При разработке общей технологической схемы изготовления издания анализируются различные варианты технологии производства на всех этапах процесса, и выбирается оптимальный. Выбор технологического процесса изготовления издания представлен в таблице 10.

Таблица 10 - Технологическая карта прохождения заказа

В печатных машинах фирмы Heidelberg показатели производительности, качества продукции, надёжности, экономической эффективности достигаются не только за счёт большой скорости машин, точности их изготовления, удачных конструкторских решений механизмов, но и за счёт широкого применения электронных систем управления, контроля и автоматизации. Электронные системы осуществляют контроль печатного процесса в машине на всех его стадиях, автоматически регулируют приводку, подачу краски и увлажняющего раствора, автоматически управляют исполнительными механизмами и устройствами машины от самонаклада до приёмного стапеля, программируют и автоматизируют неизменно повторяющиеся основные и вспомогательные технологические операции в машине, позволяют интегрировать печатную машину в единую производственно-информационную систему. В качестве основы электронных систем фирмы Heidelberg, разработанных и изготовленных на собственном производстве, используется цифровая электронная и компьютерная техника. В связи с этим системы управления, контроля и автоматизации печатных машин обозначаются CPC (Computer Print Control). Каждая система CPC имеет своё функциональное назначение. В настоящее время используются следующие системы:

CPTronic - цифровое управление печатной машиной;

CPC 1 - централизованное дистанционное управление подачей краски и увлажнения;

CPC 21 - устройство контроля качества;

CPC 22 - устройство обеспечения качества;

CPC 31 - считыватель печатных форм;

CPC 32 - интерфейс с системой допечатной подготовки изданий;

CPC 41 - устройство контроля приводки;

CPC 42 - система измерения, контроля и управления приводкой (Autoregister);

CPC 51 - система контроля данных (Data Control).

Каждая печатная машина может комплектоваться различным набором систем CPC, определяющим степень автоматизации печатного процесса.

Система цифрового управления CPTronic во всей машине выполняет следующие функции: предварительный выбор обусловленных заданием данных; управление пневматикой; управление агрегатами охлаждения и циркуляции увлажнения; дистанционное управление системой смазки; постоянное слежение за функциями машины с отображением её состояния на информационном дисплее.

В самонакладе основными функциями CPTronic являются: контроль присасывания листа; непрерывный контроль за движением листа; автоматическая регулировка подачи листа; дистанционное управление передними упорами; установка приклонов по высоте.

В печатных секциях CPTronic осуществляет: управление высокопрецизионным приводом с цифровым регулированием; программирование устройств смывки офсетных полотен и печатных цилиндров; управление устройством смывки красочных валиков; управление приводом дуктора увлажняющего аппарата с цифровым регулированием; дистанционное управление растирочными валиками; предварительную настройку увлажняющего аппарата; постоянную дозировку увлажняющего раствора; программирование подачи краски; дистанционную установку натиска; программное управление разделением красочного слоя.

В выводном устройстве печатной машины основными функциями CPTronic являются: дистанционная предварительная установка числа оборотов присасывающих валиков; контроль за работой воздуходувного устройства; управление порошковым противоотмарочным аппаратом; контроль за прохождением листа; дистанционное управление кулачками для раскрывания захватов; управление приёмным устройством.

Подготовка печатного аппарата. Эта стадия включает в себя проверку, установку и приладку печатных форм, выбор и контроль размерных параметров офсетных резинотканевых пластин и поддекельных материалов, упруго-эластичного декеля на офсетный цилиндр, а также между цилиндрами печатного аппарата. Почти все выше перечисленные, операции осуществляются в автоматическом режиме при помощи системы управления СРТronic. Формный цилиндр служит для установки формных пластин, поэтому на цилиндрах имеются приспособления для зажима и натяжения формы, а также механизмы приводки формы. Крепление офсетной формы производится с помощью специальных планок, которые зажимают переднюю и заднюю кромки формы. Для сокращения времени на приводку, в данной машине, передняя кромка формы фиксируется по контрольным штифтам, которые устанавливаются на специальной, выверенной при сборке на заводе передней шине. После закрепления переднего края формы в зажимных планках закрепляют ее заднюю кромку, затем форму на цилиндре натягивают при помощи натяжного устройства. С учетом тенденций автоматизации вспомогательных операций при обслуживании печатных машин на фирме Heidelberg разработана унифицированная система Auto-plate, предназначенная для автоматической установки печатной формы и вывода ее после отработки. Данная система работает в автоматическом режиме.

