Обеспечение безопасности труда при изготовлении усилителя СВЧ средней мощности с АРМ

Оценка безопасности труда в процессе нанесения лакокрасочного покрытия при производстве усилителя СВЧ средней мощности с АРМ

Разрабатываемое устройство является типичным представителем радиоэлектронной аппаратуры, используемой для радиолокации, как в стационарных условиях, так и на подвижных сухопутных и морских объектах. Возникающее при этом разнообразие климатических и механических воздействий определяет дополнительные требования к конструкции устройства. Одним из них является наличие лакокрасочных покрытий, обеспечивающих коррозионную стойкость прибора, влагозащищенность его электрической схемы и электробезопасность для обслуживающего персонала.

Однако, при нанесении лакокрасочных покрытий, неизбежно загрязнение воздушной среды токсическими парами и газами, вредными для рабочих. Из-за свойств применяемых материалов встает вопрос и о взрывопожароопасности окрасочного производства.

Таким образом, при производстве устройства требуется применение средств, обеспечивающих безопасность, как персонала, так и окружающей среды. Комплексное использование методов защиты создает безопасные и комфортные условия работы, ведет к снижению травматизма на рабочих местах, а также обеспечивает безопасность предприятия для окружающей среды.

Процесс нанесения лакокрасочного покрытия характеризуется следующими вредными факторами производственной среды:

- повышенной запылённостью и загазованностью воздуха рабочей зоны;

- повышенным или пониженным уровнем микроклимата рабочего места;

- повышенным уровнем шума;

- условиями зрительной работы, не отвечающими гигиеническим требованиям;

- опасным уровнем напряжения и тока в электрической цепи;

- пожаровзрывоопасностью.

Обеспечение безопасности труда при вредном выделении газов, паров и пыли

Операция нанесения лакокрасочных покрытий характеризуется следующим химически опасным и вредным производственным фактором:

- повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны, обусловленным физико-химическими свойствами применяемых лакокрасочных материалов (ЛКМ).

Основными компонентами лаков, красок и эмалей являются пленкообразователи, пластификаторы, растворители и разбавители.

Наиболее вредными компонентами ЛКМ являются растворители и разбавители.

Все органические растворители представляют собой промышленные яды, действующие, в зависимости от физико-химических свойств, на центральную нервную и кровеносную систему, дыхательные органы и слизистую оболочку глаз. Растворители могут являться причиной поражения кожного покрова в виде экзем и дерматитов.

В процессе окраски корпуса детектора применяется синтетическая эмаль ЭП-572 и ЭП-51, предназначенная для окраски наружных поверхностей приборов, механизмов и оборудования, нагревающихся в процессе эксплуатации до температуры не выше 100 C° и устанавливаемых в судовых помещениях.

В качестве растворителя используется растворитель на основе уайтспирита.

Учитывая высокую летучесть этого вещества, концентрация его в воздухе при пневматическом распылении может достигать значительных величин. Класс опасности, предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны и атмосферном воздухе этого вещества определяется согласно ГОСТ 12.1.007-76 “Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-технические требования” ГОСТ 17.2.4.02-81 “Охрана природы, Атмосфера” и СНиП 3086-84 “ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест” и приведена в таблице 1.

Таблица 1

Вещество	ПДК в рабочей зоне, мг/м	Класс опасности	Агр. cост.	ПДК в атмосферном воздухе населенных мест
				максим. разовая	средне-суточная
Уайт-спирит	300	IV	п	5	1,5

Примечание: IV - опасные, п - парообразные;

В целях предотвращения попадания вредных веществ в организм человека через пищеварительный тракт, в производственных помещениях окрасочного производства не допускается хранение и прием пищи.

Работающие с ЛКМ для защиты рук от воздействия органических растворителей должны применять профилактические пасты и мази типа: паста ИЗР-1, фурацилиновая паста и т.д.

С целью удаления токсичных паров растворителей и разбавителей от рабочих мест при нанесении лакокрасочных покрытий применяется местная вытяжная вентиляция.

Для предупреждения попадания паров вредных веществ в организм человека через дыхательные пути в концентрациях превышающих ПДК, процесс нанесения ЛКМ на корпус “усилителя СВЧ средней мощности с АРМ” осуществляется в окрасочной камере марки А-012-00-000.

