Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

В нынешнее время в условиях сложившейся экономики одним из основных условий научно-технического процесса является высокий уровень горнодобывающей промышленности, от которого зависит развитие металлургии, энергетики, химии, строительной индустрии.

Горнодобывающая, кроме угольной, включает горнорудную промышленность, обеспечивающую добычу и переработку руд чёрных, цветных, редких и благородных металлов и горно-химического сырья.

На рудничных шахтах за последнее время произведено конкретное вооружение средств механизации, используемых для доставки руды, осуществлён переход от переносного оборудования к самоходному с автономным дизельным приводом. Осуществляется переход от оборудования одноцелевого назначения к многоцелевому. Создают новые транспортные машины на базе агрегатирования, стандартизации и унификации, т. е. набор агрегатов и различных узлов позволяет комплектовать транспортные машины из однотипных частей, что и повышает их надёжность и снижает трудоёмкость изготовления и ремонта.

Большие работы приведены по автоматизации средств рудничного транспорта, внедряется дистанционное управление транспортными машинами, начаты работы по их программному управлению.

На выпуске и доставке руды расширяется применение комплексов транспортных машин непрерывного действия, вибрационных питателей и конвейеров, позволяющих перейти на прочную технологию подземных горных работ, снизить себестоимость добычи руды и увеличить более чем в 2 раза производительность рабочего труда по блоку.

Начато внедрение различных конструкций конвейеров, обеспечивающих доставку крупнокусковой породы без предварительного дробления. Широко используется конвейеризация на шахтах по добычи марганцевых и калийных руд. Для снижения потерь руды, её разубоживания, рационального использования недр и разработки залежей в условиях повышенного горного давления, с обеспечением безопасности ведения горных работ, расширяется применение систем разработки с закладкой выбранного пространства. Внедрение систем разработки особенно актуально в связи с охраной окружающей среды и развитием безотходного производства за счёт использования породы и хвостов обогащения в качестве компонентов закладочных материалов. Использование твердеющей закладки в сочетании с самоходным транспортным оборудованием даёт сократить потери в 2-3 раза и почти полностью извлекать руду.

С поверхности шахты в выработанное пространство закладочные материалы доставляют трубопроводным самотечно-пневматическим или гидравлическим транспортом.

Важная роль в повышении производительности и облегчении труда горняков возложена на механизацию вспомогательных и трудоёмких процессов, в том числе доставку различных вспомогательных грузов, оборудования и людей. Для этих целей начато широкое применение средств напочвенного и подвесного транспорта: специальных платформ и вагонеток, самоходных на базе специальных тягачей и полуприцепов, монорельсовых и канатных дорог. рудник вентиляционный закладочный проходка

Основными направления на подземных горных выработках по добычи является дальнейшее внедрение высокопроизводительного оборудования, в том числе самоходных буровых машин и самоходного оборудования, применяемого в других операциях проходческого цикла.

Применение самоходного оборудования позволяет повысить производительность труда и существенно снизить себестоимость добычи.



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Сведения о районе месторождения предприятия

Саткинская группа месторождений магнезита представляет собой сырьевую базу для производства периклазовых огнеупоров. В городе Сатка, вот уже более чем 110 лет крупнейшее в мире предприятие «Комбинат «Магнезит» производит весьма необходимую для всей российской экономики продукцию - огнеупоры. На собственной минерально-сырьевой базе здесь выпускаются магнезитовые изделия и спеченные периклазовые порошки (клинкеры), смеси и массы на их основе, плавленый периклаз и каустический магнезит, карбидокремниевые электронагреватели и алюмосиликатные изделия. Комбинат расположен в г. Сатка Челябинской области и входит в состав Саткинской производственной площадки «Группы Магнезит».

Саткинский район расположен в северо-западной части Челябинской области. Его протяженность с севера на юг 60 километров, с запада на восток -- 45 километров. Площадь района -- 46,2 км². С севера Саткинский районграничит с Кусинским, с юга с Катав-Ивановским районами, на востоке -- с городом Златауст и на западе -- с РеспубликойБашкортостан. В состав Саткинского района входит один город районного подчинения -- Бакал, три рабочихпосёлка -- Бердяуш, Межевой Лог, Сулея и 29 сельских населённых пунктов.

Сатка - один из старинных горнозаводских городов с населением района - 91,7 тыс. человек (население города Сатка - 45 139 человек).

Район месторождения располагается в пределах Горнозаводского района, горной части западного склона Южного Урала с мягкими сглаженными формами рельефа, связанного с развитием карбонатных пород. Абсолютные отметки поверхности колеблются в пределах 325-650м, минимальные превышения составляют обычно до 70 м.

Основными промышленными предприятиями района являются: Открытое Акционерное общество «Комбинат «Магнезит»; Бакальское рудоуправление, эксплуатирующие Бакальскую группу месторождений бурых железняков и сидеритов; Южно-Уральские бокситовые рудники, эксплуатирующие Южно-Уральскую группу бокситовых месторождений (в настоящее время шахта находится на консервации).

