Проектирование технологии печатных процессов переиздания книги

Рисунок 3 - свойства красок

В технических условиях на краски для характеристики оптических свойств записано, как правило, что цвет, интенсивность и прозрачность соответствуют утвержденному образцу. Указываются также показатели светостойкости и устойчивости к химическим реагентам, оцениваемые по 5-балльной системе. В качестве показателей реологических свойств нормируются показатели вязкости, предельного напряжения сдвига и липкости. Для оценки вязкости красок для офсетной печати, как правило, используются стержневые вискозиметры Ларея. При контроле вязкости следует обращать внимание на условия термостатирования образцов, которые указываются в стандартах на краску.

В качестве показателей физико-технических свойств нормируются показатели степени перетира и времени высыхания. Для оценки степени перетира густотёртых красок используется прибор «Клин» (гриндометр). [14]

6.2.3 Требования, предъявляемые к краскам

Выбирая краску для офсетной печати, необходимо обращать внимание на следующие технологические показатели, которые обеспечивают требуемое качество печати.

Офсетные краски должны:

* иметь высокую интенсивность, позволяющую печатать тонким слоем;

* раскатываться и накатываться валиками и переходить на печатную форму, резинотканевую пластину, а затем на бумагу равномерным тонким слоем;

* обеспечивать четкое изображение на оттиске и не расплываться на бумаге;

* иметь липкость, достаточную для переноса краски на оттиск, но не вызывать выщипывания поверхностного слоя бумаги;

* иметь гидрофобные свойства, обеспечивающие минимальное эмульгирование краски с увлажняющим раствором;

* прочно и быстро закрепляться на оттиске.

Качество офсетных красок оценивается по адгезиознноо-когезионным и реологическим свойствам, степени перетира, способности закрепляется на бумаге и стабильности красочной системы.

6.2.4 Выбор краски для печати издания-образца

При выборе краски для печати издания-образца были рассмотрены несколько серий триадных офсетных красок фирмы Huber Group. Сравнение их параметров можно увидеть на рисунке 4.



Рисунок 4 - сравнение серий красок Huber Group

Для печати издания была выбрана триада Impression, так как она обеспечивает достаточный глянец, имеет высокую степень к истиранию, рекомендована для печати как на мелованных матовых, так и на глянцевых бумагах, а также на офсете, а это значит, что ее можно использовать для печати всех составных компонентов издания.[15]

6.2.5 Входной контроль краски

Краска, как и бумага, является основным материалом, определяющим качество будующей продукции. Перед началом использования краска должна пройти ряд процедур:

· Акклиматизация в производственном помещении в течение 24 часов;

· Перед началом работы краску необходимо тщательно перемешать в оригинальной упаковке и измерить ее вязкость;

· Если краска использовалась раньше и снова поступила в печатный цех, она должна быть тщательно профильтрована для удаления пленок и других инородных материалов;

· Должна быть промыта красочная система печатной машины;

· Нельзя смешивать краску разных серий;

· Перед выполнением заказа рекомендуется провести контроль качества [16]

6.3 Увлажняющий раствор

Увлажняющий раствор является химически агрессивной средой по отношению к печатной краске, бумаге, печатной форме, валикам красочной и накатной системы и цилиндрам печатной конструкции, поэтому все они должны быть устойчивы к воздействию воды, спирта, кислоты и щелочи. Увлажняющий раствор взаимодействует со связующим печатной краски, поэтому очень важно правильно подобрать его, а именно выбрать увлажняющий раствор с необходимой величиной рН.

Согласно техническим условиям, увлажняющий раствор представляет собой прозрачный или слабо окрашенный раствор и обеспечивает прочное закрепление пигмента.

Процесс печати офсетным способом зависит от того, насколько устойчиво, равномерно и непрерывно смачиваются увлажняющим раствором пробельные элементы печатной формы, а печатающие -- краской и установлен ли оптимальный баланс «краска--вода».

Для того, чтобы изображение на печатной форме было устойчивым, предварительно необходимо нанести на нее увлажняющий раствор. Эта технологическая операция производится с помощью увлажняющего аппарата, который должен обеспечивать равномерную и достаточную подачу увлажняющего раствора на печатную форму в процессе печатания. Сложность здесь заключается в том, что недостаточное увлажнение приводит к нарушению гидрофильности пробельных элементов и, как следствие, к тенению печатной формы. Результатом же чрезмерного увлажнения являются разводы на оттисках, бледная малоконтрастная печать, неравномерность наката краски, отмарывание, а также увеличение времени сушки оттисков и пр.

Все эти нарушения связаны с составом и режимом нанесения увлажняющего раствора и с работой увлажняющего аппарата. И все они являются частью одной большой проблемы офсетной печати -- проблемы баланса «краска -- вода» и, в конечном счете, приводят к получению некачественной продукции. [17]

6.3.1 Состав увлажняющих растворов

Рекомендуемые для применения в процессе печатания увлажняющие растворы включают следующие компоненты:

· слабые кислоты и их соли (например, ортофосфорная кислота и натрий фосфорнокислый двузамещенный, лимонная, щавелевая кислота и их соли);

· вещество, предотвращающее коррозию, -- ингибитор коррозии (например, нитрит натрия);

высокомолекулярный гидрофильный коллоид в небольшой концентрации (карбоксилметилцеллюлоза или сополимер полиакриламида)[17].

От состава и от рабочих свойств применяемого увлажняющего раствора во многом зависят устойчивость и стабильность гидрофильных свойств пробельных элементов печатной формы. Эти свойства могут быть нарушены в результате износа пробельных элементов формы и в первую очередь из-за разрушения пленок на их поверхности, созданных в процессе гидрофилизации. Увлажняющий раствор может оказывать существенное влияние и на поведение печатающих элементов, поскольку он разрушает адсорбционную олеофильную пленку, являющуюся их основой.

6.3.2 Требования, предъявляемые к увлажняющим растворам

К увлажняющему раствору предъявляется ряд требований:

· способность хорошо смачивать гидрофильные пробельные элементы и обеспечивать постоянство их свойств в процессе печатания;

· невозможность отрицательно влиять на гидрофобные слои печатающих элементов, не вызывать эмульгирование печатных красок и не изменять их спектральные и структурно-механические характеристики, не вызывать коррозию металлов формы и деталей печатной машины;

· неагрессивность по отношению к бумаге и неспособность вызывать изменение свойств ее поверхности -- смачиваемости, отсутствие запаха и цвета, а также токсичных веществ.[17]

Пленка увлажняющего раствора, наносимая на поверхность пробельных элементов печатной формы, должна иметь определенную толщину, обеспечивающую устойчивость пробельных элементов в течение всего периода печатания тиража. Толщина пленки зависит от структуры (геометрии поверхности) и материала печатной формы: для биметаллических форм она составляет 0,7-1,1 мкм, для монометаллических -- до 2 мкм.