Расчет вентиляционной системы окрасочной камеры

Окрасочная камера имеет рабочий проем размером 2000 мм х 2000 мм и подключается к местной вытяжной вентиляции через верхний отсос. Производительность вентиляционной системы должна обеспечить фактическую концентрацию уайт-спирита в воздухе рабочей зоны ниже ПДК.

Схема вентиляции на участке пайки и окраски изображена на рисунке 1.

Рис. 1 Схема вентиляции

Расход воздуха из окрасочной камеры определяется по формуле:

Q = F Vn 3600 (м³/час), (1)

где F- площадь рабочего проема камеры (м²);

Vn- нормативная скорость воздуха в рабочем проеме камеры (м/сек).

При пневматическом распылении ЛКМ, содержащих ароматические углеводороды Vn=1,3 (м/сек).

Площадь рабочего проема определяется по формуле:

(м³), (2)

где А и B - длина и высота рабочего проема (мм).

Тогда по формуле (1) получаем:

Q_сек = 4 1,3 = 5,2 (м³/сек);

Q = 4 1,3 3600 = 18720 (м³/час).

Исходя из полученного расхода воздуха, произведем расчет вентиляционной системы. Задачей расчета является определение диаметров воздуховодов, потерь напора в воздуховодах и оборудовании, подбор вентиляционного агрегата, обеспечивающего расчетный расход воздуха при данном сопротивлении.

Общие потери давления в вентиляционной системе для воздуха при нормальных климатических условиях (t=20 C, плотность =1.2 кг/м) определяется по формуле:

P = R L+Zм+Zo ( кгс/м³ ), (3)

где R - потери давления на трение на расчетном участке длиной 1м (кгс/м³);

L - длина воздуховода (16 м);

Zм - потери давления на местные сопротивления (кгс/м³);

Zo - потери давления в оборудовании (для фильтра Zo=65кгс/м³).

(кгс/м³), (4)

где: - коэффициент сопротивления трения;

D - диаметр воздуховода (м);

V - скорость воздуха в воздуховоде;

- плотность воздуха.

Коэффициент сопротивления трения равен:

, (5)

где К - коэффициент абсолютной шероховатости поверхности волновода (для стальных воздуховодов К=2);

Re - число Рейнольдса;

(6)

Теоретический диаметр воздуховода определяется по формуле:

(м) (7)

Принимаем ближайший стандартный диаметр воздуховода 1,3[м].

Фактическая скорость воздуха в воздуховоде составит:

(м/сек).

По формулам (6), (5), (4) находим:

(кгс/м³).

Потери давления на линейные сопротивления определяются по формуле:

[кгс/м²], (8)

где: - коэффициент местного сопротивления, для круглых отводов =0,5.

(кгс/м²)

Тогда по формуле (3) получим:

Р = 0,08 16 + 0,98 + 65 = 67,3 [кгс/м]

Учитывая необходимый расход воздуха и потери давления в вентиляционной системе, выбираем вентиляционный агрегат с центробежным вентилятором В-Ц14-46 И1№1 из алюминия, на одном валу с электродвигателем ВАО-72-8У2 мощностью 17 [кВт] и частотой вращения 735 [об/мин], напряжением питания 380 [В] переменного тока. Производительность вентилятора 25000 м/час при напоре 70 мм.вод.ст. (кгс/м).

Проведенный расчет позволяет обеспечить безопасные условия работы в процессе нанесения лакокрасочного покрытия при производстве усилителя, предусмотрев защиту рабочих от выделения газов, паров и пыли.

Оценка уровня производственного шума

При проведении окрасочных работ может возникать повышенный уровень шума. Под шумом понимают беспорядочное сочетание звуков различной интенсивности и частоты.

С гигиенической точки зрения, шум - комплекс звуков, раздражающе действующий на кору головного мозга человека на организм в целом.

В помещении окрасочного участка источниками шума являются:

-пневматический краскораспылитель;

-циркуляционный насос гидрофильтра;

-воздуховоды вытяжной вентиляции.

В связи с тем, что основной шум от оборудования происходит в результате его вибрации, то мероприятия по снижению шума сводятся к уменьшению вибрации оборудования и связанных с ним коммуникаций.

Допустимые уровни звука и звукового давления на стандартных (среднегеометрических) частотах октавных полос диапазона регламентируемые ГОСТ 12.1.003-83 “Шум. Общие требования безопасности” и фактические данные замеров приводятся в таблице 2.

