Автоматизация процессов покраски

3

Министерство образования и науки Российской Федераций

ВСЕМИРНЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

РЕФЕРАТ

По дисциплине «История развития автоматизации»

Автоматизация процессов покраски

ВТУ 220200.62 8007.18 Р

Руководитель

___________Черноусова А.М.

«___»_______________2007 г.

Исполнитель

студент гр. АУП 3/5-05

_____________Сулейманов З.Г.

«___»_______________2007 г.

Оренбург 2007

Содержание

1. Введение

2. Развитие робототехники и гибких производственных систем

3. Автоматизация нанесения различных составов на поверхность. Автоматизация процессов на примере покраски деревянных изделий

4. Испытания и контроль качества

5. Заключение

6. Список использованной литературы

1 Введение

На наших глазах происходит глубокое изменение характера труда производственного рабочего. Было время, когда работа велась полностью на универсальных станках (токарных, фрезерных, сверлильных и т. п.), на которых рабочий мог вытачивать или фрезеровать, или сверлить любую деталь (в пределах возможностей данного станка).

Тогда все обеспечивалось искусством ручного труда рабочего. Ручным трудом человека определялись и другие виды производственных операций (литье, сварка, сборка изделий). Недаром в те годы употреблялся термин «рабочие руки» (требуются «рабочие руки»). То же самое наблюдалось и в других отраслях промышленности (электрической, легкой, текстильной, пищевой), а также в горнодобывающих отраслях и на строительных работах. Ручной труд был основным и в транспортных операциях (при погрузке - разгрузке) как в масштабе страны, так и в ограниченных условиях завода или цеха.

Огромным шагом на пути технического процесса явилась в прошлом механизация человеческого труда во всех его видах, в первую очередь на трудоемких, тяжелых, вредных работах. С развитием механики, многочисленных ее приложений и энергетики многое сделано для существенного облегчения труда человека и увеличения производительности труда. Постепенно во всех промышленных отраслях вместо отдельных станков появились механически и электрически взаимосвязанные технологические линии, содержащие комплексы производственного оборудования. Появились конвейерные линии, роторные линии, угольные комбайны, сельскохозяйственные машины.

Успехи механизации стали дополняться автоматизацией производственных процессов на основе достижении автоматики, теории и практики автоматического регулирования, без применения которых не возможны были бы многие виды технологии, энергетики, функционирование многих машин не только во всех видах производства, но и на транспорте и в сельском хозяйстве. Именно автоматизация в сильнейшей степени способствовала увеличению эффективности производства во всех отраслях народного хозяйства страны. Сочетание механизации и автоматизации в едином комплексе с применением электротехнических и электронных средств и средств измерительной техники потребовало уже анализа наиболее целесообразного сочетания этих средств в единой технической системе, чтобы в целом получить наибольшую эффективность и надежность работы при наименьшей стоимости.

В связи с этим возникла необходимость в развитии соответствующих методов системотехники, общей теории управления и системного анализа. Значение этого нового научно-технического направления особенно усилилось в связи с усложнением продукции, укрупнением производственных предприятий, значительным расширением коопераций между предприятиями и между отраслями промышленности.

Сложность процессов управления превысила человеческие возможности своевременно оценивать возникающие сложные ситуации, выбирать наивыгоднейшие варианты организации взаимосвязей как в сложных технических системах, так и в отношениях с партнерами, участвующими в общем производственном процессе, с потребителями и поставщиками сырья и оборудования. Трудно стало в таких условиях «вручную», на основе личных способностей и опыта, создавать отлаженное производство с бесперебойным ходом всех его внешних и внутренних процессов и увязывать все этапы планирования в масштабах народного хозяйства, исходя из заданного ограничения ресурсов.

2 Развитие робототехники и гибких производственных систем

В ХХ веке возникла совершенно новая (по сравнению с механизацией и малой автоматизацией технологических процессов) проблема-автоматизация умственной деятельности человека. Это стало одним из основных элементов новой научно-технической политики, основанной на достижениях теории управления, кибернетики и на базе широкого применения электронной вычислительной и измерительной техники. Применение вычислительной техники сделало возможным выполнение таких работ и получение таких результатов, которые раньше были совершенно немыслимы. Конечно, и в этих условиях новые достижения физики и химии, как и раньше, продолжают играть важнейшую роль в совершенствовании технологических процессов и в ускорении научно-технического прогресса. Но мы хотим обратить сейчас главное внимание на роль теории управления и вычислительной техники именно в автоматизации умственного труда человека в процессах управления производством, в процессах проектирования, планирования, учета и контроля, в организации работ коллективов людей, проведении прикладного научного эксперимента и т. п. Очевидно, что проблема эта чрезвычайно многогранна. Робототехнике и гибким производственным системам сейчас принадлежит ведущая роль в интенсификации экономики, повышении эффективности производства наряду с использованием передовых технологических процессов и технологического оборудования. Вместе с тем развитие робототехники и гибких производственных систем имеет и первостепенное социальное значение: коренным образом меняется облик рабочего на производстве и характер труда всего заводского персонала.