6.3.3 Свойства увлажняющих растворов

Большое значение имеет не только количество подаваемого увлажняющего раствора, но и качество воды и добавок, используемых при его составлении. Основными показателями, которые зависят от состава увлажняющего раствора и определяют его эксплуатационные качества, являются кислотность, жесткость и электропроводность.

6.3.3.1 Водородный показатель

Водородный показатель (рН)-- это параметр, характеризующий концентрацию ионов водорода в растворе, то есть обозначающий степень его щелочности или кислотности. Показатель рН может иметь значения от 0 до 14. Раствор с рН, равным 7, является нейтральным, ниже 7 -- кислым, выше -- щелочным.

На величину рН увлажняющего раствора в процессе печатания оказывает влияние коррозия металла увлажняющего аппарата и применяемые при печатании материалы -- бумага, картон, фольга, различные виды красок и добавок к ним.

Показатели рН увлажняющего раствора и бумаги имеют решающее значение для стабильности процесса офсетной печати. Величину рН увлажняющего раствора следует контролировать при помощи лакмусовых бумажек или электронного прибора как при подготовке к заливке увлажняющего раствора в печатную машину, так и в процессе печатания тиража. Кислотность бумаги проверяют в лабораторных условиях при получении новых партий.

При оценке рабочих свойств увлажняющего раствора следует учитывать, что наиболее благоприятный диапазон величин рН -- от 4,8 до 5,5.

При рН менее 4,8:

· разрушается гидрофильная пленка на пробельных элементах печатной формы, что вызывает тенение;

· замедляется закрепление краски на оттисках из-за нарушения процесса ее окислительной полимеризации, что может вызвать отмарывание в процессе печати;

· снижается прочность на истирание красочной пленки на оттиске;

· оголяются металлические раскатные цилиндры красочного аппарата из-за снижения липкости краски, что нарушает равномерность ее подачи и ведет к непропечатке мелких деталей изображения на оттиске.

При рН более 5,5:

· происходит «омыление» печатной краски (появляется сероватый оттенок на оттиске);

· печатная краска эмульгирует и наслаивается на валиках красочного аппарата, происходит тенение печатной формы в процессе печати;

· разрушаются печатающие элементы формы, что приводит к снижению ее тиражестойкости и необходимости замены в процессе печати тиража

6.3.3.2 Электропроводность увлажняющего раствора

Электропроводность увлажняющего раствора взаимосвязана с параметром рН. Она характеризует содержание в нем солей и различных добавок. Электропроводность водопроводной воды обычно колеблется от 300 до 500 мкСм (микросименсов), рабочая электропроводность увлажняющего раствора должна быть в пределах от 800 до 1500 мкСм.

При электропроводности меньше 800 мкСм увлажняющий раствор начинает «забирать» соли из печатной краски и бумаги, что вызывает плохое закрепление краски на оттиске. Это наблюдается и при низкой жесткости воды. Отличие заключается в том, что причиной снижения электропроводности может быть не только жесткость воды, но и количество и химический состав добавок.

При электропроводности больше 1500 мкСм соли, содержащиеся в увлажняющем растворе в избытке, взаимодействуют с печатной краской, что приводит к ее эмульгированию. Соли также могут оседать на валиках увлажняющего и красочного аппаратов печатной машины. Электропроводность измеряется на кондуктометрах.

6.3.4 Выбор увлажняющего раствора

Факторы, определяющие состав увлажняющего раствора. Выбор состава увлажняющего раствора должен зависеть от следующих факторов:

· типа печатного оборудования. Рулонные и листовые печатные машины работают с разными скоростями и красками, что и определяет состав увлажняющего раствора;

· системы увлажнения -- традиционная (с чехлами на валиках, работающая без спиртовой добавки) или спиртовая; контактная или бесконтактная. При спиртовом увлажнении машины, как правило, снабжены системой охлаждения и рециркуляции увлажняющего раствора, которая позволяет уменьшить количество спиртовой добавки и автоматически контролирует и поддерживает на заданном уровне кислотность раствора и содержание в нем спирта;

· исходного состава используемой водопроводной воды, то есть от ее жесткости и электропроводности;

· качества и состава используемых красок. Производители увлажняющих растворов указывают, для работы с какими типами красок они предназначены;

· качества, состава и впитывающей способности запечатываемых материалов;

· типа печатных форм (характеристик основы и состава копировального слоя)[17].

В настоящее время наряду со спиртом в увлажняющий раствор, в зависимости от его вида и от качества воды, добавляют и определенные специальные добавки. Они служат для регулирования и стабилизации величины рН, улучшения смачиваемости пробельных элементов печатной формы и ускорения процесса их гидрофилизации. Однако, и это очень важно, добавки не должны отрицательно воздействовать на закрепление печатной краски, вызывать коррозию металлов печатной формы; кроме того, они призваны препятствовать появлению в увлажняющем растворе микроорганизмов.

Добавки играют исключительно важную роль, определяя тип увлажняющего раствора и область его применения. Добавки в увлажняющий раствор содержат комплекс веществ, стабилизирующих процесс печати:

· вещества, создающие буферные системы;

· поверхностно-активные компоненты, уменьшающие поверхностное натяжение воды;

· антикоррозионные вещества;

· антигрибковые вещества.

Для печати издания образца был выбран Goldeneye Eurofount SFD1 - концентрат увлажняющего раствора для спиртового, традиционного и интегрированного увлажнения, подходящий для воды любой жесткости. Буферная система обеспечивает стабильный уровень рН. Данный концентрат обеспечивает быстрый запуск и настройку баланса краска/вода.[18]

6.4 Декельные материалы

Декель - эластичная прослойка в печатных машинах, помещаемая между поверхностью, прижимающей бумагу (печатным цилиндром) и печатной формой, служащая для выравнивания давления при печатании и в значительной степени определяющая качество печати. Декель способствует достижению полного и плотного соприкосновения между контактирующими рабочими поверхностями в печатном аппарате, компенсируя неточности изготовления формы и печатного аппарата, обеспечивает возможность получения при необходимости разного давления на отдельных участках зоны контакта без резких перепадов, демпфирует колебания, возникающие в печатном аппарате из-за неравномерностей нагрузки.