Таблица 2

Среднеге-ометри-ческие частоты октавных полос, Гц	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000	Эквива-лентный уровень звука, дБА
Допусти-мый уровень звукового давления, дБ	102	95	87	82	78	75	73	71	69	80
Фактический уровень звукового давления, дБ	98	87	85	80	76	70	66	60	58	73

При проведении замеров используются шумомеры Ш-3 ЛИОТ, Ш-3М ЛИОТ, Ш-63 ИРПА.

В связи с тем, что фактические уровни звукового давления не превышают нормативных, применение средств индивидуальной защиты не требуется.

Таким образом, требования ГОСТ 12.1.003-83 выполнены.

Оценка микроклиматических условий на рабочем месте

Метеорологические условия в производственном помещении на операции приготовления и нанесения эпоксидных смол характеризуются следующими вредными факторами:

- повышенная или пониженная температура рабочей зоны;

- повышенная или пониженная подвижность воздуха;

- пониженная влажность воздуха.

Согласно ГОСТ 12.1.005-88 “ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны” операции по нанесению лакокрасочных покрытий относятся к физической работе “средней тяжести” категории 2а, характеризующейся расходом энергии до 350 Дж/сек.

В соответствии с ГОСТом оптимальные и допустимые параметры микроклимата в зависимости от периода года для данной тяжести работы приведены в таблице 3.

Таблица 3

Период	Категория работ	Температура, С	Относит. Влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
		Оптим.	Допустимые границы
			Верхняя	Нижняя	Опт.	Доп.	Опт.	Доп.
Холодный.	Средней тяжести	18-20	24	17	40-60	75	0,2	0,3
Теплый.	Средней тяжести	21-23	27	18	40-60	65	0,3	0,2-0,4

Для создания нормативных метеорологических условий в производственном помещении применяется общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с механическим возбуждением. В качестве дежурного отопления применяется система водяного отопления с радиаторами М140 и температурой теплоносителя не выше 100С.

Оценка условий зрительной работы

Рациональное освещение производственных помещений имеет большое гигиеническое и экономическое значение.

Утомляемость органов зрения на рабочем месте зависит от следующих вредных факторов:

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- повышенная яркость света;

- пониженная контрастность объекта;

- повышенная пульсация светового потока;

- наличие прямой и отраженной блесткости;

- неправильное направление света

- неравномерное распределение яркости.

По условиям зрительной работы при нанесении светло-серой эмали на светлый металлический кожух необходимо различать пропуски и возможные подтеки размером 0,3-1 мм, что определяет характеристику точной работы при малой контрастности.

Таким образом, в соответствии со СНиП 23-05-95 нормативная освещенность на рабочем месте должна быть обеспечена в пределах, указанных в таблице 4.

Таблица 4

Характе-ристика зрит. работы	Разряд зрит. работы	Min объект различе-ния, мм	Контраст объекта	Харка фона	Искусств. Освещение	Совмещен. Освещение
					Освещен- ность, лк	КЕО,%
					Комб.	Общ.	Боковое
Высокой точности	IIIб	От 0,3 до 1,0	Малый	Светл.	400	100	1,5

Примечание: данные в табл. приведены для ламп накаливания.

В связи с тем, что окрашиваемая деталь располагается внутри окрасочной камеры открытой лишь с одной стороны, недостаточность естественного освещения в светлое время суток и общего искусственного освещения в темное время суток компенсируется местным стационарным освещением. В качестве местного источника света применяются шесть светильников прямого действия типа В3Г-200 с лампами накаливания. Лампы накаливания отличаются простотой эксплуатации и отсутствием пульсации светового потока.

Устранение повышенной яркости света и устранение прямой блесткости достигается правильным подбором светильников с рассеевателями.

Ослабление отраженной блесткости достигается правильным выбором направления света, окраской стен, потолков и оборудования матовыми красками светлых тонов.

Равномерность освещенности достигается уменьшением расстояния между светильниками системы общего освещения.

Оценка электробезопасности

Промышленное производство неразрывно связано с использованием электроэнергии. При этом возникает опасное значение уровня напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

В окрасочном производстве электроэнергия используется для работы электродвигателей привода вентиляторов, насосов, клапанов, является источником питания сигнализаторов взрывоопасных концентраций (СВК), нагревателей сушильных камер, конвейеров, ламп общего и местного освещения.

