Особенности техники льняного и шерстяного производства Западной Европы в позднее Средневековье

Реферат на тему:

«Особенности техники льняного и шерстяного производства западной Европы в позднее средневековье».

Содержание

1. Техника льняного производства……………………………….……………...3

2. Техника шерстяного производства…………………………………….…….13

Список использованной дитературы…………………………………………...28

1. Техника льняного производства

Техника льняной промышленности при переходе от ремесла к мануфактуре не претерпевает никаких существенных сдвигов. «Прядение и ткачество были разделены в мануфактурный период на новые виды, соответствующие орудия труда подверглись усо-вершенствованиям и видоизменениям, но самый процесс труда, ни-сколько не разделенный, оставался ремесленным. Своей исходной точкой машина берет не труд, а средство труда». В льняном произ-водстве, как и в области металлургии, мануфактурный период делает общим достоянием технические принципы, зародившиеся в конце ремесленного периода и имевшие в ту эпоху лишь спора-дическое применение.

Самопрялка

В первую очередь это относится к основному аппарату ману-фактурных льнопрядилен самопрялке. Наиболее раннее ее изобра-жение мы находим в одной немецкой рукописи, датируемой при-мерно 1480 г. Повидимому, она впервые зародилась в итальянском льняном производстве и явилась результатом попытки перенести конструктивную форму веретен в шелкокрутильных машинах на область изготовления льняной пряжи. Из Италии она уже распространилась по германским странам. Территориальная близость и экономическая связанность южногерманских областей с Италией, делает вероятным предположение об итальянском происхождении самопрялки. Об этом же свидетельствует и то обстоятельство, что на итальянских шелкокрутильных станках впервые была достигнута одновременность процесса крутки и намотки, т. е. введен принцип, лежащий в основе самопрялочного прядения.

Если мы взглянем на южно-германскую самопрялку XV в. и сравним ее с конструк-цией шелкокрутильной машины , то мы убедимся в том, что первая из них представ-ляет собой не что иное, как со-единение основных элементов крутильно - мотального аппарата для шелковых нитей (насаженная на веретено ка-тушка, рогулька, направление ни-ти под прямым углом к оси ве-ретена) с конструкцией колес-ной прялки (низкий станок, шнуровая передача от колеса на блочок веретена, вращение ко-леса рукою прядильщика). Разница заключается только в том, что в самопрялке XV в. процесс ра-боты идет обратным порядком: вытянутая из кудели прядь воло-кон, проходя через ствол веретена, направляется одним из крючков рогульки на катушку, которая на-матывает ее на свою поверхность, в то время как рогулька дает

нити крутку. Однако процесс само-прялочного прядения качественно значительно отличается от процесса образования шелковой нити. Во-первых, наличие операции вытяжки делает невозможным производить на самопрялке (как и на ручном веретене и прялке) больше одной, в исключительных случаях двух нитей, если самопрялка обслуживается одним человеком. Во-вторых, необходимость наматывать скручиваемую рогулькой пряжу на катушку требует создания в процессе работы разных скоростей вращения веретена с рогулькой и катушки, так как иначе нить только оборачивалась бы вокруг катушки, но никогда не наматывалась бы на нее. Но создать постоянную разницу в скоростях веретена и катушки почти невозможно, а при изменении этой разницы меняется и коэфициент крутки (количество кручений на единицу длины). Поэтому от искусства прядильщика зависит правильно регулировать скорости вращения рогульки и катушки и быстроту питания веретена ссученными волокнами.

Итак, мы видим, что существенно важным моментом, отличаю-щим новый прядильный аппарат от старой ручной прялки, было при-соединение к передней части веретена рогульки, производящей скручивание нити, и свободная насадка на ось веретена катушки, осуществляющей намотку пряжи, благодаря чему достигалась не-прерывность прядильного процесса, отсутствовавшая при веретен-ном и прялочном прядении.

Южногерманская самопрялка. В южногерманской самопрялке XV в. веретено и катушка приводятся в движение отдельными шнурами, перекинутыми через два желоба одного колеса и, благодаря разным диаметрам своих блоков, имеют разную скорость вращения. Но при увеличении диаметра катушки, по мере наполнения ее пряжей, эта разница должна из-меняться. Чтобы устранить это неудобство, в дальнейших кон-струкциях самопрялок стали прибегать к одинарной передаче либо на веретено, либо на катушку, при которой катушка приво-дится в действие натяжением нити и отстает в своем движении от веретена. Подобное видоизменение вызвало, однако, в свою оче-редь новые трудности, о которых мы будем говорить ниже.

Прядильный аппарат Леонардо да Винчи. В пер-вых самопрялках не только операция вытяжки выполнялась неиз-бежно пальцами самого прядильщика, но последний должен был также по мере наполнения поверхности катушки переставлять нить вручную с одного крючка рогулки на другой. Исключительно инте-ресная попытка механизировать этот последний момент была сде-лана в конце XV в. в Италии Леонардо да-Винчи. Основываясь, по видимому, на каком-то распространенном уже в итальянской про-мышленности элементарном типе самопрялки (по всей вероятности однородном с южногерманским), Леонардо набросал в своих черно-вых записках эскиз прядильного аппарата усовершенствованной и оригинальной конструкции. Как и относительно многих изобретений, приписываемых гениальному инженеру, художнику и ученому, трудно и в данном случае сказать, явилось ли оно простой зарисов-кой находившегося в практическом пользовании механизма, или было в существенных чертах плодом творчества самого Леонардо ¹

Таким образом, здесь, как и в южногерманской самопрялке, но в другом конструк-тивном оформлении, введен принцип двойнойпередачи, т. е. веретено и катушка получают независимое друг от друга движение. Существенной частью аппарата является механизм для равномер-ной и непрерывной намотки пряжи на катушку. Каждое из последних имеет по несколько зубьев, направленных в одном колесе в сторону противоположную, чем в другом, вследствие чего барабан в верхней и нижней частях которого укреплены цевочные колеса», получает возвратное движение. Первую половину пути барабан, зацепляясь за зубья верхнего колеса, двигается в одну сторону, вторую половину пути, под действием нижнего колеса в дру-гую. Благодаря этому вилкообразный рычаг веретено вперед и назад, и нить механически равномерно наматы-вается на поверхность катушки, что устраняет обычную для само-прялок ручную операцию перемещения время от времени нити с одного крючка или направляющего отверстия рогульки на дру-гое. В аппарате Леонардо можно было также регулировать степень крутки, изменяя скорость вращения большого колеса при помощи штифтов, вставленных между шнурами и ободом колеса и служа-щих для натяжения шнура.