В зависимости от степени деформации декели условно делятся на жесткие, среднежесткие и мягкие.

В офсетных печатных машинах в качестве декельных материалов могут служить специальные резинотканевые пластины различной жесткости. Кроме них в состав могут входить калиброванный картон или бумага, текстовинит и другие материалы.

Офсетное полотно, выполняющее перенос изображения с печатной формы на бумагу, требует правильного выбора, закрепления и ухода за ним.

Материал полотна может быть обычным или компрессионным. Обычная резина - монолитная, и под давлением ведет себя как несжимаемая жидкость: она выдавливается из зоны натиска к краям. Компрессионная резина имеет в своей толще микроскопические пузырьки воздуха и благодаря этому может сжиматься с уменьшением объема. Компрессионная резина уменьшает смазывание растровой точки из-за бокового смещения. Она более устойчива к продавливанию при прохождении смятых листов.

Простые печатные машины, предназначенные для печати текстовой и штриховой продукции, имеют конструкцию, мало чувствительную к толщине офсетного полотна. Его толщина должна соответствовать номиналу с точностью +/-0.05 мм. Как правило, на этих машинах устанавливаются офсетные полотна стандартной толщины 1,68 или 1,95 мм без каких-либо подкладок.

При полноцветной печати требуется более высокое качество, достижимое только при точном соблюдении оптимального давления между формным, офсетным и печатным цилиндрами. Это возможно только при соответствии толщины офсетного полотна номиналу с точностью +/-0.01 мм. Такая точность достигается подбором подкладок (декелей) нужной толщины под офсетное полотно. Суммарная толщина декеля обычно составляет 2,6 мм, точное значение приводится в руководстве по эксплуатации машины. В процессе работы необходимо периодически проверять толщину офсетного полотна. В процессе работы оно усаживается, и может потребоваться замена декеля для обеспечения его номинальной толщины.

Срок службы офсетного полотна может быть увеличен в несколько раз, если давать ему периодически “отдыхать”. Для этого необходимо иметь два комплекта полотен и менять их каждые две недели.

6.4.1 Выбор ОРТП

При выборе ОРТП необходимо особое внимание уделять жесткости, величину микронеровностей, а также важно знать количественный состав деформаций декеля.

Для сравнения были выбраны офсетные резинотканевые полотна Vulcan Eco и Vulcan Image 4U для листовой печати. Результаты сравнения показаны в таблице 17.

Таблица 17 - Сравнение ОРТП [19], [20]

Параметр	Vulcan Eco	Vulcan Image 4U
1	2	3
Описание	Компрессионное 4-слойное резинотканевое полотно универсального применения для печати на листовых машинах на широком спектре запечатываемого материала. Позволяет работать с большим диапазоном толщин бумаги, состав каучука нового поколения гарантируют превосходное качество печати и растровых изображений, и заливных плашек. Обеспечивающее легкую очистку. Компрессионный слой с закрытыми ячейками обеспечивает высокую стойкость к чрезмерному сдавливанию и быстрое восстановление после снятия нагрузки и улучшает воспроизведение точки. Каландрированная ткань каркаса с полной WSP (Water Solvent Proof) обработкой тканевых слоев обеспечивает защиту хлопчатобумажных тканей от действия воды и растворителей для снижения впитывания растворителей и разбухания полотна. Низкое остаточное растяжение тканевого каркаса. Специальное особо прочное покрытие увеличивает устойчивость рабочего слоя к механическому износу, а широкий диапазон сжатия снижает риск локальных продавов. Шлифованная поверхность уменьшает накапливание краски и пыление, позволяя печатать более длинные тиражи между смывками резины. Точная передача мелких деталей изображения с минимальным растискиванием растровых точек при высоком контрасте печати Равномерное по толщине полотно позволяет снизить давление натиска и работать с полужестким и жестким декелем, что повышает равномерность и точность передачи оттиска. Отличная краскопередача.	Идеально подходит для высокоскоростных листовых машин при печати высококачественной полноцветной продукции. Компрессионный слой с закрытыми ячейками обеспечивает высокую стойкость к чрезмерному сдавливанию и быстрое восстановление после снятия нагрузки и улучшает воспроизведение точки. Каландрированная ткань каркаса с полной WSP (Water Solvent Proof) обработкой тканевых слоев обеспечивает защиту хлопчатобумажных тканей от действия воды и растворителей для снижения впитывания растворителей и разбухания полотна. Низкое остаточное растяжение тканевого каркаса Шлифованная поверхность с величиной зернистости не более 6 микрон, имеющая специфический профиль, позволяющий полотну отделяться от запечатанной бумаги на печатной машине, а также уменьшает накапливание краски и пыление, позволяя таким образом печатать более длинные тиражи между смывками резины. Точная передача мелких деталей изображения с минимальным растискиванием растровых точек при высоком контрасте печати Высокая способность избегать полошения на печати. Высокая устойчивость рабочей поверхности к механическому износу. Отличная краскопередача.
Толщина	4-слойная резина 1,96 ± 0,03 мм	3-слойная резина 1,96 ± 0,02 мм
Цвет печатной поверхности	Голубой	Красный
Тип поверхности	Компрессионная	Микрокомпрессионная
Шероховатость поверхности	Ra = 0,8 - 1,2 мкм	Ra = 0,6 - 0,8 мкм
Твердость по Шору	79°А	79°А
Микротвердость	70 ± 3°А	70 ± 3°А
Максимальное относительное удлинение	1,0%	0,8%
Максимальная прочность на разрыв (DIN 16621)	>4000 N	>4500 N
Тип компресс. слоя	Закрытые ячейки	Закрытые ячейки
Сжимаемость при нагрузке 260 Н/смІ	0,23 мм	0,23 мм
Потеря рабочей толщины в процессе печати	0,03 - 0,05 мм	0,02 - 0,04 мм
Устойчивость к растворителям и воде	Устойчиво	Устойчиво
Oбработка поверхности	Шлифованная	Шлифованная

Для печати издания-образца было выбрано офсетное резинотканевое полотно Vulcan Image 4U, так как оно имеет микрокомпрессионную поверхность, меньшую шероховатость, меньшее максимальное удлинение, большую максимальную прочность на разрыв, а также меньшьшую потерю рабочей толщины в процессе печати.

6.4.2 Поддекельные материалы

В качестве поддекельных материалов используют калибровочные картоны, бумагу, синтетические самоклеющиеся пленки.