Подготовка красочного аппарата. Подготовка увлажняющего аппарата состоит в регулировке усилия и равномерности прижатия накатных валиков к поверхности печатной формы и регулировке краскоподающей системы. Если необходимо печатать другой краской, отличающейся от предыдущего тиража, то краску со всего красочного аппарата смывают растворителем с помощью смывочного устройства. После этого в красочный ящик загружают нужную краску.

Красочные аппараты позволяют регулировать (в определенных пределах) толщину красочного слоя, наносимого на отдельные участки печатной формы в зависимости от характера и площади печатающих элементов. Регулировка подачи краски вдоль образующей формного цилиндра осуществляется изменением зазора между ножом красочного ящика и дукторным валом, а по направлению наката краски - временем выстоя передаточного валика у дукторного вала (или его углом поворота).

Краску следует закладывать в красочный ящик так, чтобы не менее 50 % объема ящика было заполнено краской. Это необходимо для того, чтобы гидродинамическое давление краски на кромку красочного ножа обеспечивало стабильный зазор между ножом и дуктором в продолжении печатания всего тиража, не зависимо от величины тиража, будь то 500 или 50000 экз., и не позволяло колебаться кромке ножа относительно поверхности дукторного цилиндра.

Зазор между ножом и дуктором должен быть, на сколько это возможно, минимальным, а угол поворота дуктора, по возможности, не менее 60 % от максимального угла поворота дуктора. Это требуется, во-первых, для того, чтобы весь объем краски в красочном ящике вращался, а, во-вторых, не возникало течи краски в зазоре нож-дуктор. При малом угле поворота дуктора вращается лишь пристенный слой краски, примыкающий к поверхности дуктора, который быстро структурируется и забивает зазор, что приводит к колебаниям подачи краски в раскатную систему и на печатную форму и вызывает разнооттеночность оттисков в тираже. Раскатная группа валиков должна быть отрегулирована так, чтобы обеспечивался быстрый и равномерный раскат краски от дукторного цилиндра до накатных валиков и быстрая, качественная смывка красочного аппарата.

Подготовка увлажняющего аппарата. При прохождении процесса печатания на офсетных машинах получение продукции высокого качества возможно только при соблюдении баланса "Краска - Увлажняющий раствор". Происходит постоянное совершенствование подачи увлажняющего раствора с самим устройством увлажняющих аппаратов и особенностей питания формы увлажняющим раствором. На современных печатных машинах наиболее широко используется аппарат контактного типа.

В подготовку увлажняющего аппарата входят следующие операции:

- установка корыта;

- приладка печатных и передающих валиков;

- заполнение корыта увлажняющим раствором;

- регулировка подачи увлажняющего раствора на форму.

На машинах фирмы Heidelberg подача увлажняющего раствора на протяжении всего процесса печатания осуществляется в автоматическом режиме, а также автоматически происходит поддержка баланса "Краска - Вода".

Подготовка бумагопитающего и приемно-выводного устройств. Самонаклады листовых машин загружают выровненными стопами листов тиражной бумаги или оттисками-полуфабрикатами (например, при многокрасочной печати на одно - и двухкрасочных машинах). Высота стоп - 80-100 см, механизмы самонаклада и приемно-выводного устройства необходимо отрегулировать в зависимости от формата массы бумаги.

Приладка. Приладка - это технологическая операция, обеспечивающая правильное расположение оттиска на листе или ленте бумаги. В результате приводки получают нужные размеры полей оттиска, достигают точности совмещения красок при многокрасочной печати, совпадения оттисков с лицевой и оборотной сторон при двухсторонней, например, книжно-журнальной печати. Эта операция - одна из основных, определяющих показателей качества печатной продукции.