Судьба самопрялки Леонардо да Винчи неизвестна. Во всяком случае, осуществленный в ней принцип автоматической намотки *остался практически забытым в течение почти всего мануфактур-ного периода.

Широкое распространение самопрялочный аппарат в своей южногерманской форме получает только в 30--50 гг. XVI в. К концу XVI в. во всех мануфактурных производствах льняной пряжи в западной и восточной Европе самопрялка становится главным орудием прядения: XVII--XVIII вв. это эпоха господства само-прялочного прядения. Если ручная прялка была характерным ору-дием ремесленного производства, то самопрялка типичный рабочий инструмент мануфактурной техники производства льняной пряжи. Дело в том, что осуществление в самопрялке идеи непрерывного прядения (одновременность крутки и намотки) знаме-нует собой ускорение почти вдвое процесса изготовления нити, а тем самым и значительное повышение производительности труда.

Ножная самопрялка. Конструктивные формы само-прялки дают большое разнообразие, в зависимости от тех или иных географически-этнографических зон, в которых она получает развитие. Наибольшую известность в XVI в. приобретает так на-зываемая саксонская ножная самопрялка. Традиционная литера-тура, склонная закреплять крупное изобретение за одним каким-либо лицом, считает обычно творцом этой самопрялки брауншвейг-ского каменотеса Юргена (или Юрга) и датирует ее изобретение 1530 г. Однако элементарный критический обзор источников, на которые опирается эта версия, не позволяет установить ни одного достоверного факта, касающегося личности изобретателя. Отсут-ствуют, в сущности говоря, и биографические сведения о Юргене и данные о том, что нового внес он в конструкцию самопрялки.

Так как основные моменты, из которых слагается процесс са-мопрялочного прядения, были уже известны в XV в., то заслугой Юргена (если только он вообще существовал) является, в луч-шем случае, присоединение к прялочному аппарату ножного педального механизма, освободившего правую руку пря-дильщика от функции вращения рукоятки колеса и закрепившего роль двигательной силы за ногой. Тем самым правая рука полу-чила возможность принимать непосредственное участие в процессе

прядения (в операциях крутки и намотки), что привело к улучшению качества всей работы на самопрялке.

Если принцип самопрялочного прядения возник в конце ремес- ленного периода, то основным аппаратом в технике прядения льна самопрялка становится только в мануфактурный период. Первона- чальный тип ножной самопрялки, получившей распространение в Саксонии в середине XVI в., нам неизвестен.

Самые ранние, сохранившиеся до нашего времени, ножные самопрялки относятся к XVII в. Английский, ир-ландский, шотландский и тирольский типы ее хранятся в коллекциях вен-ского музея самопрялок и муниципаль-ного музея в Бельфасте.

Для уяснения конструкции педаль-ной самопрялки и хода работы на ней мы возьмем в качестве образца тироль-скую самопрялку XVII в. . Она состоит из следующих частей: педали, на которую нажимает нога, шатунной передачи (заимствована из токарного станка), большого колеса, диаметром в 30--50 см, шнура, пере-кинутого через обод колеса и охваты-вающего блочок катушки, горизонталь-ного деревянного веретена, лежащего в кожаном подшипнике и опирающе-гося на вертикальную стойку, рогульки, составляющей одно целое с веретеном и имеющей крючки или отверстия для прохождения нити, катушки, свободно надетой на веретено, вертикальной палки, на которой закрепляется пучок волокон, и деревянной стойки всего аппарата. ¹ Работа на самопрялке ве-дется следующим образом.

Прядильщик левой рукой вытяги-вает из пучка несколько волокон, слегка ссучивает их и направляет в бо-ковое отверстие веретена, откуда нить идет по части канала веретена (которое слева пустотелое) и затем по крылу рогульки до одного из крюч-ков или отверстий, которые вводят нить на катушку под прямым углом к оси последней. При нажиме ноги на педаль колесо начинает вращаться и приводить в движение катушку, наматывающую на себя нить. Натяжение нити заставляет вращаться рогульку и вере-тено. Вследствие этого нить одновременно получает крутку (рогуль-кой) и намотку (катушкой), в чем и выражается принцип непрерывного прядения.

Основным условием для функционирования самопрялки является Установление разной скорости вращения веретена и катушки, без чего нить не могла бы наматываться на поверхность последней.
В нашем типе самопрялки разность скоростей достигается тем, что
веретено с рогулькой, вследствие трения о подшипники, отстает
в своем вращении от катушки; таким образом, это конструкция
с опережающей катушкой. Так как нить наматывается
на длину, соответствующую разности в скоростях веретена и рогульки, то, очевидно, что длина спряденной в одну минуту пряжи. = (и--к) ко, где и количество оборотов катушки в минуту J к количество оборотов веретена и та переменная окружной катушки. Так как с увеличением диаметра катушки последняя наматывает на себя при каждом обороте все большее количество пряжи, то часть нити, находящаяся между рогулькой и катушкой, туго натягивается. Поэтому от искусства прядильщика зависит-ускорить подачу нити на рогульку или добиться уменьшения ско-рости вращения катушки ослаблением степени натянутости приводного шнура. Это достигается при помощи особого регулирующего винта.

Голландская самопрялка. Льнопрядильные мануфак-туры начинают возникать в Англии, по видимому, с первых десятелетий XVII в. Широкое развитие производства льняных тканей' в разных районах Англии отмечается в отчете специальной комиссии, назначенной в 1622 г. Яковом I для обследования положения английской промышленности.