Электропитание клапанов, цепей управления, СВК и ламп освещения осуществляется от однофазной двухпроводной сети переменного тока напряжением 220В частотой 50 Гц.

Электропитание электродвигателей и нагревателей осуществляется от трехфазной сети переменного тока напряжением 380В, частотой 50Гц.

Щиты подключения систем электроснабжения участка к внешним источникам и системе управления оборудованием участка вынесены за его пределы. Электрооборудование участка подлежит обязательному заземлению.

В соответствии с ГОСТ 12.1.038-82 “Электробезопасность. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов” приведены в таблице 5.

Таблица 5

Род тока	Нор-мир. вел.	Предельно допустимые значения, не более, при продолжительности воздействия тока, t, с
		0,1	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	Св.1,0
Перем.	U, B	340	160	135	120	105	95	85	75	70	60	20
50Гц	I,mA	400	190	160	140	125	105	90	75	65	50	6

Оценка пожаровзрывобезопасности

В связи со свойствами применяемых материалов, окрасочное производство характеризуется таким опасным фактором, как взрывопожароопасность.

Согласно ГОСТ 12.1.044-89 основными показателями взрывопожароопасности веществ являются температура вспышки, температура воспламенения и концентрационные пределы взрываемости пара или газа в воздухе. Эти химико-физические свойства приведены в таблице 6.

Таблица 6

Вещество	Температура, С	Область воспламенения	Температурные пределы воспламенения, С
	кип.	Вспышки	Само-воспл.	% по объему
				Н	в	Н	В
Уайт-спирт	147-200	33	270	1,4	6	33,0	68,0

Помимо приточной и вытяжной вентиляции необходимо наличие вытяжной вентиляции из-под крыши, а также создание резервного вентиляционного агрегата.

Все окрасочное оборудование, светильники, электродвигатели насосов и вентиляционных агрегатов, электрокоммутационная аппаратура должны иметь взрывобезопасное исполнение.

Окрасочные отделения площадью более 500 метров должны быть оборудованы автоматическими установками пожаротушения. Они могут быть газовыми (УГАПТ) и пенными (дренчерные и спринклерные).

При пуске установок автоматического пожаротушения срабатывает сигнализация о возникновении пожара, отключается эолектроснабжение защищаемых объектов и система вентиляции.

Окрасочные отделения площадью менее 500 метров без систем автоматического пожаротушения должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией и телефонной связью.

Все окрасочные отделения снабжаются первичными средствами пожаротушения.

В окрасочных отделениях запрещено проводить работы с открытым огнем.

Пролитые ЛКМ и растворители немедленно удаляют при помощи опилок, смыванием водой.

Тряпки и ветошь после употребления складывать в специальные стальные ящики с крышками и после смены выносить в установленные места.

Обеспечение экологической безопасности труда в процессе производства детектора СВЧ сигналов

Производство усилителя СВЧ средней мощности с АРМ в осуществляется в механическом, слесарно-сборочном, ОТК цехах, поэтому воздействие на окружающую среду характеризуется как экологичностью техпроцесса, так и общецеховыми источниками воздействия на среду.

Технологические операции изготовления детектора связанны с источниками загрязнения окружающей среды интенсивным выделением аэрозолей и других вредных примесей, парами вредных веществ, возникновением металлических отходов, промасленной ветоши, производственного мусора и других твердых отходов, представляющих опасность для территорий.

Операции нанесения лакокрасочных покрытий, пайки сопровождаются выделением большого количества токсичных и раздражающих веществ (аммиак и его соли, формальдегид, ацетон, фтористый водород, пары азотной и соляной кислоты, натр едкий, свинец и его соли, окись цинка и др.), которые через вытяжную вентиляцию попадают в атмосферу. Поэтому необходима очистка выбросов воздуха, чтобы концентрация вредных примесей в воздушной среде не превышала допустимых санитарных норм.