Калиброванный картон, применяющийся в качестве поддекельного материала для достижения необходимого давления в печатном аппарате офсетной машины, представляет собой листы определенной толщины в диапазоне от 0,015 до 0,5 мм с однородной поверхностью.

Калиброванный картон изготавливается в строгом соответствии с Eвропейскими стандартами точности калиброванных материалов, допуск по толщине составляет ±0,004 мм на 1 м2.

Стабильность толщины в процессе печати необходимое условие точного краскопереноса. Во время калибровки при изготовлении картон подвергается нагрузке в несколько тонн в течение длительного времени, поэтому в процессе печати толщина картона уже не меняется, обеспечивая постоянное давление. Строгое соблюдение технологии изготовления калиброванного картона гарантирует его высокую прочность и устойчивость к деформации сжатия, поэтому он имеет большой срок эксплуатации.

Листы разной толщины имеют строго определенный цвет, что показано в таблице 18.

Таблица 18 - Цвета калиброванного картона в зависимости от его толщины [21]

Толщина картона, мм	Цвет листа
1	2
0,015	БЕЖЕВЫЙ
0,023	БЕЛЫЙ
0,035	СЛОНОВАЯ КОСТЬ
0,050	ОРАНЖЕВО-РОЗОВЫЙ
0,075	СВЕТЛО-ГОЛУБОЙ
0,100	МРАМОРНЫЙ
0,125	СВЕТЛО-КОРИЧНЕВЫЙ
0,150	КОРИЧНЕВЫЙ
0,175	РОЗОВЫЙ
0,200	ЗЕЛЕНЫЙ
0,250	ЗОЛОТИСТО-ЖЕЛТЫЙ
0,300	ЛИМОННЫЙ
0,400	ГОЛУБОЙ
0,500	СЕРЫЙ

Данное цветовое деление ускоряет процесс установки материала.

Калиброванные бумаги имеют толщину 0,25мм, 0,20мм, 0,15мм и применяетсяв различных комбинациях декеля для выравнивания давления.

Самоклеящиеся пленки используются в качестве основного декеля и для основы полужесткого декеля. Выпускаются толщиной 0,1мм, 0,2мм, 0,25мм, 0,5мм.

6.4.3 Подготовка и установка декеля

Техника подготовки и установки декеля следующая. Резинотканевое полотно обрезают в соответствии с размерами офсетного цилиндра так, чтобы малодеформирующаяся сторона (по основе ткани) шла по окружности цилиндра. Формат нижнего резинотканевого полотна должен быть меньше формата верхнего по окружности на 4--5 см. Резинотканевое полотно закрепляют в зажимных планках, надевают на цилиндр и натягивают. Для этого два полотна складывают по передним кромкам и соответственно отверстиям на зажимной планке пробивают в них пробойником отверстия для крепежных болтов. Такие же отверстия пробивают на противоположной кромке верхней резинотканевой пластины. Кромки пластин зажимают винтами в зажимных планках. Заднюю кромку нижнего полотна не зажимают в зажимных планках во избежание образования на ней складок при натяжении верхней пластины.

При пробивке отверстий необходимо строго следить за их размером. Отверстия не должны превышать требуемой величины. Устанавливают цилиндр в крайнее положение, накидывают на него резинотканевые полотна. Затем стягивают планки скобками, которые вместе с кромками обтяжки вдавливаются в паз цилиндра при помощи штанги, и завинчивают гайки. При вращении гаек под их действием штанга и скоба опускаются, опуская зажимные планки с пластинами. В результате происходит натяжение полотен. Полотна натягивают сначала гайками средних винтов, а боковые гайки туго не затягивают и только после натяжения середины пластин натягивают их края.

Это объясняется тем, что края полотна всегда растягиваются больше, чем середина. После натяжения в течение 20--30 мин обкатывают резинотканевые полотна с опущенным цилиндром. Если при этом они растянулись, их дополнительно неоднократно подтягивают. Резинотканевое полотно должно выступать над контрольными кольцами цилиндра на 0,2 мм. Величину возвышения полотна проверяют путем наложения на ее поверхность металлической линейки. Зазор между линейкой и контрольными кольцами проверяют калиброванными металлическими щупами. Величина деформации покрышки при печатании не должна быть больше 0,2+0,05 мм.[22]

6.5 Формный материал

В способе плоской офсетной печати используются печатные формы, на которых печатающие и пробельные элементы расположены практически в одной плоскости. Они обладают избирательными свойствами восприятия маслосодержащей краски и увлажняющего раствора - воды или водного раствора слабых кислот и спиртов. Печатающие элементы формы - гидрофобные, пробельные - гидрофильные.

Печатные формы для офсетной печати -- это тонкие, хорошо натягивающиеся на формный цилиндр, монометаллические или полиметаллические пластины. Необходимое для данного способа зернение поверхности пластины выполняется при помощи пескоструйной машины или на зернильных установках, которые имеют шары и абразивный материал, и применяют мокрую или сухую обработку щетками.

Сегодня формные пластины для офсета зернятся исключительно электрохимическим путем и на заключительном этапе изготовления оксидируются. Таким образом, на металлическую основу наносится копировальный слой, на нем формируется изображение, которое несет краску. Это изготовление полимерной формы. На полиметаллических или биметаллических формных пластинах олеофильным слоем служит, как правило, медь.

Существуют два способа получения форм для плоской офсетной печати: форматная запись изображения и поэлементная запись изображения.

Форматная запись изображения является основным способом изготовления форм и заключается в получении копий путем экспонирования изображения с фотоформы на монометаллическую пластину с последующей обработкой копии в проявляющем растворе.

Поэлементная запись осуществляется путем сканирования изображения, его преобразования с последующей лазерной записью печатных форм в результате воздействия лазерного излучения на приемный слой формного материала. Такая технология изготовления печатных форм известна как технология СTP (computer to plate). [23]

6.5.1 Выбор формных пластин

В современной полиграфии в типографиях применяются как аналоговые пластины для традиционного изготовления форм путем экспонирования в копировальной раме и проявки в процессоре, так и специальные пластины для устройств СТР.

В таблце 19 представлено сравнение параметров пластин для аналоговой технологии AGFA Matrix и пластин для СТР-устройств AGFA: Lithostar Ultra.

