать спуску талевого блока с находящейся в нем свечой. Неправильно выполненная оснастка может вызвать трение канатов или закручивание талевого блока, что может привести к аварии.

Существует два типа оснасток: параллельная, когда ось талевого блока параллельна оси кронблока, и крестовая, когда оси талевого блока и кронблока перпендикулярны. Она имеет то преимущество, что исключает закручивание талевого блока и трение струн каната друг о друга.

Оснастку осуществляют следующим образом. Бухту каната устанавливают на металлическую ось приспособления, расположенного под полом буровой, и соединяют конец талевого каната с концом пенькового вспомогательного каната. Затем раскрепляют барабан механизма крепления и наматывают на него четыре-пять витков пенькового каната, после чего этот канат последовательно пропускают через шкивы.

Когда конец талевого каната со шкива 4 достигнет пола буровой, отсоединяют пеньковый канат, а конец ведущей струны талевого каната укрепляют в зажимном приспособлении реборды барабана лебедки и наматывают на барабан лебедки восемь - десять витков. Перед этим неподвижный конец талевого каната должен быть зажат в механизме крепления, после чего скрепляют его барабан с консольным рычагом и тарируют датчик и индикатор веса инструмента.

3.3 Анализ условий работы

Нефтепромысловое оборудование работает на открытом воздухе и подвержено всем вредным влияниям окружающей среды и, а также коррозионному воздействию бурового раствора, соленой воды и нефти. Кроме того, узлы и детали оборудования испытывают динамические и вибрационные нагрузки, вызывающие интенсивный износ агрегатов.

Наблюдения за износом и повреждениями деталей машин при эксплуатации позволяют выделить пять основных видов разрушения деталей: деформацию и изломы (хрупкий излом, вязкий излом, остаточная деформация, усталостный излом, контактные усталостные повреждения); механический износ (истирание металлических пар, абразивный износ); эрозионно-кавитационные повреждения (жидкостная эрозия, кавитация, газовая эрозия); коррозионные повреждения (атмосферная коррозия, коррозия в электролитах, газовая коррозия); коррозионно-механические повреждения (коррозионная усталость, коррозионное растрескивание, коррозия при трении) износ деталь эрозионный повреждение

Деформация и изломы возникают при чрезмерном увеличении напряжения в материале детали, превосходящем предел текучести или предел прочности. Деформация материала сопровождается изменением формы и размеров детали.

Механический износ проявляется в результате взаимодействия трущихся пар. В зависимости от природы трущихся пар и условий их взаимодействия различают износ металлических пар при трении качения или скольжения и абразивный износ. Интенсивность износа зависит от условий взаимодействия трущихся пар.

По характеру смазки различают три основных вида трения.

Жидкостное трение - трущиеся поверхности тел совершенно отделены друг от друга слоем смазки.

Трение при неполной или несовершенной смазке - трущиеся поверхности частично соприкасаются своими выступами. Этот вид трения разделяется на три подвила:

· полужидкостное трение, когда слой смазки недостаточно толст и происходит частичное сухое трение ( твердое трение);

· полусухое трение, когда происходит трение твердых поверхностей, на которых имеется некоторое количество смазки;

· граничное или молекулярное трение, когда геометрическая форма трущихся тел правильная, а обработка поверхностей высокого класса чистоты, в результате чего между трущимися поверхностями образуется молекулярная пленка смазки.

Сухое трение - трение металлических поверхностей без смазки.

Наименьший износ трущихся пар отмечается при жидкостном трении. Сопряжения, работающие в условиях жидкостного трения, изнашиваются при пуске машины, перегрузках и перемещении несоответствующей смазки.

По условиям жидкостного трения рассчитывают подшипники скольжения валов, имеющих большую частоту вращения. Если вал находится в покое, то он касается поверхностей подшипника. При вращении вал захватывает и увлекает в клинообразный зазор смазку, создавая разделяющую жидкостную пленку.