В одном документе 1641 г. указывается на концентрацию по-лотняных предприятий в Манчестере. В 1663 г. были изданы два правительственных постановления о поощрении льняных мануфак-тур в Англии и об ограничении иностранного импорта льняных тка-ней. Последнее постановление не было, однако, проведено в жизнь, и, наряду с усиливающимся ввозом шотландской пряжи, англий-ский рынок в ближайшие годы наводняется большим количеством французских льняных изделий. В конце XVII в., в связи с общим торгово-промышленным подъемом, явившимся результатом завое-ваний великой английской буржуазной революции, начинается но-вая полоса развития английского полотняного производства, остаю-щегося, однако, до самой эпохи промышленной революции лишь второстепенной отраслью английского текстиля.²

Общеевропейским центром производства льняной пряжи стано-вится в XVIII в. соседка Англии Ирландия. Еще в царствование Карла II издается ряд парламентских актов, направленных к раз-витию экспорта ирландской льняной пряжи и к привлечению

в страну иностранных мастеров. В 60-х гг. XVII в. из Брабанта было выписано в Ирландию 500 семейств, основавших вскоре около Дублина цветущую промышленную колонию, занимавшуюся изготовлением из местной пряжи канатов, парусной материи и раз-личных полотен, не уступавших по качеству аналогичным товарам других стран Европы, но продававшихся по более низким ценам. этот же период возникают льняные мануфактуры и в других центрах Ирландии. Все они были оборудованы вывезенными колонистами голландскими самопрялками, получившими широкое распространение среди ирландского населения и называвшимися здесь до середины XVIII в. «голландскими колесами» (Dutch wheel). Общий вид этой самопрялки, просуществовавшей до эпохи крупной промышленности как наиболее распространенный в Ирлан-дии прядильный аппарат.

Отличительной особенностью этой самопрялки является очень тяжелый обод колеса, рассчитанный на созда-ние большего запаса кинетической энергии. Старинный вид ирландской самопрялки, появившейся по мень-шей мере в первой половине XVII в., если не раньше. Здесь оригиналь-ным моментом, не встречающимся в конструкциях других самопрялок, является расположение веретена под колесом, на переднем плане высо-кого треножного станка.

Новый период в развитии ирланд-ской льняной промышленности насту-пает после отмены в 1685 г. Нантского эдикта и переселения в Ирлан-дию около 6000 ремесленников гуге-нотов, обосновавшихся около Лнс-борна. ¹ Известный английский дея-тель в области льняного дела Кроммелин, стремясь повысить производительность прядильного труда, выпи-сывает из Пикардии французские самопрялки, приводившиеся в движение рукояткой, а не ножной педалью. По мнению Кроммелина, они имеют то преимущество, что создают более равномерное движение веретена и обеспечивают воз-можность, в нужных случаях, моментальной остановки колеса необходимое условие для получения равномерно скрученной пряжи. Кроммелин, однако, не учел в своих рассуждениях, что указанные недостатки ножного привода более чем компенсируются в педаль-ных самопрялках возможностью для правой руки прядильщика принимать непосредственное участие в процессе прядения.

Практика очень скоро показала полное превосходство ножных самопрялок перед ручными: не только в Ирландии французский прядильный аппарат совершенно не привился, но и у себя на ро-дине (в Пикардии) с ним впоследствии начинает конкурировать Другой тип самопрялки с педальным механизмом.

Ирландский (голландский) тип самопрялки получает в- XVIII в. всеобщее распространение и в Шотландии. Таким образом, три ос-новные района североевропейской льняной промышленности (Ни-дерланды,' Ирландия, Шотландия) пользуются в течение мануфак-турного периода аналогичными конструкциями прядильного аппа-рата. Этот последний, по свидетельству Кроммелина, отличался в начале XVIII в. той особенностью, что веретено и катушка при-водились в нем в движение отдельными шнурами, перекинутыми через два желоба одного колеса. Как мы знаем, для лучшего регулирования скорости вращения веретена и катушки уже давно пробовали прибегать к устройству таких самопрялок с двойной передачей (это имело место в немецкой самопрялке XV в. и в аппарате Леонардо). Здесь веретено получает независимое от катушки движение (отдельный блочок) и вращается медленнее вследствие большего диаметра своего блочка. Но и в таких само-прялках не может достигаться равномер-ность крутки, так как с увеличением диа-метра намотки при заполнении катушки пряжей уменьшается число кручений пряжи здесь совсем и сильное натяжение нити, лолучаемое в самопрялках 1-го типа, несмотря на постоянную разницу в числе оборотов катушки и веретена. Поэтому самопрялка в мануфактурный период употребляется преимущественно для льняной пряжи более грубой, чем другие прядильные волокна. Наоборот, в суконном производ-стве, имеющем дело с рыхлой и нежной пряжей, главным прядильным инструментом продолжает оставаться прялка.

Самопрялка с двумя веретенам и. Во всех аппаратах ручного прядения (веретено, прялка, самопрялка) человек, как правило, оперирует лишь одним рабочим инструментом. Увеличение количества одно-временно действующих орудий, обслуживаемых данным рабочим, наталкивается на ограниченность естественных органов человека, часть которых (руки) непосредственно соприкасается с предметом труда (операция вытягивания), вследствие чего человек не может выпрядать сразу несколько нитей. Прогресс на базе самопрялки может поэтому совершаться главным образом по линии ускорения процесса прядения одной нити, точно так же как исходным моментом превращения прялки в самопрялку являлись чисто количественные изменения соотношения между круткой и намоткой (объединение чередовавшихся по времени процессов в единый, совершающийся одновременно).