Конечно, появление робототехники и гибких производственных систем не отменяет использование в отдельных случаях прежнего типа универсальных станков и приспособлении, применение малой механизации и автоматизации прежнего типа и т. д. Они могут еще по- своему совершенствоваться и применяться там, где это необходимо и целесообразно. Большое значение имеют также и новые роторно-конвейерные линии.

Что же касается робототехники и гибких производственных систем, то можно сказать, что основой их является комплекс достижений и механики, и управления, и вычислительной и информационной техники. В этом смысле здесь имеется тесное сочетание автоматизации и механизации производственных процессов с широкой автоматизацией умственного труда.

Посещение современного машиностроительного предприятия оставляет неизгладимое впечатление. Всего несколько лет назад такие предприятия представляли собой скопища металлорежущих или иных станков, управляемых вручную. Каждый станок обслуживал отдельный оператор, действовавший согласно разработанным инструкциям. Рабочие выполняли и такие важные операции, как перенос партий деталей различной стадии готовности с одного станка на другой.

В настоящее время картина меняется. Многие операции механической обработки осуществляются исключительно станками, которые управляются ЭВМ и значительную часть времени могут функционировать без вмешательства человека. Команды на станки поступают не от цехового персонала, а по сетям передачи данных-с компьютеров, находящихся на другом участке предприятия. А установки типа роботов играют значительную роль в выполнении таких важнейших производственных операций, как транспортировка деталей, сварка, окраска, и даже в, требующих исключительной точности, сборочных операциях, в частности, при монтаже миниатюрных электронных компонентов на печатных платах.

Внедрение промышленных роботов занимает немаловажное место в общем процессе компьютеризации производства, результаты которого все сильнее ощущаются на промышленных предприятиях многих стран. Такое эволюционное развитие оказывает особенно сильное влияние на те отрасли обрабатывающей промышленности, которые выпускают продукцию в виде штучных изделии независимо от того, из какого материала они выполнены - ткани, металла, пластмассы или древесины. Каждое изделие должно изготавливаться индивидуально путем обработки исходных материалов. Другой основной тип промышленности - так называемое непрерывное производство - имеет свои особенности: выпускаемая продукция, по крайней мере, на некоторых этапах технологического цикла, находиться либо в газообразном или жидком состоянии, либо в виде порошка.

При производстве штучных изделий важнейшие операций выполняются машинами, которые режут, долбят, нагревают, сверлят, куют, красят, вяжут, ткут или сваривают исходный материал. Сырьем здесь всегда служат твердые вещества. Многие годы предпринимаются усилия максимально автоматизировать такие процессы, чтобы снизить расходы на оплату производственного персонала, ускорить выпуск продукции и повысить ее качество. После того как специализированное автоматическое оборудование для выполнения конкретной технологической операций введено в эксплуатацию, оно способно многократно повторять эту операцию при минимальном вмешательстве человека. При таком типе механизации производства (называемом в инженерных кругах «жесткой» автоматизацией) автоматический станок может, например, раз за разом просверливать отверстие в указанной точке одинаковых металлических болванок, а скажем, система для окраски распылением, действующая на автомобильном заводе, будет наносить покрытие на идентичные детали по мере того, как они продвигаются по конвейеру.

Такой вид автоматизаций отличается одним существенным недостатком. Он применим только в тех случаях, когда изделия выпускаются очень большими партиями, а их номенклатура меняется крайне редко. На установку и ввод в эксплуатацию подобного оборудования тратиться так много времени и сил, что соответствующие расходы оправдываются только в том случае, когда оно рассчитано на непрерывный выпуск продукции в течение многих недель или месяцев. Если же предприятию необходимо постоянно менять ассортимент производимых изделий в соответствии с колебаниями спроса, то жесткая автоматизация оказывается нерентабельной. Тогда нередко приходиться отказываться от внедрения оборудования с наивысшей степенью автоматизаций и делать ставку на традиционные ручные методы выпуска продукции.