Необходимую точность приводки достигают прежде всего регулировкой механизмов бумагопитающего устройства машины, т.е. размещением листа или ленты бумаги по отношению к печатной форме, и перемещением, например, в рулонных машинах, формных цилиндров с закреплением на них печатными формами по окружности и в осевом направлении.

При выполнении приводки печатают чаще всего на листах макулатуры (в листовых машинах) и на чистой ленте бумаги в рулонных машинах "приладочные" оттиски. По ним определяют точность приводки и в случае необходимости производят соответствующие регулировки. Приводку форм и печатание "приладочных" оттисков в многокрасочной печати проводят до тех пор, пока не будет достигнута необходимая точность совмещения красок на оттиске, которая устанавливается (в пределах от 0,1 до 0,3 мм) в зависимости от характеристики издания, его назначения, типа печатной машины и ее технологического состояния. Подготовка машины к печатанию в зависимости от ее типа и технической оснащенности заканчивается проверкой (а если необходимо, то регулировкой или настройкой) различных дополнительных устройств: сушильных, противоотмарочных и др.

Печатание тиража. При подготовке машины к печатанию регулировку проводят обычно на замедленном ходу машины, что не всегда соответствует необходимым режимам на ее рабочей скорости. Поэтому после завершения всех подготовительных операций пускают машину на рабочий ход, корректируют режим подачи краски, от которого во многом зависит качество оттисков, и печатают партии контрольных оттисков.

В зависимости от типа издания и его красочности на этих оттисках тщательно проверяют все показатели качества: точность передачи элементов изображения, цвета и оттенки красок, их совмещение, правильность спуска полос, точность фальцовки и размеры тетрадей, наличие и правильность расположения меток, необходимых для последующей обработки отпечатанной продукции и др. Контрольные оттиски сравнивают с утвержденными издательством пробными оттисками. Проверяют качество воспроизведения контрольных шкал.

Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости ее закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности ее подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания.

В процессе печатания тиража штат, обслуживающий машину, выполняет операции, обеспечивающие нормальную и бесперебойную работу печатной машины и получение заданного качества оттисков. К этим операциям относятся: наблюдение за работой машины и режимом технологического процесса печатания, устранение разных неполадок, контроль качества получаемой продукции, а также техническое обслуживание машины. Последнее включает периодическое пополнение красочного аппарата краской и увлажняющего аппарата - раствором, зарядку самонаклада и рулонных устройств, съем готовой продукции с приемно-выводных устройств, смывку резинотканевой пластины от бумажной пыли и накопившейся краски, покрытие печатных форм защитным коллоидом при длительных остановках печатной машины и т.д.

9. Организация выходного контроля качества печатной продукции

а) заниженный ростиск; б) идеал - зеркально ровный колокол; в) завышенный ростиск; г) двугорбая кривая