Таблица 19 - Сравнение пластин AGFA Matrix и AGFA :Lithostar Ultra [24], [25]

Параметр	AGFA Matrix	AGFA :Lithostar Ultra
1	2	3
Тип пластин	Позитивные обращаемые	Позитивные, лазерного экспонирования
Слой	Однослойное покрытие, чувствительное к УФ-излучению	Серебросодержащий, контрастный
Толщина	0.15, 0.20, 0.30, 0.40 мм	0.15, 0.20, 0.24, 0.30, 0.35, 0.40 мм
Поверхность	Электролитическое зернение и анодирование	Электролитическое зернение и анодирование
Спектральная чувствительность	350-380 нм	Фиолетовый лазерный диод, 400-410 нм Голубой аргон-ионный 488 нм Зеленый FD:YAG 532 нм Красный лазерный диод 650-670 нм
Разрешение	2-98% при 175 lpi	2-98% при 250 lpi
Цвет печатных элементов	Синий	Черный
Скорость проявления		2.5 см/сек
Тиражестойкость	тиражестойкость до 100000 оттисков без обжига, до 1 млн после обжига	350 000 оттисков

Для выполнения печати издания образца были выбраны пластины AGFA :Lithostar Ultra, так как они имеют большее разрешение, а применение технологии СТР позволит значительно ускорить процесс изготовления форм, а также сократит расходы в виду уменьшения количества операций, необходимых для получения готовой формы.

6.5.2 Контроль качества печатных форм

Контроль качества печатных форм можно производить как визуально, так и инструментально. Для этого используются шкалы оперативного контроля, денситометры, оснащенные цифровыми камерами, позволяющие измерить относительную площадь печатных элементов (Дот-метры).

6.5.2.1 Контроль по шкале СПШК

СПШК - отечественная полутоновая равноконтрастная шкала. Служит для контроля времени экспонирования и проявления, содержит 11 полей.

На качественно изготовленной пластине необходимо открывать определенное количество полей (гарантирует производитель). Чаще всего открывают 1-3, 7-8 поля. Эта шкала должна быть на каждой форме.

6.5.2.2 Контроль по шкале РШ-Ф

РШ - Ф - растровая шкала, содержащая 9 полей и позволяющая прогнозировать будующее Растискивание. На качественно изготовленной форме должны совпадать поля 1, 2 в зависимости от того, какое Растискивание в печатной машине.

6.5.2.3 Контроль по шкале Ugra

Шкала Ugra изготавливается из 2-х различных пленок. Первая часть - мягкая пленка, содержащая полутоновую равноконтрастную 13-польную шкалу с шагом 0,15. Служит для контроля времени экспонирования и проявки. Вторая часть изготовлена на сверхконтрастной пленке и состоит из 4-х участков. Первый участок содержит штриховые негативные и позитивные миры, с толщиной штриха от 4 до 70 мкм. На качественно изготовленной форме должен быть виден штрих 12 мкм. Второй участок содержит растровые изображения линиатурой 60 лин/см и шагом 10%. Служит для контроля печатного процесса. Третий участок содержит набор штрихов под углом 0, 45 и 90⁰ и служит для контроля печатного процесса, а именно двоения и проскальзывания. Четвертый участок - эторастровые поля с линиатурой 60 лин/см. На качественно изготовленной печатной форме должны четко прорабатываться детали 2-98%. [4]

6.6 Вспомогательные вещества

Для корректировки свойств офсетных красок применяются следующие вспомогательные вещества:

· Противоотмарывающий порошок

· Сиккативы и антиоксиданты для красок

· Паста для улучшения печатно-технических свойств

6.6.1 Противоотмарывающий порошок

Противоотмарывающий порошок на крахмальной основе с покрытием, применяется для предотвращения слипания и отмарывания оттисков. Используется для машин с системами распыления противоотмарывающего порошка. Необходимо обеспечивать тонкий и равномерный слой порошка по всей площади листа. При использовании порошка следует обращать внимание на точность регулировки противоотмарывающего аппарата. Подача порошка должна быть отрегулирована таким образом, чтобы расход порошка был минимально достаточным для избегания отмарывания оттисков. Переизбыток порошка может негативно сказаться на последующей обработке отпечатанных листов (появление царапин) и приводит к повышенной загрязнённости воздуха.

Так как бумага имеет различную степень гладкости, размер частиц порошка должен соответствовать характеру поверхности бумаги, её массы, а также характеристики бумаги. Противоотмарывающий порошок на крахмальной основе с покрытием, применяется для предотвращения слипания и отмарывания оттисков. Равномерно распыляется на поверхность свежеотпечатанных оттисков, разделяя последующие запечатанные листы на время завершения процесса поверхностного высыхания краски.

Свойства:

- оптимальная текучесть

- не влияет на офсетную форму

- экономичен в эксплуатации

- обладает высокой растворимостью в связующем краски

- не растворяется в воде

Технические данные:

- Плотность при 20 °C - 1,125 г/мл

- Температура воспламенения - > 100 °C

Применение:

K-ANTI SET OFF C (K-AS 300) - для мелованных бумаг <300 г/мІ: диаметр зерна: 20-25 мкм [26]

6.6.2 Сиккативы и антиоксиданты для красок

Для ускорения закрепления в состав красок вводятся сиккативы - катализаторы окислительной полимеризации, которые ускоряют процесс образования красочной пленки на оттиске. Это соли кобальта, марганца, свинца и некоторых других металлов. Действие сиккатива с увеличением его содержания усиливается. Однако превышение его оптимальной концентрации приводит к снижению скорости пленкообразования. Так же как и противоэмульгирующие добавки, сиккативы могут добавляться в увлажняющий раствор или краску.

Применение специальных связующих позволяет современным печатным краскам быстрее закрепляться на оттиске. Однако при этом краски быстрее сохнут и в красочном аппарате, и на печатной форме. Поэтому наряду с сиккативами для регулирования скорости пленкообразования в краску вводят антиоксиданты, которые обладают противоположным действием - они замедляют окисление и пленкообразование. Антиоксидантами являются ароматические фенолы и амины.

Необходимость в антиоксидантах возникает, когда краска при длительной работе или остановке машины начинает затвердевать на валиках красочного аппарата и печатных формах. Опрыскивая их антисиккативной аэрозолью, можно свести к минимуму пленкообразование во время остановок. Краски, в составе которых присутствуют антиоксиданты, получили название «ночные», за то, что их можно оставлять на ночь в кипсейке печатной машины.