Многие производственные процессы связаны с различными манипуляциями технологическими объектами. Речь идет, например, об операциях снятия деталей со станков или конвейеров, об упаковке, сборке, фиксации заготовок в ходе обработки, а также о манипуляциях такими рабочими инструментами, как сверла и сварочные электроды. При жесткой автоматизаций производственного процесса выполнение подобных операций можно возложить на специализированные автоматы, каждый из которых выполняет одну конкретную операцию. Если же жесткая автоматизация неприменима, такие операции редко удается механизировать - их приходиться выполнять людям; вот почему в цехах традиционных производственных предприятий погрузочно-разгрузочными и другими вспомогательными операциями занимается так много рабочих.

Однако все сказанное относиться к предприятиям, работающим «по старинке». Внедрение роботов, олицетворяющих собой «гибкую» автоматизацию, позволит осуществлять целый ряд производственных процедур нового типа. Эти устройства можно запрограммировать на выполнение различных работ, поэтому они легко переключаются с одной задачи на другую при изменении номенклатуры выпускаемой продукции. Не оставляет, например, особого труда заложить в память робота программу, в соответствии с которой, он будет снимать с конвейера детали различных размеров и форм. Следовательно, роботы особенно выгодны для предприятий, изготавливающих продукцию мелкими партиями, причем тип изделия меняется от партии к партии. Предприятия такого рода распространены гораздо шире, чем те, которые в течении длительного времени непрерывно выпускают одно и тоже изделие.

Для предприятий средне- и мелко серийного производства роботы как образцы средств гибкой автоматизаций обладают несомненными достоинствами, которые можно разделить на три группы:

1. роботы представляют собой готовые к применению средства автоматизации, поскольку компании- поставщики уже провели большие работы по производственной специализации такого оборудования. Применение роботов позволяет в значительно более сжатые сроки вводить в строй новые технологические линии, а это в свою очередь содействует скорейшему внедрению оригинальных разработок в серийное производство.

2. снижается объем требуемых наладочных операций. После того как принято решение установить на предприятии промышленные роботы, требуется обеспечить их сопряжение с другими технологическими установками. Все это оборудование необходимо отладить с целью устранения дефектов, скажем, в программных средствах, и для роботов значительную часть такой работы проводит фирма- поставщик.

3. роботы можно использовать и после того, как завершиться выполнение задачи, на которую они были первоначально рассчитаны. Не исключено, что линия по производству изделий, где на роботов возложены конкретные функций, будет действовать всего полгода или год. Затем номенклатура выпускаемых изделий меняется, и предприятию, возможно, придется «списывать» оборудование такой линий и перебросить на другую. Однако, поскольку робот в принципе программируется для решения различных задач, его можно снять с данной производственной линии и перебросить на другую. При использований средств жесткой автоматизаций подобная замена исключена, ибо они способны выполнять операций только одного типа. Когда подобное оборудование завершает работу в рамках технологического процесса, для которого оно предназначено, у него обычно остается лишь один путь- из заводского цеха в металлолом.

Не следует думать, что только роботы вписываются в современную концепцию гибкой автоматизаций, на промышленных предприятиях встречаются и другие виды оборудования, действующего в соответствий с этими принципами. К подобным техническим средствам можно отнести металлорежущие станки с компьютерным числовым программным управлением (КЧПУ) и самодвижущиеся тележки, называемые также автоматическими транспортными средствами, которые перевозят детели с одного участка на другой. Станки с КЧПУ оснащаются режущим инструментом и другими приспособлениями для обработки металлических деталей и управляются ЭВМ. Робот может составлять как бы единое целое со станками с КЧПУ, подавая на них детали для обработки.

На большинстве современных предприятий производственные участки, где выполняются различные фазы технологического процесса, соединены между собой сетью передачи данных. Таким образом, компьютеризованные установки во всех подразделениях подобного предприятия обмениваются информацией, т. е. выполняемые ими функций полностью взаимосвязаны.

Предположим, в проектном отделе предприятия разрабатывается новый тип комплектующего изделия- скажем, металлическая крышка картера для коробки передач нового типа. После того как специалист подготовит соответствующий чертеж (но не на бумаге, а на экране дисплея ЭВМ- с использованием так называемой системы автоматизированного проектирования, или САПР), он нажимает ряд кнопок на клавишной панели ЭВМ. Таким путем на компьютеризированный металлообрабатывающий станок, расположенный в заводском цехе, передается программа, описывающая процесс изготовления новой крышки картера. Данная информация распространяется по сети связи, которая соединяет между собой все подразделения предприятия во многом аналогично тому, как телефонная сеть общего пользования связывает учреждения и индивидуальные жилища в городах.