Концентрация вредных веществ в вентиляционных выбросах превышает ПДК, поэтому требуется проводить мероприятия по очистке вентиляционного воздуха. Шумовое воздействие производства на окружающую среду предотвращается стенами цеха, обеспечивающими достаточную звукоизоляцию источников шума от внешней среды. Так же экологическую опасность представляют отработанные люминесцентные лампы, содержащие пары ртути. Это требует демеркуризации ламп с утилизацией ртути и ценных металлов на специальных заводах. Вывоз на свалки и захоронение ртутьсодержащих ламп и их ликвидация на заводе не допускается. Другие твердые цеховые отходы представлены металлоломом, металлической стружкой, обрезками, использованной тарой и упаковкой, производственным мусором. Осуществление технологического процесса в цехах связано с шумовым воздействием установок общеобменной вентиляции и компрессорных установок на окружающую среду.

Таким образом, необходимо предпринять следующие меры:

1) Защита среды от выделения паров вредных веществ на участке окраски.

2) Защита окружающей среды от производственных отходов механической обработки печатных плат.

Обеспечение защиты окружающей среды от выделения вредных веществ на участке окраски

Процесс нанесения лакокрасочных покрытий сопровождается выделением повышенных концентраций паров вредных веществ (уайт-спирта и скипидара) в воздух рабочей зоны. Для обеспечения безопасности труда этот воздух удаляется через вытяжную вентиляцию. Согласно СНиП 3086-84 “ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест” (табл.5.1) удаляемый воздух нуждается в очистке.

Произведем расчет требуемого эффекта очистки, выбор и расчет метода и средств очистки.

Расчет концентрации вредных веществ в воздухе, удаляемом местной вытяжной вентиляцией, сводится к определению соотношения количества уайт-спирита, оказавшегося в составе ЛКМ, потерянных в результате туманообразования при распылении, к общему количеству удаляемого воздуха.

Для нанесения качественного покрытия на корпус, имеющий сравнительно малые размеры, используется пневматический краскораспылитель КРП-11. Параметры КРП-11 приведены в таблице 7.

Таблица 7

	Диаметр сопла, мм	Давление воздуха Мпа	Ширина отпечатка факела, мм	Расход воздуха м3/час	Расход ЛКМ, л/час	Условная произво-дитель-ность, м/час	Потери на тума-нообра-зование, %
КРП-11	1,8	0,4	340±40	12,5±2	18±0,5	140-160	10

Т.о. потери на туманообразование составят:

(л/час) (9)

где: - расход ЛКМ краскораспылителем.

Концентрация ЛКМ в удаляемом воздухе составит:

(л/м³) (10)

где: Q - расход воздуха из камеры (м³/час).

Концентрация растворителя на основе уайт-спирита в воздухе при его содержании в ЛКМ 18% составит:

(л/м³) (11)

Концентрация уайт-спирита в воздухе при его содержании в растворителе 100% составит:

(л/м³) (12)

что при его плотности =0,77 (кг/л) равно 13,1 (мг/м³).

Тогда требуемый эффект очистки воздуха для соблюдения ПДК в атмосферном воздухе населенных мест определяется по формуле:

(13)

где Кп - среднесуточная ПДК в атмосферном воздухе, мг/м³ ;

Кв - концентрация вредного ингредиента в вентиляционном выбросе, (мг/м³).

Требуемый эффект очистки от уайт-спирита при Кв=1,5 (мг/м³) составит:

В зависимости от вида применяемых очистительных устройств различают камеры с гидрофильтрами и камеры с сухими фильтрами. Фильтры размещают у отсасывающего отверстия камеры. Мокрый способ обеспечивает лучшую очистку воздуха от красочной пыли (в гидрофильтрах улавливают спиртовую часть растворителей), максимальную пожаро- и взрывобезопасность распылительных камер и установок, облегчает очистку трубопроводов и вентиляторов. Сухие фильтры недостаточно очищают воздух от окрасочной пыли, создают опасность воспламенения накапливающегося в них лакокрасочного материала и затрудняют очистку трубопроводов и вентиляторов. Поэтому их применяют в распылительных камерах лабораторного типа и в камерах с большим расстоянием от места окрашивания до фильтра.

Таким образом, для обеспечения требуемого эффекта очистки и снижения пожаро-, взрывоопасности необходимо применить “мокрый метод” обработки воздуха в гидрофильтре, позволяющем достигать эффекта очистки воздуха 96-98% по растворителям и 99,5% по пленкообразователям, пластификаторам и пигментам.

Расчет гидрофильтра

Гидрофильтр (рис.2) представляет собой замкнутую коробку с отверстиями для входа и выхода отсасываемого воздуха, присоединяемую к корпусу камеры (3) болтами через уплотнительные прокладки.