Население района занято в основном на этих предприятиях. Промышленная база района пользуется электроэнергией от Южно-Уральского кольца. Энергетические угли завозят из г. Челябинска. Основные предприятия района переведены на природный газ (ответвление от газопровода Бухара-Урал).

Сельское хозяйство в районе развито слабо, из - за недостатка удобренных пахотных земель. Местными строительными материалами район обеспечивает себя полностью. Саткинский район богат древесной растительностью представленной, в основном хвойными породами леса.

1.2 Пути сообщения

На станции Бердяуш произведено примыкание однопутевой электрифицированной железной дороги Бакал - Бердяуш к Южно Уральской железной дороге. От станции Бердяуш проложена электрифицированная однопутевая железная дорога, по которой осуществляется перевозка изделий комбината «Магнезит» к потребителям. Так же продукция перевозится к потребителям и на автотранспорте (грузовыми автомобилями).

Автомагистралями являются автотрасса Челябинск - Москва (М - 5), проходящая в 6км к югу от города Сатки и магистраль Сатка - Тастуба (Р - 317), проходящая через город Сатка в Республику Башкортостан.

В настоящее время с шахты «Магнезитовая» руда выдается в «Карагайский» карьер по штольням +260м и +180м горизонтов на перегрузочный склад магнезита, откуда БелАЗами из карьера доставляется на склад магнезита, расположенном на северном борту Карагайского карьера. С этого склада идет перегрузка в ж.д. думпкары транспорта узкой колеи (1000мм) и доставляются для переработки на дробильно-обогатительную фабрику (ДОФ - 1 и 2) комбината «Магнезит».

1.3 Потребители сырья

Потребителями продукции комбината «Магнезит» являются как отечественные, так и зарубежные потребители. Продукция комбината «Магнезит» используется в металлургическом производстве, в цветной металлургии, в стекольном производстве, в целлюлозно-бумажной промышленности, в керамическом производстве и в других производствах, то есть там, где требуется применение огнеупоров при высоких температурах.

Сегодня Группа Магнезит предлагает полный спектр огнеупорных материалов на основе магнезита для любых видов тепловых агрегатов -- формованные и неформованные огнеупоры, весь спектр оксидоуглеродистых и алюмопериклазоуглеродистых изделий, корундо-графитовые изделия для сталеразливки. Партнерами Группы являются более 1200 компаний, в том числе крупнейшие предприятия черной металлургии.

Наиболее крупными и долговременными потребителями продукции являются Челябинский, Магнитогорский, Нижнетагильский, Новолипецкий, Оскольский, Западносибирский металлургические предприятия, «Северсталь», «Норильский никель», «Криворожсталь», «Енакиевский металлургический завод» и сотни других предприятий России, страны Ближнего и Дальнего зарубежья. И число их будет расти, ведь в соответствии с комплексным планом развития «Комбината «Магнезит» до 2020 года, одобренного Министерством экономического развития и торговли РФ, здесь будет увеличена добыча магнезитов высших сортов.

На Комбинате «Магнезит» утвердилась четкая политика в области качества: пожелания партнеров выполняются полностью в обусловленные договорами сроки. В практику внедрена система управления качеством, сертифицированная в соответствии с международными стандартами ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001.

1.4 Климатические условия

Климат района континентальный, характеризуется значительными суточными и годовыми колебаниями температуры. Среднемесячная температура января - минус 16 С, июня - плюс 16,1 С.

Средне годовое количество осадков 550-625мм. Глубина промерзания почвы - 1,8 метра. Преобладающие ветра - севера - западного направления. Абсолютные отметки поверхности района месторождения 400-460метров.

1.5 Современное состояние рудника и история развития предприятия

Трудно представить, что там, где сейчас раскинулись громадные цеха и карьеры Комбината Магнезит, всего лишь, не многим более, ста десяти лет назад шумела нетронутая тайга, а там, где сейчас возвышаются дворцы культуры и спорта были медвежьи берлоги и глухариные токовища.

Месторождение Саткинского магнезита, огнеупорного минерала ранее неизвестного уральским металлургам, было открыто в конце XIX века. Российские предприниматели Маркусон М. И., Щуппе А. Ф., Немировский М. Д., объединив капитал, создали «Товарищество на вере» и решили построить предприятие по производству магнезитовых огнеупоров и каустического порошка. В 1900г. на двух участках месторождения предприниматели приступили к добыче магнезита и начали строить завод. Построена 14-ти камерная печь с древесным генератором для обжига сырого магнезита и кирпича, установлена шаровая мельница с паровым двигателем в 10 л.с. и двух коробочный пресс. В сентябре 1901 г. завод выдал первую продукцию из нового огнеупорного материала -- магнезита, за год добыто 3161 тонн сырого магнезита, произведено 610 тонн магнезитового порошка и 240 тонн кирпича.