Техника ткачества русской мануфактуры XVII в. Техника ткачества на полотняных мануфактурах является образцом предельной (для текстильного производства) диференциации рабочих инструментов и специализации самих рабочих. Это отчетливо видно на примере даже такого неразвитого и отсталого по своей технике предприятия, каким была дворцовая полотняная мануфактура XVII в. в Москве, первое крупное текстильное пред- приятие в России. Оно состояло из качественно различных произ-водственных ячеек, нарушавших территориальное и технологиче-ское единство производственного процесса. Здесь основная тек-стильная мастерская (Кадашевский двор), где имелись более или менее постоянные кадры рабочей силы и проведено было довольно значительное разделение труда, дополнялась рядом слобод вне Москвы со слабой производственной специализацией привлекаемог к работам тяглого населения. Тканье материй велось здесь преимущественно на узких стан ках кустарного типа. На мануфактуре, однако, имелись и иностран-ные станки с широкой ткацкой рамой; на них работали выписан-ные иноземные мастера, обучавшие заграничному искусству рус-ских учеников. Образец станка аналогичного типа, работавшего на Большой Ярославской мануфактуре в середине XVIII в. Первой операцией ткацкого дела была перебивка б е р д, т. е. пропускание нитей основы через зубья инструмента (берда), служащего для прибоя продернутой нити утка к выткан-ной части ткани. Разнообразие сортов изготовлявшихся тканей обу-словливало необходимость значительной дифференциации берд. Мы имеем следующие разновидности последних: а) «берда с набилками» для посольских скатертей, б) «берда намоточные» и «берда простые без набилок» для тканья свитков, в) «берда двойные», г) «берда тройные», д) «берда утиральные», е) «берда задейчатые», ж) «берда для тканья хлопчатых скатертей».

Диференциации инструментов соответствовало довольно деталь-ное разделение труда (специализация) в ряде профессий. В ткац-ком деле различались ткачихи простых тканей (ткалии) и работав-шие на узорчатых станках (бралии). Первые, в свою очередь, де-лились на специалисток по выработке полотен двойных, тройных, нитяных, образчатых, тверских, парусных, убрусных и др. Среди бралий можно отметить перебиравших «столбцы двойные», «столбцы тройные», задейчатые, скатертные, убрусы (узорные полотенца), убрусные палочки и утиральники, а также «деловиц», специализи-ровавшихся по узору ткани (количество этих узоров доходило до двух десятков).

2. Техника шерстяного производства

При обработке шерстяных волокон и тканей существенное зна-чение уже в мануфактурный период, как и в эпоху машинной ин-дустрии, имеет распадение производственного процесса на два резко отличных друг от друга участка: 1) производство сукон из короткой и рыхлой шерсти и 2) производство так называемых кам-вольных тканей из жестких, длинных и извилистых сортов шерсти.

Техника суконного производства

Наибольший интерес для нас представляет техника суконной в собственном смысле этого слова мануфактуры. Как уже от-мечалось, в своей классической английской форме она представляет в XVII--XVIII вв. тип децентрализованного, «рассеянного» пред-приятия, с концентрацией в самом помещении мануфактуры только окончательных операций сукноваляния, окраски и стрижки сукон и лишь иногда их тканья. Применение ручных инструментов в глав-ных звеньях производственной цепи обеспечивало подобную де-централизацию производства. В России XVIII в. суконное про-изводство, как новая отрасль мануфактуры, возникшая из непо-средственных нужд военно-бюрократического аппарата, принимает, наоборот, централизованные формы по преимуществу. Но и в том] ^и в другом случае общий характер технологического процесса остается неизменным, причем для обеих форм типична широкая диференциация производственных операций.

Общая картина состояния суконного производства показана в одной английской балладе первой половины XVII в., которая Дает, быть может, тип «собирательной» мануфактуры, объединяя отдельные территориально разбросанные участки производства в одно помещение. Из текста баллады видно, что первой опера-цией на мануфактуре была отборка «тонкого от грубых шерсти сортов», чем занимался специальный рабочий разборщик. Затем шерсть переходила в руки красильщика, который по-сле окраски передавал ее мотальщику, пропитывавшему ма-териал маслом; на этом заканчивалась предварительная химическая обработка шерсти. Следующая операция расчесывание мягкой суконной шерсти кардами (камвольная шерсть чешется гребнями, аналогичными употребляемым для льна), представляющими собой доски, поверхность которых усеяна мелкими зубьями разной формы и толщины. Кардование одна из наиболее тяжелых руч-ных операций, занимающих большое количество рабочих. Расчесан-ная шерсть готова уже для прядения на прялке; последняя, как уже было указано, более применялась при изготовлении суконной пряжи, чем самопрялка. Готовая нить перематывалась на шпули и отправлялась к ткачу. Последний, укрепив основу (полученную, очевидно, со сновального барабана), ткал, по ценному свидетель-ству автора баллады, не только простую, но и узорчатую материю. После этого рабочий красильщик растиралщик очищал сукно от масла и соринок, а другой рабочий щипалыцик выщипывал с поверхности сукна узелки. Подобно всем предыдущим, операция сукноваляния описывается в балладе так же как исключительно ручная. Сукновальщик со своим штоком производил валяние су-ровья. Последние операции, которым подвергается сукно, согласно нашему источнику, были поднятие концов волокон (ворса), выпол-нявшееся ворсовальщиком, и стрижка ворса, производившаяся осо-быми ножницами стригальным мастером. ¹

Несмотря на художественную форму описания и некоторую его неполноту (отсутствует, например, указание на аппретурные опера-ции прессование и др.), схема работ суконной мануфактуры, опи-санная в балладе, в целом соответствует действительности. Под-тверждением этому служит серия картинок на обложке одной ан-глийской брошюры XVII в., изображающих основные звенья про-изводственного процесса изготовления сукон и употребляемые руч-ные орудия труда.

Примерно таково же было техническое состояние русской цен-трализованной суконной мануфактуры середины XVIII в., согласно «Суконному регламенту» 1741 г Поступающая на предприятие шерсть подвергалась последовательно мытью, разборке по сортам, «скреблению» (предварительная грубая расческа), кардованию и, наконец, прядению. Полученное на станке суровье подвергалось ва-лянию не вручную, а на вододействующих мельницах, иногда находившихся на самом пред-приятии, в некоторых лее случаях удаленных от по-следнего на значительное расстояние. Затем следуют обычные операции: - под-нятие ворса, стрижка нож-ницами, окраска и прес-совка. Аппараты л ля прессования сукон ничем, повидимому, не отлича-лись от применяешься для аппретуры полотня-ных тканей. Крашение су-кон и в России, как и на Западе, было чрезвычайно ответственной операций и требовало высокого ис-кусства специалистов-ма-стеров. Самостоятельные красильни устраивались поэтому только на самых образцовых мануфакту-рах, куда привозились для окраски ткани с близле-жащих предприятий.