При печати издания образца отдельные сиккативы и антиоксиданты применяться не будут, так как сиккатив входит в состав выбранного увлажняющего раствора, а антиоксиданты уже есть в составе выбранной краски. [27]

6.6.3 Паста для улучшения печатно-технических свойств

Пасты, повышающие прочность красочного слоя на истирание еще называют пластифицирующими. Процент такой добавки, как правило, составляет 3-5% от массы краски, но даже при таком количестве красочная пленка приобретает скользящую поверхность и повышается ее устойчивость к истиранию. Это особенно актуально при печати на матовых мелованных бумагах. Сами по себе такие бумаги имеют шероховатую поверхность, которая вступает в абразивное трение с более мягким красочным слоем, в результате чего возникает проблема «осыпания» краски. Поэтому для печати на матовой мелованной бумаге требуются краски с очень высокой устойчивостью красочного слоя к истиранию.

6.6.4 Средство для смывки

Так как на выбранных печатных машинах смывка производится автоматически, то используется Bхttcherin 60 - универсальное смывочное средство, рекомендованное производителем печатной машины.

Основные характеристики:

- Изготовлено на основе алифатических углеводородов.

- Обладает хорошей чистящей способностью, смешивается с водой, ингибирует коррозию.

- Медленно испаряется, хорошо наносится на поверхность валиков и полотен.

- Без остатка смывается водой.

7. Разработка технологической карты прохождения заказа в печатном цехе

Заказ №538

Издательство «Звезда Петербурга»

Авторы Мителев С. В., Колотовский Ю. В., Кузнецов А. И., Погодина Ю. М.

Название «История освещения Санкт-Петербурга»

Объем:

180 страниц

20,8 условных печатных листов

30 физических печатных листов

15 бумажных листов

Тираж 1000 экземпляров

Переплет №7 БЦ

Формат 245х215мм

Красочность:

Блок 4+4

Обложка 4+0

Форзац 1+0

Спуск полос (см. Приложение А)

Бумага:

Блок - мелованная матовая бумага Tom&Otto, массой 1 м² 130 г, формат 52 х 72 см.

Обложка - мелованная глянцевая бумага Novatech Gloss, массой 1 м² 130 г, формат 62 х 94 см.

Форзац Офсетная бумага Мondi, массой 1 м² 160 г, формат 52 х 72 см

Кол-во бумаги с учетом технологических отходов:

для блока 19050 бум. л.

для обложки 1210 бум. л.

для форзаца 732 бум. л.

Краска офсетная триадная для печати на листовых машинах Huber Group серии Impression

Кол-во краски:

для блока Ч 1,01 кг ; Г 1,58 кг ; П 3,29 кг ; Ж 2,05 кг

для обложки Ч 0,026 кг; Г 0,022 кг ; П 0,045 кг; Ж 0,033 кг

для форзаца Ч 0,033 кг ;

Увлажняющий раствор Goldeneye Eurofount SFD1

Вид оборудования: Heidelberg Speed Master 74-4H (для книжного блока и обложки), Heidelberg Speed Master 74-1 (для форзаца).

Дополнительные указания:

Резка бумаги для печати обложки

Формат до разрезки 62 х 94 см

Формат после разрезки 31,2 х 62 см

Ламинация обложки глянцевой пленкой.

8. Разработка технологических схем процессов подготовки печатных машин к печатанию тиража издания

Перед печатанием тиража любого издания необходимо выполнить ряд подготовительных операций непосредственно в печатной машине. Сложность этих операций, затрачиваемое время на их выполнение, а в некоторых случаях и их последовательность зависят от типа печатной машины и степени ее автоматизации, вида издания и качества материалов (бумага, краски, резинотканевые пластины и др.). Однако независимо от вида издания и типа печатной машины все подготовительные операции в машине можно разделить на следующие группы:

· подготовка печатных устройств;

· подготовка красочных и увлажняющих аппаратов;

· подготовка бумагопитающего и приемно-выводного устройств; приводка;

· подготовка противоотмарочных, сушильных, а также контрольно-регулирующих устройств (в зависимости от наличия их в машине).

Разработка технологических схем для печати блока и обложки, а также форзаца представлена в таблицах 20, 21. Она осуществляется отдельно с учетом особенностей конструкции и возможностей печатных машин, особенностей печатной формы (т. е. ее разрешающей способности, тиражеустойчивости и выбранного спуска полос (см. приложение А).

Таблица 20 - Технологическая схема подготовки машиныHeidelberg Speedmaster 74-4H к печати блока и обложки издания

№ п/п	Технологическая операция	Основные материалы	Режимы, технология выполнения и вспомогательное оборудование
1	2	3	4
1	Подготовка бумаги: Температурная акклиматизация Влажностная акклиматизация Снятие упаковки Удаление наружных повреждений и загрязнений Резка в необходимый формат	Блок - мелованная матовая бумага Tom&Otto, массой 1 м2 130 г , формат 52 х 72 см. Обложка - мелованная глянцевая бумага Novatech Gloss, граммажом 130 г/м2, формат 62 х 94 см.	Продолжительность не менее 24 часов. В холодное время года - t-18-22° С; в теплое время года - t-19-23° С Относительная влажность воздуха в холодное время должна составлять 44-45%, в теплое время года - 50-60%. Продолжительность 5-7 часов, толщина пачек 5 мм, оборудование. - движущийся транспортер Оборудование - нож Одноножевая резальная машина
2	Подготовка краски: Акклиматизация Корректировка свойств красок	Офсетные триадные краски для печати на листовых машинах Huber Group серии Impression	Продолжительность не менее 24 часов, температура в цехе 18-25 0С, относительная влажность воздуха 50-60%. При необходимости применяются вспомогательные печатные вещества, позволяющие приспособить краску к определенным техническим и технологическим условиям.
3	Подготовка красочного аппарата	Смывка Bхttcherin 60, х/б ветошь	При необходимости красочный аппарат тщательно очищается от остатков предыдущей краски с помощью чистящей пасты, старую краску удаляют специальным смывочным раствором, а валики протирают досуха ветошью Продолжительность 15 - 20 мин.
4	Подготовка увлажняющего аппарата	Влагопередающие покрытия валиков, увлажняющий раствор Goldeneye Eurofount SFD1	Регулировка усилий и равномерности прижима валиков для обеспечения дозированной подачи увлажняющего раствора на печатную форму
5	Подготовка бумагопроводящей системы: Установка на формат и толщину бумаги	Блок - мелованная матовая бумага Tom&Otto, массой 1 м2 130 г, формат 52 х 72 см. Обложка - мелованная глянцевая бумага Novatech Gloss, граммажом 130 г/м2, формат 62 х 31,2 см (62 х 94 см, разрезанная на 3 части).	Регулировка механизмов бумагопитающего устройства с точностью 0,1 - 0,3 мм
6	Подготовка декельных материалов	Офсетное резинотканевое полотно Vulcan Image 4U Калиброванный картон, бумага, синтетические самоклеющиеся пленки необходимой толщины	Пробивка отверстий для закрепления на цилиндре.
7	Установка декеля	Офсетное резинотканевое полотно Vulcan Image 4U Калиброванный картон, бумага, синтетические самоклеющиеся пленки необходимой толщины	Перед установкой декеля поверхность офсетного цилиндра тщательно протирают. Декель закрепляют в задних планках; затем закрепляют передние и задние планки на офсетном цилиндре, после чего затягивают декель и обкатывают его при печатании на макулатуре, затем вновь подтягивает декель.
8	Установка величины зазора между печатным и офсетным цилиндрами	Оборудование - прибор Кулайт
9	Установка формы	Печатные формы на пластинах AGFA Lithostar Ultra	Перед установкой форму очищают от загрязнений и смазывают маслом ее оборотную сторону.
10	Приводка	Печатные формы	При установке печатной формы для первой краски среднюю линию на планках располагают напротив нулевой отметки приладочной линейки, а горизонтальные линии контрольных меток не клапанной стороне формы совмещают с делениями движка линейки, указывающей клапан. При установке печатных форм для последующих красок положения горизонтальных линий меток должны находиться в полном соответствии с положением этих же меток на печатной форме для первой краски.
11	Печатание контрольных оттисков и тиража		По окончании подготовки машины печатают 300-500 контрольных оттисков, устанавливая оптимальный режим подачи краска-вода и сравнивая полученные результаты печати с подписным издательством пробным оттиском, контроль качества оттисков по шкалам оперативного контроля, цветопробе