Проанализировать печатный процесс можно с помощью проведения так называемых "принт-тестов" в обычных для предприятия условиях работы машины (конечно же, не забыв своевременно провести ее тех. обслуживание), на необходимых бумагах, красках и других материалов, при оптимальных технологических режимах. После проведенного анализа на выкатанных оттисках измерить получившиеся колористические координаты плашек и бинаров, вычислить оптические плотности, растискивание, относительный контраст печати и, конечно же, установить "свой” реальный получившийся баланс серого в 3-х точках: напр. по "ISO 12647-2”: 25: 19: 19 (света); 50: 40: 40 (полутона); 75: 64: 64 (тени) (соотношения в балансах получатся, скорее всего, другие - "свои", иначе в них не встанут, учитывая не идеальность процесса, нужно исправлять цветоделение, генерацию черного). Для стабильности процесса в дальнейшем необходимо будет отслеживать соблюдение параметров цветовоспроизведения из вышеуказанных, которые будут нормированы в типографии и исходя из чего затем будут созданы ТУ печатного процесса. (в качестве подсказки в "ISO" указано, что нормируется, а что нет). В любом случае отделу допечатной подготовки заказчика, который выполняет цветоделение исходных материалов для печати обязательно нужно знать, в каком балансе ему "делиться”, какие показатели растискивания соблюдаются на печатной машине, что с координатами плашек основных цветов и бинаров. В принципе, данную задачу отчасти решает профилирование, ведь в ICC-профилях, построенных в условиях ”принт - теста" такие данные уже есть. Но, следует учесть, что не всегда профиль может быть построен очень точно, да и в реальных условиях печати на машине что-то постоянно меняется (хоть и не должно), а кроме того, некоторые типографии предоставляют возможность заказчику на основе данных и характеристики реального печатного процесса типографии сделать соответствующий профиль самостоятельно, производя затем его совместную сверку (гибкость подхода типографии к заказчику). Ведь заставить использовать только "свои” ICC-профиля всех заказчиков очень сложно и как потом это оперативно контролировать. Гораздо важнее печатать однообразно, а не заниматься творчеством, пытаясь "исправить" на печатной машине некорректное для данного печатного процесса цветоделение. Контроль же в свою очередь спектрофотометрических характеристик оттиска также поможет объективно отследить цвет и удерживать его как можно более стабильным на протяжении печати всего тиража (например, в случае наличия спектрофотометрических систем контроля цвета, оснащенных обратной связью с печатной машиной). В особенности контроль колористики помогает выдержать "околоохватные" цвета, простые и сложные бинары, "фирменные" цвета и оттенки, рубрикаторы и т.д.

Использование баланса серого в качестве сквозного критерия оценки качества цветовоспроизведения упростит работу с заказчиком с одной стороны, а с другой решит множество проблем с точностью данного процесса. Использование колориметрии вместе с удержанием баланса и постоянством градационной направлено на достижение максимальной объективности в оценке цветов и оттенков, на стабильность воспроизведения цвета, что подчас является решающим для качества полиграфической продукции.

Современные методы контроля качества печати, а именно ключевого параметра для полиграфии - цвета на оттиске заключаются в оперативном использовании соответствующей контрольно-измерительной техники. Это денситометрический и спектрофотометрический контроль. Не углубляясь в особенности каждого можно сказать, что для оценки цвета более объективным является спектрофотометрический контроль, т.к. основан он на работе с цветом "напрямую” в таких моделях цветового пространства как, например, "CIE Lab" и измерении колориметрических координат каждого цвета и оттенка. Денситометрический же метод характеризует плотность (толщины) красочных слоев. Спектрофотометр измеряет спектр, денситометр - количество света. Денситометрические величины могут быть получены пересчетом из спектра, т.е. оптическая плотность - это мера пропускания света, десятичный логарифм величины, обратной коэффициенту пропускания (отражения). Преимущество первого: более точная и объективная оценка цветовоспроизведения, а второго - большая оперативность в работе с ним. Не секрет, что в большинстве типографий в оперативном контроле используются денситометры, т.е. косвенная количественная оценка критериев воспроизведения цвета. Но данные критерии должны быть выработаны на основе качественных характеристик, коими являются баланс по серому и колористика иначе затруднительно будет получить в печати предсказуемый результат по цвету.

Необходимо помнить, что использование спектрофотометров для оперативного контроля процесса цветовоспроизведения в типографии, в которой используется стандарт, основанный только на денситометрических нормативах некорректно. Прежде всего, целесообразность закупки дорогостоящей спектрофотометрической системы для работы с ее помощью лишь по денситометрическим значениям представляется сомнительной, не понятно, зачем платить больше, если техника будет использоваться не по прямому назначению (или меньшая часть ее возможностей).