Рис.5.2 Схема экранного гидрофильтра:

1 - вентилятор;

2 - краскоулавливающая решетка;

3 - корпус гидрофильтра;

4 - экран;

5 - верхняя распределительная труба;

6 - водяные завесы;

7 - отверстия с дверками;

8 - сепаратор.

К выходному отверстию гидрофильтра присоединяется воздуховод идущий к вентилятору. Корпус гидрофильтра изготовливают из того же материала, что и корпус окрасочной камеры. В верхней части корпуса имеются отверстия с дверками (7) для установки секции сепаратора. Размеры гидрофильтра определяются количеством и скоростью движения воздуха в гидрофильтре. Гидрофильтры делятся на форсуночные, безфорсуночные и экранные.

В окрасочной камере марки А-012-00-000 используется экранный гидрофильтр. Очистка воды в экранном гидрофильтре происходит следующим образом. Воздух смеси с парами растворителя и частицами лакокрасочного материала из окрасочной камеры засасывается в гидрофильтр в результате разряжения, создаваемого вентилятором (1). Поток воздуха с красочным туманом соприкасается с экраном (4), по которому сплошным слоем течет вода, подаваемая насосом, через верхнюю распределительную трубу (5). Крупные частицы краски теряют свою скорость и вместе с водой попадают в ванну. Поток воздуха с более мелкими частицами лакокрасочного материала первоначально промывается, проходя сначала через сплошную водяную завесу (6) под экраном, а затем через водяные завесы (6), образуемые наклонными щитами за экраном. Преимуществом экранных гидрофильтров является резкое уменьшение возможности засорения водяной системы и наличие перед входом воздуха в гидрофильтр водяного экрана вместо металлической стенки камеры, постоянно загрязняемой лакокрасочными материалами.

Окончательная очистка воздушного потока происходит в сепараторе (8). Сепаратор состоит из пластин, изготовленных из тонкой листовой оцинкованной стали или листового винипласта, согнутых под углом 90^о и расположенных на равном расстоянии друг от друга. Пластины накладывают в рамку из листовой стали углового профиля. Собранную секцию сепаратора устанавливают на направляющие в верхней части гидрофильтра с таким расчетом, чтобы пластинки находились под углом 45⁰ к направлению движения воздуха.

Характерной особенностью данной конструкции является её высокая грязеемкость при постоянном аэродинамическом сопротивлении.

В результате расчета параметров фильтра необходимо определить:

-основные размеры гидрофильтра;

-количество расхода воды в гидрофильтре и количества форсунок;

-расход циркулирующей воды;

-концентрацию загрязнений в сбрасываемой воде;

-параметры и марка насосного агрегата.

Поперечные размеры гидрофильтра:

(14)

где l _г - длина гидрофильтра;

b _г - ширина гидрофильтра.

Ширина гидрофильтра:

(15)

где U_с - скорость воздуха перед сепаратором;

К- коэффициент учитывающий перекрытие сечения гидрофильтра перед сепаратором;

l _г - длина гидрофильтра в метрах, ее принимают равной длине камеры.

Высота всасывающей щели гидрофильтра:

(16)

где U _щ.г - скорость воздуха на входе в щель гидрофильтра;

При установке во всасывающей щели гидрофильтра краскоулавливающих решеток число их рядов:

(17)

где U _кр - скорость воздуха в краскоулавливающей решетке (69) м/сек. Принимаем U _кр = 8 [м/сек].

F _кр - сечение краскоулавливающих решеток в одном ряду.

, (18)

где - коэффициент, учитывающий сечение краскоулавливающей решетки (35% 65%) полной площади всасывающей щели гидрофильтра, т.е.

При

т.е. достаточно одного ряда по высоте.

Тогда скорость в краскоулавливающей решетке при входе в гидрофильтр:

(19)

Общее количество воды, циркулирующей в гидрофильтре, определяется в зависимость от количества, проходящего через нее воздуха:

(20)

где

- плотность воздуха при температуре 20;

Q - количество воздуха проходящего через гидрофильтр за час;

- расход циркулируемой воды приходящейся на один килограмм воздуха.