Таблица 21 - Технологическая схема подготовки машиныHeidelberg Speedmaster 74-1 к печати форзаца

№ п/п	Технологическая операция	Основные материалы	Режимы, технология выполнения и вспомогательное оборудование
1	2	3	4
1	Подготовка бумаги: Температурная акклиматизация Влажностная акклиматизация Снятие упаковки Удаление наружных повреждений и загрязнений	Офсетная бумага Мondi. Граммаж 160 г/м2 Формат 52 х 72 см	Продолжительность не менее 24 часов. В холодное время года - t-18-22° С; в теплое время года - t-19-23° С Относительная влажность воздуха в холодное время должна составлять 44-45%, в теплое время года - 50-60%. Продолжительность 5-7 часов, толщина пачек 5 мм, оборудование. - движущийся транспортер Оборудование - нож
2	Подготовка краски: Акклиматизация Корректировка свойств красок	Черная краска из офсетной триады Huber Group серии Impression	Продолжительность не менее 24 часов, температура в цехе 18-25 0С, относительная влажность воздуха 50-60%. При необходимости применяются вспомогательные печатные вещества, позволяющие приспособить краску к определенным техническим и технологическим условиям.
3	Подготовка красочного аппарата Предварительный раскат краски, поддержание водно-красочного баланса.	Смывка Bхttcherin 60, х/б ветошь	При необходимости красочный аппарат тщательно очищается от остатков предыдущей краски с помощью чистящей пасты, старую краску удаляют специальным смывочным раствором, а валики протирают досуха ветошью. Продолжительность 15 - 20 мин.
4	Подготовка увлажняющего аппарата	Влагопередающие покрытия валиков, увлажняющий раствор Goldeneye Eurofount SFD1	Регулировка усилий и равномерности прижима валиков для обеспечения дозированной подачи увлажняющего раствора на печатную форму. Контроль pH увлажняющего раствора (4,8-5,5) Увлажнение печатной формы должно быть минимальным и равномерным.
5	Подготовка бумагопроводящей системы: Установка на формат и толщину бумаги	Офсетная бумага Мondi. Граммаж 160 г/м2 Формат 52 х 72 см	Регулировка механизмов бумагопитающего устройства с точностью 0,1 - 0,3 мм
6	Подготовка декельных материалов	Офсетное резинотканевое полотно Vulcan Image 4U Калиброванный картон, бумага, синтетические самоклеющиеся пленки необходимой толщины.	Пробивка отверстий для закрепления на цилиндре.
7	Установка декеля	ОРТП Vulcan Image 4U Калиброванный картон, бумага, синтетические самоклеющиеся пленки необходимой толщины	Перед установкой декеля поверхность офсетного цилиндра тщательно протирают. Декель закрепляют в задних планках; затем закрепляют передние и задние планки на офсетном цилиндре, после чего затягивают декель и обкатывают его при печатании на макулатуре, затем вновь подтягивает декель
8	Установка величины зазора между печ. и офсетным цилиндрами	Оборудование - прибор Кулайт
9	Установка формы	Печатные формы на пластинах AGFA Lithostar Ultra	Перед установкой форму очищают от загрязнений и смазывают маслом ее оборотную сторону.
10	Приводка	Печатные формы, Офсетная бумага Мondi, черная краска из офсетной триады Huber Group серии Impression, увл. раствор Goldeneye Eurofount SFD1	Контролируется по приводочным крестам. Регулировки с точностью 0,01 мм. выполняются в вертикальном направлении в диапазоне +/-1 мм., горизонтальном +/-2 мм. и угловом +/-0,2 мм.
11	Печатание контрольных оттисков и тиража		По окончании подготовки машины печатают 300-500 контрольных оттисков, устанавливая оптимальный режим подачи краска-вода и сравнивая полученные результаты печати с подписным издательством пробным оттиском, контроль качества оттисков по шкалам оперативного контроля, цветопробе.

Подготовка машины к печатанию в зависимости от ее типа и технической оснащенности заканчивается проверкой (а если необходимо, то регулировкой или настройкой) различных дополнительных устройств: сушильных, противоотмарочных и др.

9. Организация выходного контроля качества печатной продукции

Требования к качеству отпечатанной продукции:

1. Тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам и оригинальной пробе (или цветопробе) по цветовому тону краски, характеру и размерам элементов изображения.

2. На оттисках не должно быть следов смазывания краски.

3. На пробельных участках изображения оттиска не должно быть тени и следов отмарывания.

4. На тиражных листах не должно быть повреждений (надрывов краев, забоя торцов, сморщенных и загнутых углов, следов пальцев рук, масл. пятен и т.п).