В результате станок обрабатывает металлическую заготовку в соответствий с командами, заложенными в машинной программе. Сочетание средств компьютеризированной графики с КЧПУ- установками называется системой автоматизированного проектирования- автоматизаций производственных процессов (САПР/САПП).

Нередко разнообразными операциями по перемещению материалов и комплектующих изделий занят целый ряд роботов и автоматических транспортных средств. В частности, комплекс, состоящий из таких устройств, может использоваться для снятия металлической детали (в рассматриваемом случае- крышки картера) со станка и отправки ее в сборочный цех, где роботы соединяют эту деталь с другими металлическими компонентами, например с корпусом коробки передач.

Финансовые подразделения и складской персонал поддерживают контакты с производством через другие вычислительные системы. Это позволяет администрации, планирующей объем выпуска продукций, постоянно быть в курсе всего что происходит на каждом участке предприятия. Наконец готовое изделие отправляют на автоматизированный склад. Там оно храниться в специальном контейнере до тех пор, пока на него не возникнет спрос. Тогда отдел сбыта затребует его со склада, откуда оно поступит на транспортер для отгрузки заказчику.

Компьютеризированное оборудование, которое позволяет автоматически изготавливать небольшие партии изделий, называют гибкими производственными системами (ГПС). В типичном случае подобная система состоит из трех частей: собственно обрабатывающего оборудования (это либо станки с КЧПУ, либо литейные или сборочные установки, непосредственно изготавливающие изделия), средств транспортировки (роботы или самодвижущиеся тележки) деталей и системы управления. Как правило, здесь задействован не один компьютер, а целый иерархический комплекс ЭВМ. К примеру, в памяти диспетчерского компьютера обычно храниться детальный план работы предприятия. Он содержит сведения о функциях, выполняемых разнообразными компьютеризованными станками, описание взаимосвязей между ними, а также данные о требуемом темпе выпуска продукции. Такой компьютер соединяется с другими вычислительными машинами, реализующими алгоритмы управления конкретными устройствами, скажем с роботами или станками с КЧПУ. В свою очередь эти ЭВМ «второго уровня» могут взаимодействовать с микропроцессорами, размещенными в самих станках или роботах. Подобная структура образует ряд четко выраженных трактов, по которым информация поступает на установки, непосредственно осуществляющие технологический процесс.

Гибкие производственные системы рассчитаны не только на автономное функционирование. Через другие информационные сети они могут взаимодействовать с подразделениями непроизводственного характера, например с плановым или финансовыми отделами. Как правило, ГПС обладают рядом преимуществ по сравнению с традиционным оборудованием, управляемым в ручную. Для их обслуживания требуется меньше персонала, поскольку значительная часть работы возлагается на машины. Детали обрабатываются с большой точностью: после того как установиться требуемый режим работы, ГПС должна функционировать без перебоев, так как все инструкции по выполнению производственных операции представлены в виде безошибочных (по крайней мере, теоретически) программ строго определенного содержания. Все это представляет разительный контраст с предприятиями, где большинство технологических операции осуществляется вручную. Люди могут прекрасно справляться со своим делом в течении 90% рабочего времени, однако в остальные 10% времени они могут почувствовать усталость или недомогание, что приведет к существенному ухудшению качества их работы, а следовательно, и выпускаемой продукций.

Еще один довод в пользу внедрения ГПС состоит в том, что они менее габаритны, чем аналогичные комплексы оборудования, управляемого вручную. На обычном заводе большое число установок простаивает значительную часть рабочего времени. В отличии от этого компоненты ГПС функционируют практически непрерывно, т. е. ГПС состоит из меньшего количества единиц оборудования, чем традиционный станочный участок, выполняющий такое же производственное задание. Следовательно, для установки более современного оборудования предприятию, по всей вероятности, потребуется меньше площади, и, кроме того, ему удастся сэкономить на таких накладных расходах, как плата за отопление и освещение.