Во многих современных машинах осуществить жидкостное трение не удается, и в этих условиях происходят процессы сухого и граничного трения. Поскольку эти два вида трения обусловлены взаимодействием неровностей поверхностей пар трения, характер шероховатости оказывает существенное влияние на интенсивность износа материала. Очень гладкие поверхности склонны к возникновению узлов схватывания, вызванных молекулярными силами. Следовательно, для обеспечения максимальной износостойкости необходимо выбирать оптимальную шероховатость поверхности, при которой коэффициент трения будет наименьшим.

Абразивный износ проявляется в подвижных сопряжениях вследствие царапающего и режущего действия твердых абразивных частиц. В результате абразивного износа деталей машин интенсивно разрушаются.

Эрозионно-кавитационные повреждения деталей машин и оборудования возникают при действии на металл потоков жидкости или газа, загрязненных механическими примесями и движущихся с большой скоростью. На участках, где давление жидкости падает ниже давления насыщенных паров, возникают пузырьки пара и воздуха. Исчезая с большой скоростью в зоне повышенного давления, они вызывают гидравлические удары о поверхность металла и его разрушение. С увеличением твердости поверхности интенсивность разрушения резко снижается.

Коррозия металлов и сплавов представляет собой процесс их разрушения вследствие химического и электрохимического воздействия внешней среды. По характеру внешней среды коррозия разделяется на три основных вида: атмосферную, газовую, и коррозию в электролитах.

Коррозионно-механические повреждения возникают под влиянием коррозии и механических факторов (напряжений, деформаций, трения и др.). Например, коррозионная усталость представляет собой процесс разрушения металлов и сплавов при одновременном воздействии коррозионной среды и циклических напряжений. Для повышений долговечности деталей машин. Работающих в условиях коррозионной усталости, необходимо тщательно изолировать рабочую поверхность детали от коррозионной среды, снижая величину и цикличность напряжений, действующих в поверхностных волокнах металла.

Из изложенного выше следует, что износ - это сложный и многообразный процесс. Его можно уменьшить, но устранить полностью нельзя.

Все встречающиеся в машинах износы можно разделить на две группы: естественные и аварийные. Износы, медленно нарастающие и являющиеся следствием длительной работы сил трения, воздействия высоких температур, кислот и щелочей при нормальных условиях эксплуатации, называются естественными. Аварийные износы возникают из-за грубых нарушений правил технического обслуживания и эксплуатации. Наиболее распространен механический износ. В работе каждой трущейся пары более или менее четко выделяются три периода: приработка, период естественного износа, аварийный износ.

Период приработки характеризуется увеличением износа, который объясняется сглаживанием неровностей сопрягаемых поверхностей до достижения стабильной шероховатости и постоянной площади контакта. Важно соблюдать нормальные условия переработки, так как это позволяет предотвратить преждевременный выход оборудования из строя. Период естественного износа характеризуется приблизительно постоянной скоростью изнашивания. Третий период характеризуется быстрым нарастанием износа, так как увеличение зазора в спряжении приводит к работе с ударом между деталями, что вызывает пластические деформации материала. Эта зона износа называется аварийной, а износ носит название предельного.

Если деталь достигла предельного износа, ее необходимо немедленно заменить новой или восстановить. В отличии от предельного износа в ремонтной практике различают допустимый износ, при котором деталь в процессе ремонта может быть оставлена в машине, если ее предельный износ наступит не раньше следующего ремонта.

3.4 Выбор способов восстановления основных изношенных деталей

Под восстановлением изношенной детали понимают ее ремонт с доведением размеров, геометрической формы, чистоты поверхности и поверхностной твердости до первоначальных.Существуют различные способы восстановления изношенных деталей, каждый из которых имеет свою рациональную область применения. Наиболее широко используются следующие:Восстановление деталей механической обработкой путем получения новых ремонтных размеров, заменой части детали или добавлением целой детали;Восстановление давлением, когда деталь подвергается осадке, раздаче, обжатию, вытяжке, накатке или правке.Наращивание изношенных деталей слоем металла наплавкой, газотермическим напылением (металлизацией) или гальваническими покрытиями.В последнее время получает распространение способ восстановления деталей полимерными материалами. Очевидно, что восстановление деталей механической обработкой и давлением - самые экономичные методы, не требующие долгой подготовки и специального оборудования.Восстановление деталей способом ремонтных размеровСущность способа ремонтных размеров заключается в том, что одну из изношенных деталей сопряжения, обычно более трудоемкую, подвергают механической обработке до заранее установленного ремонтного размера для придания ей правильной геометрической формы и получения требуемой шероховатости поверхности, а другую деталь заменяют новой или заранее отремонтированной до этого же ремонтного размера, что обеспечивает первоначальную посадку в сопряжении. Стандартные ремонтные размеры устанавливают заблаговременно, определяют их количество и числовые значения. Под эти размеры выпускаются комплекты запасных частей.