В связи с тем, что краскосодержащие стоки вызывают зарастание канализационных труб, их сброс в наружные сети без предварительной очистки не разрешается. Сброс стоков от пенного фильтра должен производиться в краскоуловитель с эффектом очистки 80%.

Согласно СНиП 2.04.03-85 “Нормы проектирования. Канализация. Наружные сети и сооружения” ПДК краскосодержащих стоков для сброса в канализацию составляет 25г/м³. Для нормальной работы краскоуловителя и соблюдения ПДК концентрация стоков от гидрофильтра должна быть:

(г/м³); (21)

где - нормативный эффект очистки стоков, %.

Количество улавливаемых гидрофильтром загрязнений при эффекте очистки 96% по растворителям и 99,5% по остальным компонентам определяется по формуле:

(22)

где -фактический эффект очистки (95%).

Количество остальных компонентов определяется по формуле:

 (кг/час); (23)

где

Р - плотность краски (кг/л);

Qт - потери на туманообразование (л/час);

Ку - концентрация уайт-спирта (л/м³).

Тогда получим:

(кг/час)

Общее количество загрязнений составит:

(г/час). (24)

Для обеспечения заданной концентрации стоков, расход воды для слива (подпитки) гидрофильтра составит:

(м³/час); (25)

Общая производительность насосного агрегата:

Qн = Qц + Qс = 22,5 + 19,8 = 42,3 (м³/час) (26)

Применяем центробежный консольный насос 3К-9а производительностью 43 (м³/час) с напором 25 м вод. ст., в комплекте с электродвигателем КОМ31-2 мощностью 4,5 кВт с частотой вращения вала 2900 об/мин и напряжением питания 220/380В.

Расчет позволил вычислить основные параметры гидрофильтра для обеспечения безопасности окружающей среды при нанесении лакокрасочного покрытия.

Оценка защиты окружающей среды от производственных отходов механической обработки печатных плат детектора СВЧ сигналов

Основными видами твердых отходов производственного процесса механической обработки печатных плат детектора СВЧ сигналов являются: стружка и обрезки от обрабатываемых заготовок печатных плат, отработанные и неисправные люминесцентные и другие типы осветительных ламп, использованный обтирочный материал, упаковка и тара, производственный мусор.

Отработавшее срок оборудование утилизируется как металлический лом в соответствии с ГОСТ 2787 - 95 «Лом и отходы черных металлов. Шихтовые. Классификация и технические требования». Использованные средства защиты дезактивируют в соответствии с СанПиН 2.2.8.46-03.

Наиболее опасными отходами являются отработанные люминесцентные лампы, содержащие пары ртути внутри трубки и ртутные выпрямители. При попадании люминесцентных ламп в окружающую среду происходит загрязнение почв, грунтовых и поверхностных вод и атмосферы ртутью.

Используемый обтирочный материал, пропитанный маслами и другими нефтепродуктами, кроме пожарной опасности при самовоспламенении, представляет также источник загрязнения окружающей среды. В связи с этим он подлежит сбору в специальной плотно закрывающейся металлической таре в специально отведенных местах, которая очищается не реже одного раза в смену. После сбора промасленные обтирочные материалы, а также другие горючие органические отходы (промасленная бумага, ветошь, опилки, обрезки пластмасс, остатки лакокрасочных материалов, загрязненный бензин, керосин, непригодные лакокрасочные материалы и др.) поступают на специализированный полигон для переработки и ликвидации.

Стружка и обрезки от обрабатываемых металлов сортируются на стадии сборки отходов с учетом требований ГОСТ 2787-95 «Лом и отходы черных металлов. Шихтовые. Классификация и технические требования» и ГОСТ 1639-96 «Лом и отходы цветных металлов. Общие требования». Дальнейшая переработка осуществляется на специальном участке. Стружка пакетируется с помощью специальных прессов и поступает после первичной переработки на специальные металлургические предприятия.

Вывод

В результате проведенного анализа опасных и вредных факторов при нанесении лакокрасочных покрытий в процессе производства детектора СВЧ сигналов был разработан ряд мероприятий по охране труда и окружающей среды, что позволяет обеспечить благоприятные условия работы персонала и безопасность производственного процесса для окружающей среды.

Были определены параметры вентиляционной системы, обеспечивающие предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны и в атмосферном воздухе согласно ГОСТ 12.1.005-88 “ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны” и СНиП 3086-84 “ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест”.