3 Автоматизация нанесения различных составов на поверхность. Автоматизация процессов на примере покраски деревянных изделий

На большинстве предприятий после таких операций, как резанье, производиться обработка поверхности только что изготовленных деталей, частным примером которой является окраска. Это один из типов производственных операций, которые способен выполнять робот, если его оснастить пульверизатором. В память робота закладывается программа, обеспечивающая выполнение определенной, многократно повторяемой последовательности перемещений. Одновременно программа регулирует скорость разбрызгивания краски. В результате на поверхности окрашиваемой детали образуется равномерное покрытие, причем нередко робот обеспечивает более высокое качество окраски, чем человек, которому свойственна неточность движений. Среди других процедур обработки поверхности можно отметить напыление антикоррозийных жидкостей на листы металла для защиты их от химического или физического воздействия окружающей среды, а также нанесение клеевых составов на поверхность деталей подлежащих соединению. Автомобилестроительные компаний исследовали возможность применение последней операций на этапе окончательной «подгонки» готовых узлов, в частности при монтаже таких элементов, как хромовые вкладыши на кузове автомобиля. При выполнений подобных операций робот помещают в оболочку, которая защищает его от попадания клея и других связующих веществ. Его также можно «обучить» тому, чтобы он время от времени самостоятельно очищался, погружая захватное приспособление в очищающую жидкость.

Самой «непопулярной» операцией в механообработке, которая к тому же труднее поддается автоматизаций, является, пожалуй, удаление заусенцев, посторонних частиц и зачистка.

Такая чистовая обработка весьма непростая процедура. Рабочий подносит обрабатываемую деталь к абразивному инструменту, который стачивает острые края и шероховатости на поверхности изделия. Данная процедура занимает важное место в технологическом процессе, однако, выполнять ее в ручную весьма непросто.

Возможности использования роботов для окончательной обработки изделий исследовались, во многих странах. Основная трудность здесь состоит в том, что роботы не обладают естественной для человека способностью контролировать качество своей работы, робот не может менять последовательность своих действий, если он не снабжен соответствующими датчиками. Английская фирма специализирующаяся на изготовлений соединительных элементов водопроводных труб, осуществила проект, который позволил оснастить робот простейшей системой «машинного» зрения в виде телевизионной камеры. Предположим, робот держит какую-то деталь, например, латунный водопроводный кран, телекамера передает изображение крана в компьютер, который в свою очередь регулирует прижим шлифовального ремня, стачивающего неровности на поверхности этой литой детали. Кроме того, компьютер управляет перемещением манипулятора робота. Таким образом, действия всех компонентов системы- телекамеры, основного манипулятора, регулирующего режим шлифовального ремня, взаимно скоординированы.

В качестве примера кратко рассмотрим технологию отделки окрасочными и пленочными материалами столярно-строительных изделий

Отделка распылением.

Отделка распылением заключается в раздроблений окрасочных составов сжатым воздухом (пневматическое распыление) или путем воздействия высокого давления (более 40 кг/см2) на лакокрасочный материал (безвоздушное или гидравлическое распыление). В последнем случае распыление достигается за счет превращения потенциальной энергий краски, находящейся под давлением, в кинематическую во время выхода в атмосферу. При обоих методах нанесения возможен предварительный нагрев окрасочного состава, позволяющий применять краски повышенной вязкости. Преимуществом безвоздушного распыления по сравнению с пневматическим является снижение потерь краски на туманообразование, сокращение расхода растворителей (на 25-30%), повышение производительности труда.

Окраска в электрическом поле высокого напряжения.

Для окраски этим методом между электродами, одним из которых является заземленное окрашиваемое изделие (анод), а другим- коронирующие электроды (катоды), создается постоянное электрическое поле высокого напряжения. Контакт окрашиваемого изделия с заземленным конвейером обеспечивается металлическими подвесками. Частицы лакокрасочного материала, получившие отрицательный заряд, движутся по силовым линиям электрического поля и осаждаются на заземленном изделий. По типу аппаратуры и физической сущности процессов способы электроокраски подразделяются на пневмоэлектрический (электрическое поле создается выносными электродными сетками, а распыление осуществляется сжатым воздухом); электромеханический (частицы краски заряжаются на кромке электростатического вращающегося распылителя); электростатический (окрасочный состав распыляется с коронирующей кромки только под действием электрического поля).

Первый способ характеризуется повышенным расходом лакокрасочного материала. Более экономичен электромеханический способ распыления: окрасочный состав по краскопроводу подводиться к вращающейся головке распылительного устройства и под действием центробежных сил равномерно стекает с коронирующей кромки распылителя, при этом частицы краски приобретают отрицательный заряд и за счет суммирования электростатических и механических сил перемещаются к изделию.