Обзор техники сукон-ной мануфактуры убеждает нас в том, что эта ведущая отрасль тек-стильной промышленности почти целиком покоилась на системе ручных ору-дий и что технологиче-ский процесс здесь боль-ше, чем в какой-либо дру-гой мануфактуре, зависел от личного мастерства и виртуозной сноровки ча-стичных мануфактурных рабочих.

О производительности труда в суконном произ-водстве можно судигь по Данным, которыми мы располагаем об одной из самых образцовых рус-ских текстильных ману-фактур конца XVIII в. Казанской суконной «фа-брики» купца Осокина. Техника этого предприятия ничем не отличалась от той, которая зафиксирована на полвека раньше в «суконном регламенте» 1741 г.: лишнее доказательство того, что для мануфактуры, как и для ре-месла, характерна стабильность формы инструментов, претерпеваю-щих лишь крайне медленную эволюцию.

Скупавшаяся в разных губерниях и привозившаяся на пред-приятие Осокина шерсть разбиралась на сорта браковщиками, каж-дый из которых отбирал в двенадцатичасовой день 32 кг шерсти. Рабочие, состригавшие верхи у длинной шерсти, обрабатывали в день по 4 кг сырья. На один кусок («половину») солдатского сукна шло 11 кг 200 г основы, 12 кг 200 г утка и 2 кг на кромку, т. е. всего около 26 кг пряжи, для расщипывания которой требо-вался дневной труд 6 человек. «Скребелыцик» и кардовалыцик могли своими инструментами вычесать каждый по 3 кг 200 г та-кой расщипанной шерсти в день. Дневная производительность труда взрослого прядильщика равнялась (в среднем) 600 г основы и 1,5 кг утка, производительность же детей была вдвое меньше. Прядение и ссучивание 2 кг кромки требовало трехчасовой работы 3 человек. При перемотке пряжи на мотовило («баран») 1 человек мог смотать в день до 14 кг 400 г пряжи. Шпульник, перематы-вавший уток на цевки, обслуживал своей работой 6 станков. Ра-бочие же (обычно старики), навивавшие основную пряжу на ка-тушки и затем на сновальный барабан, вырабатывали каждый материал для 2 станков. Производительность двух ткачей, обслу-живавших один ткацкий станок, была обычно 4 куска («поло-винки») сукна в месяц. Готовое суровье отвозилось на сукноваль-ную мельницу, где 7 человек сваливали в день 90 кусков. При по-следующей аппретуре сукон 40 ворсовалыциков, стригальщиков и парсовщиков отделывали в месяц от 350 до 400 кусков сукна. На-конец, в красильной мастерской 12 рабочих окрашивали в месяц 400 кусков. ¹

Наиболее важной из машин с механическим двигателем на вспомогательном участке суконного производства была гидрав-лическая сукновальня. Первые сукновальные мельницы, как мы уже видели, появились еще в XIII--XIV вв. в Англии и Германии, но имели очень несовершенную конструкцию. В XVI в. сук-новальни со штоками получают распространение в Италии. Одна из таких машин, описанная у Цонка. На заднем плане справа черпальное колесо, направляющее воду по каналу в сукновальное корыто, слева водяное колесо, от вала которого при помощи четырех подъемных кулаков получают движение сук-новальные молоты (штоки).² «Это устройство», замечает Цонка, «является весьма старым, тем не менее оно находится в употребле-нии и им пользуются многие ремесленники г. Падуи». В XVIII в. в Англии сукновальная мельница становится обяза-тельной частью всякого крупного суконного предприятия.

Наряду с водяными мельницами, как главным механизмом для валяния сукон, в мануфактурный период получают для той же цели некоторое распространение ветряные установки. Описания таких сукновальных мельниц с ветряным двигателем встречаются в голландских технических трактатах первой трети XVIII в. ¹

Другое звено суконного производства, подвергшееся частичной механизации в мануфактурный период, это операция ворсования (поднятия ворса) ткани. Элементарность операции давала возмож-ность механизировать ее еще на заре мануфактурного производства. Еще у Леонардо да Винчи (конец XV в.) мы встречаем изоб-ражение двух ворсовальных машин: одной ручной, при-водимой в движение человеком, другой действующей конной силой. Последняя изображена на. Сукна накладываются в длину между двумя валами N и R и проходят под бруском А, к которому неподвижно прикрепляются ворсовальные доски (не показаны на рисунке), своей шероховатой поверхностью осуще-ствляющие подъем ворса. Зубчатое колесо, соединенное с двига-телем, приводит в действие через шестерню вал N, а вместе с ним и обрабатываемые сукна. Ворсовальные машины получают, повидимому, широкое распро-странение в итальянской суконной промышленности XVI в. Их производственное значение отмечает в своем сочинении. Цонка. «Благодаря такой удобной и весьма полезной машине», говорит он, «один рабочий может в короткое время обработать много локтей сукна, причем гораздо лучше, чем это делалось прежними спосо-бами». В отличие от станка Леонардо, в конструкции машины, опи-санной у Цонка, ворсовальные приспособления насаживаются на вращающиеся валы, над которыми движется ткань. Кроме того здесь имеется нижний приемный вал, наматывающий на себя обра-ботанные сукна. Он приводится в движение при помощи лопастного колеса, на которое ступает мальчик, одновременно растягивающий одной рукою ткань.

На английских суконных мануфактурах XVIII в. ворсовальные-машины были в повсеместном употреблении. Наоборот, во фран-цузском шерстяном производстве почти до конца XVIII в. преобла-дало ручное ворсование тканей. Мы рассмотрели наиболее важные достижения, имевшие место» в технике шерстяной мануфактуры в XVI--XVIII вв. Ознакомимся.' теперь с технологическим процессом производства шерстяных тка-ней в его целом.