Преимуществами способа ремонтных размеров является увеличение срока службы и простота технологий ремонта дорогой и трудоемкой детали сопряжения; возможность заранее организовать изготовление заменяемых деталей сопряжения, что позволяет сократить сроки ремонта, снизить его стоимость.К недостаткам этого способа следует отнести необходимость замены сопряженной детали и наличие нескольких ремонтных размеров деталей, что помимо эксплуатационных неудобств требует создания лишнего резерва запасных частей. Несмотря на эти недостатки, ремонт крупных и дорогих деталей бурового и нефтепромыслового оборудования часто производят способом ремонтных размеров.Восстановление деталей способом дополнительных ремонтных деталей.Этот способ заключается в использовании дополнительных ремонтных деталей, которые закрепляют непосредственно на изношенной поверхности.Толщина дополнительных ремонтных деталей обычно значительно превышает величину износа ремонтируемой детали, в связи с чем перед установкой дополнительной детали необходимо удалить с изношенной поверхности слой металла.Пользуясь этим способом при восстановлении концевой шейки вала, обрабатывают шейку до меньшего размера, если позволяет механическая прочность, и напрессовывают дополнительную втулку, а затем производят ее механическую обработку до первоначального размера требуемой шероховатости поверхности.

Возможно дополнительное крепление втулки на валу штифтами, резьбовыми стопорами или электросваркой. Восстановление деталей способом замены части детали. Способ заключается в удалении изношенной части детали и присоединении вместо нее дополнительной детали. Заменяемая часть детали соединяется с основной при помощи сварки, резьбы, клея или других способов, после чего производится ее окончательная механическая обработка для получения требуемой точности и шероховатости поверхности. Многие детали бурового и нефтепромыслового оборудования имеют одну или несколько прилегающих друг к другу поверхностей, изнашиваемых наиболее интенсивно. Подобные детали целесообразно ремонтировать способом замены части детали. Указанный способ используют, например, при ремонте корпуса турбобура, стола ротора и других деталей. К недостаткам способа следует отнести сложность его применения для термически обработанных деталей.

3.5 Охрана труда

Сложность современного производства требует комплексного подхода к охране труда. В этих условиях предприятие решает следующие задачи:

· обучение работающих вопросам охраны труда;

· обеспечение безопасности производственного оборудования;

· обеспечение безопасности зданий и сооружений;

· обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты;

· обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха;

· обеспечение безопасности производственных процессов;

· нормализация условий труда и др.

Одним из важнейших направлений охраны труда на предприятиях является обеспечение работников инструкциями по охране труда. Данная работа должна осуществляться в соответствии с "Методическими указаниями по разработке правил и инструкций по охране труда", утверждёнными постановлением Минтруда РФ N 129 от 1 июля 1993 года.

Инструкция по охране труда - нормативный акт, устанавливающий требования по охране труда при выполнении работ в производственных помещениях, на территории предприятия, на строительных площадках и в иных местах, где производятся эти работы или выполняются служебные обязанности.

Инструкции по охране труда могут быть типовые (отраслевые) для работников предприятий, участков и конкретного рабочего места. Инструкции по охране труда разрабатываются на основе межотраслевых и отраслевых правил по охране труда и не должны им противоречить.

Утверждённые инструкции для работников учитываются службой охраны труда предприятия в журнале учёта. Надзор и контроль за соблюдением правил и инструкций по охране труда осуществляется федеральными органами надзора.