Для окраски изделий из древесных материалов применяются в основном чашечные распылители, формирующие более направленный по сравнению с грибковыми факел. Серьезным недостатком метода окраски в электрополе является непрокрашивание труднодоступных мест (углублении, экранированных участков деталей и т. п.). В какой-то мере это предотвращается применением дискового распылителя при расположении плоскости диска по нормали к окрашиваемой поверхности. В этом случае достигается наиболее полное совмещение направления центробежных сил и силовых линии электрополя. При использовании дисковых распылителей необходима петлеобразная конфигурация конвейера, обеспечивающая вращение окрашиваемых деталей вокруг диска.

Для окраски плоских деталей используются электростатические (щелевые) распылители. Применение этих распылителей для окраски древесины ограничивается нанесением лаков и слабо пигментированных красок.

Электромеханические распылители имеют пневмо- или электропривод. Пневмопривод обладает большим пусковым моментом, но не обеспечивает стабильности оборотов. Этих недостатков лишен электропривод, что обусловило его преимущественное применение.

4 Испытание и контроль качества

После того как закончен процесс обработки, обычно проводиться испытание с целью выявления возможных дефектов. Тщательному контролю подвергаются толщина слоя покраски и его плотность. Все измерительные операций являются частью повседневных задач, решаемых на всех предприятиях мира. Роботы способны облегчить их выполнение. Для этой цели роботы оснащаются миниатюрными оптическими датчиками, как правило это светодиоды, объединенные с полупроводниковыми светочувствительными приборами. Облучая проверяемую поверхность лучом определенной частоты, подобный датчик принимает отраженное от поверхности излучение, имеющее ту же частоту. Робот, в соответствии с заложенной в нем программой, перемещает датчик от одной точки контролируемого изделия к другой и по результатам измерения интервала времени между моментом испускания светового импульса и его приема после отражения рассчитывается величина измеряемых характеристик. Все эти действия выполняет компьютер данной автоматизированной системы.

Операции подобного рода позволяют избежать использования различных ручных методов контроля. Подобные робототехнические средства в первые использовала компания «Дженерал моторс» для контроля соответствия установленным стандартам покрытия автомобильных деталей. При использовании такой роботизированной системы отпадает необходимость в отправке изделий на специальные пункты контроля качества- соответствующие процедуры можно осуществлять непосредственно на конвейере, не прерывая производственного процесса.

5 Заключение

Сегодня мы находимся на раннем этапе революций, связанной с внедрением информационной техники. Несмотря на стремительный прогресс в этой области, еще есть время для выбора направлений развития, которые в конечном итоге определят и тип общества, где предстоит жить нашим детям и внукам. Техника может способствовать созданию более справедливого общества, уровень жизни в котром превзойдет наши самые смелые мечты. И наоборот, техническое развитие может многократно усилить наихудшие черты общества, построенного на конкуренций и общественном неравенстве, новая техника может также стать зловещим орудием в руках тех, кто стремиться навязать миру свою волю.

Мы стоим на пороге технической революций, которая окажет на общество куда более глубокое и быстрое воздействие, чем любая из предшествующих промышленных революций. Конечно, проще позволить тому или иному техническому нововведению развиваться стихийно, нежели попробовать разобраться в его возможных социальных последствиях или попытаться справиться с ними. Всеохватывающее и стремительное внедрение новой технологий требует от нас поиска путей, которые позволили бы учесть вероятное воздействие этого процесса на будущее труда как такового. До сих пор предпринимались лишь робкие шаги, направленные на то, чтобы заставить новую технику служить во благо всему обществу, а не только промышленным магнатам (на западе заметных успехов в этом добились Скандинавские страны). Вопрос о внедрений и применений передовой техники- это политический вопрос. Опасности, которые она несет с собой, и возможности, открываемые ею,- не только в смысле ее воздействия на будущее труда как такового, но и на развитие общества в целом,- слишком серьезны, чтобы пустить их на самотек. И решить проблемы, связанные с внедрением новой техники, нужно безотлагательно, ибо изменения, которые она внесет в нашу жизнь, могут быть необратимыми.

6 Список использованной литературы

1. Под редакцией П.Марша. «Не счесть у робота профессий». М. 2007.

2. Е.П.Попов. «Робототехника и гибкие производственные системы». М. 2007.

3. П.Н.Белянин «Промышленные роботы».С.Петербург-2006.

4. «Наука и жизнь» №5 2006.