Наиболее полным источником здесь для нас является опять» «Энциклопедия», дающая детальное описание французской сукон-ной мануфактуры середины XVIII в. Стрижка шерсти производилась во французских овцеводческих фермах и крестьянских хозяйствах обычно один раз в год в мае или июне. Снятое ножницами с овец и баранов руно укладывалось в хорошо вентилируемое место и вскоре подвергалось мойке. По-следняя производилась или в стоячей, или в проточной воде, при-чем при мытье очень грязной шерсти к воде добавлялась на; треть моча.

Промытая в баках с теплой водой (горячая вода увеличи-вает свойлачиваемость шерсти), шерсть укладывается в ивовые кор-зины и опускалась несколько раз в проточную воду. Следующие партии шерсти опускались в ту же воду в баке, которая, насыщаясь парами, способствовала лучшей промывке волокон. Шерсть,, идущая на изготовление легких тканей (например, фланели), под-вергалась после промывки еще операции полоскания, производив-шейся в баках с теплой мыльной водой (к которой прибавлялась вода первой мойки) двумя рабочими, вооруженными шестами. Промывка продолжалась до тех пор, пока шерсть не становилась чи-стой. Затем она еще раз промывалась в воде. Приготовленная та-ким образом шерсть высушивалась в амбарах, где ее развешивали, на жердях.

Следующая операция сортировка шерсти. Первая сор-тировка сводилась к выделению двух групп шерсти лучшей к. худшей; затем в пределах этих групп производилась более тща-тельная сортировка по длине волокон, в результате которой отде-лялись длинные волокна, идущие для основы, и короткие пред-назначенные для утка.

Сортировкой достигалось также удаление оставшихся еще ча-стиц сора. За сортировкой следовало «выколачивание» шерсти, раз-вешанной небольшими партиями на натянутой веревке. Эта опера-ция, которая выполнялась рабочими при помощи прутьев, имела своим назначением разъединение комков шерсти и удаление пыли. Дальше шерсть дополнительно очищалась от сора; этой работой,, ввиду ее легкости, бывали заняты обычно дети.

Для получения тканей желаемой расцветки, путем меланжирования производилось смешение в определенной пропорции шерсти разных цветов, с последующей ческой кардными щетками. Окраска *суконной шерсти в начале производственного процесса практико-валась редко: окраске подлежала, как правило, только уже готовая ткань.

Чесание шерсти, следующее за очисткой, представляет *одно из важнейших звеньев всей технологической цепи. Лучшие *сорта так называемой шпанской шерсти прочесывались дважды, остальные более грубые три раза. Перед ческой шерсть выма-чивалась в оливковом масле в пропорции 100 г масла на 400 г ос-новы и 200 г утка, идущих на изготовление тонкого сукна, и та-кого же количества масла на 600 г шерсти для грубых «сукон.

При производстве очень грубой материи оливковое масло заменя-лось репейным, которого, однако, требуется по сравнению с пер-вым значительно большее количество: так как уток должен иметь *большую мягкость, чем основа, то он требует и большего промасливания.

Кардные щетки, представлявшие собой деревянные до-щечки, обтянутые бараньей кожей, на которые насажены тонкие, «легка изогнутые железные зубья, служили для разрыхления и размельчания шерсти. Получавшаяся с них пушистая и рыхлая "масса шерсти давала в результате мягкую нить, придававшую ткани определенную пушистость. Затем шерсть прочесывалась на греб-нях: тонкая два раза на тонком гребне, грубая два раза на *большом гребне, неподвижно укрепленном на козлах, и третий раз «а маленьком ручном гребне, который рабочий держал у себя на коленях. В результате такой чески шерсть превращалась в рулон диаметром 2,5 см и длиной 30 см, идущий для прядения на прялку. Конец веретена прялки скручивал рулон, а левая рука прядиль-щика одновременно вытягивала его, быстро утоняя. Скрученная нить сматывалась с конца веретена обратным поворотом рукоятки прялки, а затем вращением в первоначальную сторону наматыва-лась на поверхность кольцеобразного початка, насаженного на ве-ретено. После заполнения початок снимался с веретена, нить с него -перематывалась на мотовило, а на веретене укреплялся новый пу-стой початок.

Мотальный барабан имел оригинальное устройство. «Специальными раздвижными брусьями диаметр его мог, по желанию, увеличиваться или уменьшаться. На свободный конец вала барабана насажена шестерня, зацепляющая зубчатку, соединенную с большим маховым колесом; 5 оборотов этого последнего соот-ветствуют 300 оборотам барабана. Каждый оборот большого ко-леса автоматически отмечается ударами особого молоточка, приво-димого в действие рычажком, прикрепленным к другому нижнему колесу. Ударяя по маленькой наковальне при каждом полном по-вороте махового колеса, молоточек выполняет тем самым функцию 'контрольно-измерительного прибора, регистрирующего длину пере-матываемой на барабан нити.

Первой подготовительной операцией к ткачеству было сновашие основы. В вертикальной раме, укрепленной а стойке, устанавливаются 3 ряда катушек с нитями, по 11 катушек в каждом. Работница собирает левой рукой нить от всех ка-тушек одного ряда вместе и протягивает их до колка сновального барабана, пальцами же правой руки перекрещивает нити и вставляет на месте скрещения два колка. На сновальный барабан, приводив-шийся в действие рукояткой и шнуром, нити наматывались по спи-рали сверху вниз. Так как в результате нескольких поворотов бара-бана нить заходит за нижний колок, то дальнейшая ее намотка осуществлялась уже в направлении снизу вверх. Собранная основа опускалась затем для проклейки в горячий клей, изготовленный из кроличьих шкурок, обрезков от перчаток и т. п. Затем нити выжи-мались и развешивались для просушки на жердях; их натя-гивали шнурами в тех местах, где они скрещивались при снятии со сновального барабана. В таком виде основа особым гребнем с зубьями, отстоящими друг от друга на 1,2 см и служащими для разъединения пряди основы при ее навивании, собиралась на ткац-ком станке. При навивании на сновальный вал шнурки в местах скрещивания нитей заменялись палочками; концевые петли основы пропускали через деревянный брус, причем в то время, как один рабочий вертел вал, другой натягивал основу.