Кроме того, естественно приводит к неточности проводимых измерений по отношению к денситометру. Потому что любые изменения в колориметрических координатах, по которым работает спектрофотометр (вследствие смены вида, а иногда и просто партии красок, бумаг, технологических режимов и т.д.) влекут за собой изменение математически рассчитываемого прибором значения оптической плотности. И это несмотря на то, что на самом деле толщина красочного слоя на оттиске теоретически может оставаться одинаковой. Некоторые спектрофотометрические системы дают возможность пользователю самостоятельно закрепить за определенной координатой плашки основной краски конкретное значение оптической плотности. Оно в принципе может быть произвольным (например, взятым из измерения той же плашки обычным денситометром). Затем уже в оперативной работе система сравнивает координаты измеряемого и целевого цветов, отображая процесс сравнения на мониторе в виде графика, а показываемое при этом значение оптической плотности - всего лишь результат пересчета компьютером по математической формуле. В программном обеспечении таких систем может быть своя база данных стандартных (напр. из ISO 12647) цветовых координат, можно вносить собственные и т.д. При измерении всегда учитывается координата бумаги, на которой оно производится.

Рисунок 5 - Присвоение значения оптической плотности для измеренной спектрофотометром целевой координаты пурпурной краски, система"Gretag Spectromat”

Рисунок 6 - График равнения красок по зонам в спектрофотометрической системе "Gretag Spectromat”

Не стоит также пытаться приводить показания всех имеющихся в типографии приборов контроля воспроизведения цвета друг к другу (в особенности различных производителей), слишком много факторов, приводящих к несоответствию этих показаний. В том числе и однотипные приборы могут по-разному мерить. Опять таки гораздо важнее соблюдать стабильность условий проводимых измерений, зная какие значения того или иного прибора обеспечивают необходимый результат на оттиске.

Существует несколько интенсивных путей развития типографии в области контроля и обеспечения стабильно высокого качества печати, и определяются они направленностью предприятия на рынке полиграфических услуг, объемами, видами выпускаемой продукции, т.е. целями и задачами конкретного производства. Можно выделить основные:

1) Закупка автоматизированных контрольно-измерительных систем управления цветовоспроизведением с обратной связью на печатные машины "inline” или "online”, работающих по одному и тому же стандарту. Максимальное вложение средств в оборудование. Значительную часть проблем по контролю качества, стабильности воспроизведения цвета и стандартизации могут решать данные системы. Необходимы затраты на специалистов по данным системам, т.к. они требуются в любом случае, при любом выбранном пути развития.

2) Закупка менее дорогостоящих приборов и спектрофотометрических систем контроля без обратной связи с печатными машинами. Вложение средств понадобится и на специалистов по стандартизации, на повышение квалификации печатников и т.д.

3) Вложение средств в разработку стандарта контроля качества печати путем привлечения соответствующей сторонней организации, занимающейся данными вопросами, обладающей всем необходимым контрольно-измерительным оборудованием, методиками и специалистами, заключение долгосрочного договора с сертификацией и т.д. В этом случае достаточно использование в оперативном контроле несложных приборов, таких как денситометры для обеспечения (соблюдения) в процессе печати постоянства выработанных в стандарте критериев оценки ее качества.

5) Максимальное вложение средств на собственный отдел допечатной подготовки. Закупка необходимого программного и аппаратного обеспечения для внесения различных компенсаций по отклонениям основных параметров печатного процесса от стандартных. Потребуются также квалифицированные специалисты в области цветоделения, цветокоррекции. Рассматривается также возможность коррекции цветоделения исходных материалов заказчика под собственный печатный процесс.

Вышеуказанные пути не противоречат друг другу, могут быть взаимно дополняемы, т.е. можно использовать сразу несколько возможностей. Есть и другие варианты, главное добиться стабильности, однообразия и высокого уровня выпускаемой полиграфической продукции.

10. Расчет загрузки и трудоемкости печати издания

Таблица 15 - Сводная таблица результатов по трудоемкости

Норма времени на одну приладку и норма выработки на печатание тыс. листопрогонов в час определяются из справочника.

Время на все приладки определяется умножением количества печатных форм на норму времени на приладку (на одну печатную форму):

Норма отхода бумаги на печатание в процентах определяется по справочнику. (0,7%)