Инструкции для работников по профессиям и на отдельные виды работ разрабатываются в соответствии с утверждённым работодателем перечнем, который составляется при участии руководителей подразделений, служб главных специалистов и др. Разработка инструкций для работников осуществляется на основе приказа работодателя.

Инструкции для работников разрабатываются руководителями подразделений (цехов, отделов, лабораторий и др.).

Служба охраны труда организации осуществляет контроль за своевременной разработкой и пересмотром инструкций для работников, а также оказывает методическую помощь разработчикам.

Типовая инструкция и инструкция для работников должны содержать следующие разделы:

· общие требования безопасности;

· требования безопасности перед началом работ;

· требования безопасности во время работы;

· требования безопасности в аварийных ситуациях;

· требования безопасности по окончанию работы.

Инструкции для работников не должны содержать ссылок на какие-либо нормативные акты, кроме ссылок на другие инструкции для работников, действующие на данном предприятии. В инструкциях не должны применяться слова, подчёркивающие особое значение отдельных требований (например, "категорически", "особенно", "строго" и т.п.), так как все требования инструкции должны выполняться работниками в равной степени. Замена слов в тексте буквенным сокращением допускается при условии полной расшифровки.

Если безопасность выполнения работы обусловлена определёнными нормами, то они должны быть указаны в инструкции (величина зазора, расстояния и т.п.).

Проверка инструкций на соответствие требованиям действующих государственных стандартов, санитарных норм и правил должна проводиться не реже одного раза в 5 лет.

Проверка инструкций для работников по профессиям или по видам работ, связанным с повышенной опасностью, должна проводиться не реже одного раза в 3 года.

Если в течение срока действия инструкции условия труда работников на предприятии не изменились, то приказом работодателя действие инструкции продлевается на следующий год, о чём делается запись на первой странице инструкции (штамп "Пересмотрено", дата и подпись лица, ответственного за пересмотр инструкции).

Выдача инструкций руководителям подразделений организации производится службой охраны труда с регистрацией в журнале учёта выдачи инструкций.

У руководителя подразделения организации должен постоянно храниться комплект действующих в подразделении инструкций для работников всех профессий и по всем видам работ.

Инструкции работникам могут быть выданы на руки под расписку в личной карточке инструктажа для изучения при первичном инструктаже, либо вывешены на рабочих местах или участках, либо храниться в ином месте, доступном для работников.

Контроль организации охраны труда на предприятии осуществляется:

· работодателем и руководителями подразделений;

· через совместный административно-общественный контроль;

· через контроль вышестоящей организации;

· инспекторами государственного специального надзора (Госгортехнадзор, Госэнергонадзор, Госсанэпиднадзор, Госатомнадзор и др.);

· инспекторами государственной службы по охране труда (государственные инспекторы Рострудинспекции и работники подразделения по охране труда органа по труду субъекта Федерации);

· через смотры по охране труда и технике безопасности.



Заключение

В процессе прохождения производственной практики в ООО «ТМС-групп» были получены представления о специальности «Монтаж и эксплуатация промышленного оборудования». Во время практики ознакомились со структурой предприятия, экономикой, организацией и планированием производства, правовыми вопросами, охраной труда и окружающей среды, контролем качества продукции. Были приобретены навыки работы с документацией. Практика помогла приобрести навыки практической работы по специальности и закрепить теоретические знания, полученные в ЛНТ за время обучения. Также было выполнено индивидуальное задание, в котором представлены сведения для дальнейшего выполнения курсового и дипломного проектов.



Список использованной литературы

1) Асташина Т.П. Инструкция для выполнения практических работ по дисциплине "Монтаж, техническое обслуживание и ремонт оборудования отрасли" Лениногорск, издательство ЛеНта, 2009, 10с

2) Шульга, В.Г. Бухаленко. Е.И. Устьевое оборудование нефтяных и газовых скважин -М.: Недра 1978.г 445с

4) Техническая документация ООО «ТМС - Буровой Сервис».

Размещено на Allbest.ru