Следующей операцией было продевание основы через ремиз и бердо. Ремиз представлял собой две параллельные деревянные планки, между которыми (и перпендикулярно к ним) закреплялся Ряд шнурков с маленькими петлями («глазками») в средней их части.

Через эти глазки и пропускались нити основы, переходившие дальше через гребень берда, зубья которого были сделаны из камыша и обмотаны просмоленной нитью. На обычных ткацких станках для сукой имелись два ремиза: для переменного подъема и опускания четных и нечетных нитей основы. Ширина ремиза должна была соответствовать ширине берда и ширине основы ткани. Концы про-пущенных через ремиз и бердо нитей связывали пучками и наса-живали на палку, прикрепленную веревками к товарному навою, т. е. к сделанному из дерева цилиндру.

Обычный тип станка для тканья сукон Его главнейшими частями являются: стойка (А, А), набилка (батаи) для прибоя уточной нити (е, е), бердо, доска на которую опус-каются нити основы при образовании зева и прокидке челнока, же-лезный стержень с молоточком, прогоняющим челнок из одной чел-ночной коробки в другую (g), челнок (к), веревка, за которую тянет рабочий при прокидке челнока, доска с прорезью, через которую сукно проходит па передний товарный навой (q, q), блок с веревкой, идущей к ремизам, «марионетка» веревка, перетянутая через блок (s) и идущая к ремизам для опускания и поднятия их, навой-ный цилиндр (Z, Z), храповое колесо с «собачкой». Приготовляемая для ткачества уточная нить должна была быть предварительно перемотана на шпульки, которые вставлялись в чел-ноки. Мотки с утком смачиваются водой, чтобы они лучше при-легали к проклеенной основе.

Челнок-самолет Кея, введенный во фран-цузскую промышленность в 40-х гг. XVIII в. и бывший предвоз-вестником промышленной революции. Это изобретение будет подробно рассмотрено поэтому ниже. Для мануфактурного текс-тильного производства была типична ручная прокидка чел-нока. При установленной французским правительственным рег-ламентом ширине сукон от 120 до 180 см, ткацкий станок прихо-дилось обслуживать двум ткачам, перебрасывавшим друг другу челнок через зев ткани (слева направо и справа налево). Прокинутая нить утка прибивалась к вытканной части ткани ударами ба тана. Таких ударов требовалось 4 для грубой ткани и от 9 до 15 для тонкой.

Смотанная с товарного навоя готовая ткань развешивалась за-тем на жердях, где ее тщательно осматривали и удаляли с нее сор. После этого сукно поступало в мойку (для удаления замасливаю-щих веществ), производившуюся в открытых чанах или корытах при помощи горизонтально установленных колотушек. Отсюда сукна переносили на сукновальные мельницы. С целью устранения доступа воздуха, быстрого прогревания ткани и ускорения ее валяния, мельничные корыта делались закрытыми, а молоточки што-ков (колотушек) устроены были так, что падали на обрабатывае-мую ткань почти вертикально. Валяние происходило лучше всего ^в тех случаях, когда крутка нитей утка и основы производилась ^в противоположные стороны, что способствовало сцеплению вор-синок уже в процессе ткачества и усиливало это сцепление в ре-зультате валяния. Это учитывалось обычно при изготовлении пряжи: стремились создать одно направление волокон для уточной нити, и другое для основной.

Следствием валяния является окончательное очищение сукна от замасливающих веществ и его полное с в о й л а ч и в а н и е (при-обретение им качеств войлока). Перед тем, как пускали в ход сук-новальные штоки, ткань смазывали растворенной в воде глиной, которая впитывает в себя маслянистые вещества. После 2-часовой обработки ткани в корыто впускали по особому каналу воду, омы-вавшую сукно и вытекавшую в открывавшееся теперь на дне ко-рыта отверстие, причем обработка сукна штоками продолжалась. Операцию валяния и промывки заканчивали тогда, когда из ко-рыта начинала выходить уже совершенно чистая вода.

Французская сукновальня. 53: h, h, h, h кулаки, укрепленные на валу водяного колеса и поднимающие сукновальные штоки; с, с рукоятки штоков, d, d их головки; зажимы, предназначенные для устранения колебательных движений штоков в горизонтальной плоскости; е корыто, в ко-торое укладываются сукна для валяния. ¹ По выходе из сукно-вальни ткань подвергалась осмотру и ручной очистке от остатков глины, для чего сукна раскладывали на особой решетке. Тонкие сукна подвергались еще вторичному осмотру.

После этого ткани поступали обратно в сукновальню, где они обрабатывались уже в горячей мыльной воде. Когда сукно приоб-ретало необходимую ширину, его тщательно промывали в холод-ной проточной воде и, закрывая кран, оставляли на короткое время в корыте для стока с него воды. Общая продолжительность про-цесса валяния достигала для тонких сукон 8--10 час, для сред-них 14 час. и для грубых 18--20 час. С целью разглажива-ния образующихся складок ткань каждые два часа вынималась из корыта. При погружении в мыльный раствор мыло разбрызгива-лось посередине сукна, которое складывалось затем вдвое (кромка к кромке.) с таким расчетом, чтобы мыло оставалось в складках материи, а удары штока приходились бы по обратной стороне сукна.

Валяние производилось двумя способами: 1) в длину, при не-достаточной крепости ткани или необходимости ее выравнять; сущность этого способа сводилась к сохранению всей "ширины ткани путем складывания сукна на дне корыта в расправленном виде и 2) в ширину, когда крепкую ткань скручивали жгутом и складывали в корыте спиралью; этот способ применялся в тех случаях, когда требовалось сохранить длину суконного суровья.

После валяния следовала операция ворсования сукна, произво-дившаяся либо машинным, либо ручным способом. Руч-ное ворсование осуществляли двое сильных рабочих при помощи крестообразных кардных щеток, в железные дощечки которых вставлены ворсовальные шишки, усеянные мелкими и острыми, едва заметными крючками. Смоченная в воде ткань расстилалась на жердях, и рабочие проводили по ней кардной щеткой сначала уже находившейся в употреблении, а затем новой. По мере обработки сукна нажим щеток усиливался, и ворсовальщик следил за тем, чтобы ткань не оказалась продырявленной. Главное-назначение ворсования заключалось в удалении грубых волосков»

не поддающихся валке, и в прида-нии ткани ровного застила и мяг-кости. Кардные щетки по окон-чании работы очищались от за-стрявших в них волокон спе-циальным чесальным гребнем.