5. Рекомендуемые денситометрические нормы печатания в соответствии с ОСТ 29.66-90 для мелованной глянцевой бумаги, печать по сырому должны быть: голубая краска - 1,30; пурпурная краска - 1,25; желтая краска - 1,15; черная краска - 1,45. Для матовой бумаги - голубая краска - 1,25; пурпурная краска - 1,20; желтая краска - 1,10; черная краска - 1,35.

Допустимые отклонения зональных плотностей: + 0,05 по цветным краскам на мелованной бумаге.

6. Изображения на оттиске, отпечатанные цветными красками, должны быть точно совмещены. Допустимые отклонения для журналов, книг, открыток, обложек, вклеек не более 0,1 мм.[28]

Качество готовой продукции определяется по шкалам оперативного контроля с помощью денситометра и спектрофотометра.

Денситометр -- самый распространенный и необходимый прибор в типографии.

Посредством денситометров отраженного света определяются оптическая плотность и ряд других величин, которые играют роль контрольных параметров, по которым в каждом конкретном случае практически однозначно можно устанавливать технологические факторы, снижающие качество цветовоспроизведения.

Принцип контроля каждого из основных технологических параметров осуществляется путем измерения элементов оттиска контрольно-измерительной шкалы, изображенной на рисунке 4. Существует несколько подобных шкал (Gretag, FOGRA, GATF и т.д.), но все они содержат примерно одинаковые элементы контроля. В данном примере используется шкала UGRA/FOGRA.

Рисунок 4 - Шкала UGRA/FOGRA Print Color Strip[18]

Оптическая плотность сплошного красочного слоя

При настройке печатной машины и в процессе печатания тиража необходимо контролировать толщину красочного слоя, определяющую цвет элемента изображения. Для этого измеряется оптическая плотность элементов контрольных шкал, содержащих сплошной красочный слой.

Оптическую плотность красочного слоя измеряют при помощи денситометра. Существуют два вида денситометров -- для измерений в проходящем и в отраженном свете. Денситометр для измерений в проходящем свете используется для измерений на стадии допечатных процессов. Денситометры отраженного света предназначены в основном для измерения оптических плотностей элементов тиражных оттисков, отпечатанных триадными красками.

В таблице 22 указаны рекомендованные значения оптической плотности в соответствии с ISO 9001.

Таблица 22 - рекомендованные значения оптической плотности

Бумага	Краска
	Голубая	Пурпурная	Желтая	Черная
1	2	3	4	5
Мелованная матовая бумага	1.35+/- 0.05	1.30+/- 0.05	1.30+/ - 0.05	1.75+/- 0.05
Мелованная глянцевая бумага	1.45+/- 0.05	1.4+/ - 0.05	1.40+/ - 0.05	1.85+/ - 0.05
Немелованная бумага	1.20+/ -0.1	1.15+/ - 0.1	1.20+/- 0.1	1.55+/- 0.1
Допустимые отклонения оптической плотности по ширине оттиска
Офсетная бумага Мелованная бумага	0,20 0,15

Показатель растискивания

Растискиванием называют процесс увеличения относительной площади растровых элементов на оттиске Sотт по сравнению с их размерами на фотоформе Sфф.

Растискивание может оперативно контролироваться с помощью элементов контрольной шкалы, содержащих растровые поля, которым на фотоформе соответствовали относительные площади, равные 40% и 80% (на некоторых шкалах 25-50-75%).

Для определения показателя растискивания последовательно измеряются оптические плотности: бумаги Dб, сплошного красочного слоя Dс и растрового поля Dр.

В таблице 23 указаны рекомендуемы показатели растискивания для разных бумаг.

Таблица 23 - Рекомендуемые значения растискивания [29]

Вид бумаги	Цвет краски	Значение растискивания (с допуском) для 40% поля, %	Значение растискивания (с допуском) для 80% поля, %
1	2	3	4
Мелованная глянцевая	C	14 ± 3	8 ± 2
	M	14 ± 3	8 ± 2
	Y	14 ± 3	8 ± 2
	K	16 ± 3	10 ± 2
Мелованная матовая	C	15 ± 3	10 ± 2
	M	15 ± 3	10 ± 2
	Y	15 ± 3	10 ± 2
	K	17 ± 3	12 ± 2
Немелованная	C	16 ± 3	12 ± 2
	M	16 ± 3	12 ± 2
	Y	16 ± 3	12 ± 2
	K	18 ± 3	15 ± 2

Относительный контраст печати

В качестве альтернативы показателю растискивания часто используют критерий качества, называемый относительным контрастом печати. С его помощью оперативно определяют качество воспроизведения деталей в тенях изображений.

Нулевое значение контраста свидетельствует о полном затекании краской пробела на 80% (75%) растровом поле, что в свою очередь означает “потерю” всех деталей в темной части изображения. С помощью относительного контраста проверяется правильность настройки основных узлов печатной машины - красочного и увлажняющего аппаратов, механизма натиска. В ходе подготовительных операций к печатанию тиража в качестве контрольного выбирают то значение относительного контраста, которое, с одной стороны, обеспечивает требуемое качество воспроизведения теней на изображении, а с другой - пропечатку мелких растровых элементов.

В таблице 24 указаны рекомендованные значения коэффициента контраста при печати на разных бумагах.

Таблица 24 - Рекомендуемые значения коэффициента контраста [29]

Вид бумаги	Цвет краски	Значение контраста печати (с допуском)
1	2	3
Мелованная глянцевая	C	0,47 ± 0,03
	M	0,46 ± 0,04
	Y	0,45 ± 0,04
	K	0,50 ± 0,04
Мелованная матовая	C	0,42 ± 0,04
	M	0,41 ± 0,04
	Y	0,38 ± 0,05
	K	0,43 ± 0,06
Немелованная	C	0,28 ± 0,05
	M	0,28 ± 0,05
	Y	0,26 ± 0,05
	K	0,25 ± 0,07

Цветовой баланс «по-серому»

Цветовой баланс «по-серому» определяют по элементу тройного наложения желтой, пурпурной и голубой красок. Визуально он должен выглядеть серым, схожим с 80% элементом, отпечатанным на шкале черной краской. Явный цветовой оттенок поля свидетельствует о неодинаковом растискивании по отдельным краскам или об отклонении их толщины от нормы.

Можно приблизительно оценить цветовой баланс «по-серому» денситометром. Сначала определяют значения оптических плотностей, последовательно измеренных за тремя цветными светофильтрами, затем находят разность между максимальным и минимальным значениями, которая не должна превышать 0,1. Более точную оценку баланса «по-серому» получают с помощью спектрофотометра.