Когда ворсование законче-но, необходимо приступить к стрижке верхов ворса у сукна с целью укорочения длинных шерстяных волокон и придания сукну ровной поверхно-сти. За стрижкой следовало но-вое ворсование, затем опять стрижка и т. д. по несколько раз, пока указанная выше цель не ока-зывалась полностью достигнутой. Для стрижки сукно укладывалось на столах и закреплялось на них крючками. Стрижка производи- лась большими ручными ножницами, рукоятки которых Сводились при помощи ремня. Ле-вая рукоятка устанавливалась неподвижно; правой рукой рабочий приводил в движение вал ремня, а левой попеременно снимал и на-девал ремень для. сдвигания и раздвигания левого и правого лезвия.

Выстриженное окончательно сукно снова смачивалось водой и расстилалось на вертикальной ра-ме, где его чистили обыкновен-ной щеткой для придания ему блеска и расправляли образовав-шиеся на нем складки. Затем производилась чистка сукна в од-ном направлении для того, чтобы ворс ровно укладывался.

Следующая операция, которой подвергалось сукно, была прес-совка, имевшая целью разглаживание ткани. На ткань, положен-ную на столе, накладывалась прессовальная сосновая доска, сопри-касающаяся с сукном, поверхность которого предварительно сма-зывалась мастикой из древесной смолы, толченым зерном и мел-кими железными опилками. Благодаря воздействию этой смеси оставшиеся еще от стрижки волоски прилипали к доске во время прессования.

Последним звеном производственного процесса при изготовле-нии сукон было лощение ткани окончательная отделка, придающая поверхности ткани глянцевитость. Во время этой опе-рации происходит укладка ворса в одну сторону и уничтожение *его эластичности. С этой целью ткань укладывалась квадратами, между которыми прокладывали листы картона, а в некоторых ме-стах (где ворс особенно «взъерошен») нагретые железные или .медные пластинки; сверху вся кипа покрывалась тяжелой квадрат-ной доской. Под таким прессом ткань находилась в течение неко-торого времени, но преодолеть полностью эластичность ворса все же не удавалось.

Техника производства камвольных тканей

На многих французских шерстяных мануфактурах наряду с про-изводством сукон налажено было также изготовление камвольшых шерстяных тканей. Существенным отличием техники обработки камвольной шерсти от техники обработки суконной было наличие гребнечесальной операции.

Гребнечесание производилось гребнями, которые были похожи жа льняные и состояли из деревянной доски с двумя рядами длин ных железных зубьев и рукоятки. 22 зуба второго ряда, более ко-роткие, приходились против интервалов 22 зубьев первого ряда. При гребнечесании происходило выделение длинных извилистых волокон и застревание на зубьях гребня очесов. Очесы смешива-лись с новой партией шерсти, обработка которой давала вторич-ные очесы, употреблявшиеся потом в качестве примеси при изготовлении уточной нити для грубых тканей. Перед работой гребни нагревались на очаге, подвешанном на крюке подъемного крана к двум столбам. В очаге имелись отверстия, в кото-рые засовывались зубья гребня для нагрева-ния. Очесы собирались в специальный ящик. Гребнечесальщик работал обычно сидя на ска-мейке.

При окраске (по первому способу) шерсть предварительно промывалась, затем вторично смачивалась в мыльной воде перед чесанием. Ткани, изготовленные из такой шерсти, не подвергались, как правило, валянию. Если шерсть не окрашивалась, то ее необходимо было при гребнечесании не только смочить в мыльной воде, но и замаслить. После оконча-ния чески пучки длинной шерсти привязыва-лись одним концом к неподвижному крюку, а другим к крюку, приводившемуся во вращение турникетом. Вследствие скручива-ния нити вода выжималась из волокон. Неокрашенная шерсть развешивалась на жердях и подвергалась обкуриванию, (сер-нистым газом), удалявшему из шерсти маслянистые вещества и придававшему ей чистый белый цвет. В таком виде чесаная шерсть шла в прядение, которое производилось на прялках. ¹ Во избежа-ние раскручивания пряжи, клубки готовых нитей обрабатывались парами кипящей воды. Последующие операции сновка и тка-чество ничем не отличались от таковых же в производстве суконных тканей.

Для приглаживания ворса и придания ткани блеска, ее подвер-гали прежде всего действию водяных паров в квадратном чане из красной меди, имевшем два дна одно (верхнее) решетчатое и другое (нижнее) сплошное. Пространство между верхним и нижним дном заполнялось водой, которую кипятили, установив чан на очаге. Затем в чан накладывали валики с намотанной на них лег-кой (не валяной) шерстяной тканью и закрывали чан сверху крыш-кой. Пары, выходившие из решетчатого дна, пропитывали ткань, смягчали ее и делали ворс менее эластичным. Затем ткань поступала под пресс, состоявший из нескольких сильно нагретых медных или железных плит, между которыми прокладывались согнутые квадратами части ткани.

Одно время на французских мануфактурах пробовали применять для прессовки шерстяных тканей каландры, однако действие их оказалось недостаточно эффективным. Что касается валяных тка-ней, то их обрызгивали с левой стороны клейкой водой и накаты-вали на большой вал, с которого они переходили на железный по-лированный вал, имевший назначением натянуть и расправить ткань над большим очагом. После этого ткань накатывалась на другой вал. Во время этой операции, предшествовавшей прессованию, ткань двигалась над очагом то в одну, то в другую сторону.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Лицперт. История химической техники,

2. Сукновальные мельницы упоминаются в английских источниках

3. Пиренн, Средневековые города Бельгии

4.Любомиров П. Очерки по истории русской промышленности.

6. Фолькнер. История мирового хозяйства

7. Насекин. Из истории хлопчатобумажного производства.