Все работы по добыче магнезита в карьерах выполнялись вручную, доставка руды к обжиговым печам производилась гужевым транспортом, но даже в таких условиях к 1913г. добыча магнезита в Сатке составила 10% от мировой добычи. Технологический процесс впервые десятилетия был таким: после обжига рассортированный магнезит в ведрах подносили к мельнице, а от нее молотый мешками доставляли к мешалкам, после мешалок масса в специальных ямах подвергалась вылеживанию в течение семи суток. После вылеживания ее подносили к прессу, в то время пресс не был механизирован -- вращение стола производилось вручную. Производительность пресса составляла 1500 шт. кирпича в сутки. Отпрессованный сырец на досках относили к сушилкам, в которые тепло подавалось от специальных топок, работающих на дровах, высушенный кирпич, также на досках, подносили к месту загрузки в камерную печь. Печь работала на естественной тяге, температуру в печи не измеряли, контроля за процессом обжига не было.

Но даже в таких условиях саткинские огнеупорщики освоили производство высококлассных огнеупоров. И уже в 1905 г. на I Всемирной выставке в г. Льеж (Бельгия) продукция «Товарищества магнезит» была удостоена золотой медали. В 1913 г. «Товарищество на вере «Магнезит» было преобразовано в акционерное общество. Основной капитал АО «Магнезит» состоял из 2-х миллионов рублей и находился в 20 тыс. акциях, по 100 руб. каждая. Применение в России магнезитового порошка для наварки подин и магнезитового кирпича для кладки стен и подин мартеновских печей,взамен менее стойких огнеупоров, обусловило большой спрос на магнезитовую продукцию и, следовательно, довольно быстрый, по тому времени, рос завод.

Наибольшей дореволюционной производительности завод достиг в 1916 г.: было добыто более 71 тыс. тонн сырого магнезита, произведено 31 тыс. тонн металлургического порошка, более 10 тыс. тонн кирпича, около 500 тонн каустика. На заводе работало 10 шахтных печей и одна 35-ти метровая вращающаяся печь для обжига металлургического порошка, четыре двенадцати- и четырнадцати камерные печи для обжига кирпича и каустика, для прессования кирпича работало пять гидравлических прессов.

В 1918г. завод был национализирован. С началом гражданской войны, большинство заводов-потребителей было разрушено или остановлено, спрос на огнеупоры резко упал. В результате производство, по сравнению с 1916 г., сократилось по порошкам в 15 раз, по изделиям -- в 7 раз.

С 1923г. начинается непрерывный рост производства: построены и введены в эксплуатацию две камерные печи, установлены три гидравлических пресса. К 1927 г. завод по всем показателям превзошел дореволюционный уровень производства.

Первый этап механизации и модернизации производства приходится наконец 20-х и начало 30-х годов. На горных работах получены паровые, а затем электрические экскаваторы, буровые станки, вводится механизированный узкоколейный ж/д транспорт. Для обжига сырого магнезита построен цех с четырьмя вращающимися печами длиной по 75м и диаметром 3м. В размольном цехе установлены валковая и шаровая мельницы.

Для прессования изделий впервые введены два 525-тонных и шесть 725-тонных гидравлических пресса. Для обжига изделий построены 5 газокамерных печей, а на газогенераторной станции были установлены совершенные (по тому времени) 6 газогенераторов. Построен котельно-механический цех, внедрена механизация на многих вспомогательных и подготовительных участках.

Завод постепенно наращивал свою мощность за счет установки нового, более современного оборудования, строительства новых цехов. Но еще в 1934 г. ручной труд преобладал над механизированным, основной тягловой силой на заводе была лошадь. В тот год на заводе работали всего 4 бортовых грузовых автомобиля и 4 трактора.

Второй этап модернизации начался в середине 30-х годов. Построен второй цех с тремя вращающимися печами длиной 50м и диаметром 2,5м для обжига магнезита на каустический порошок. Введена в эксплуатацию газокольцевая печь для обжига изделий, идет дальнейшая реконструкция камерных печей, стеллажные сушила заменены на туннельные с утилизацией отходящего тепла камерных печей. Впервые на заводе были построены и введены в эксплуатацию батарейные циклоны для очистки дымовых газов, отходящих от вращающихся печей каустического цеха.

С 1939 года завод приступил к серийному выпуску термостойких магнезитохромитовых изделий, что обеспечило резкое повышение стойкости сводов мартеновских печей и увеличило производство стали. В 1940 году завод «Магнезит» был уже крупнейшим предприятием огнеупорной промышленности страны.

В тяжелые годы Великой Отечественной войны коллектив завода обеспечивал металлургов страны магнезитовым порошком и огнеупорными изделиями. В 1941 году было освоено производство и начат выпуск магнезитохромитовых изделий больших размеров для сводов мартеновских печей, что в 2,5 раза повысило стойкость сводов, освоена технология и выпуск магнезитовых сталеразливочных стаканов больших размеров, металлургических порошков по новым, более жестким техническим условиям.

В 1944 году на заводе была разработана технология производства термостойких магнезитохромитовых изделий с повышенным содержанием хромита и температурой начала деформации под нагрузкой, освоено производство безобжиговых изделий. Завод «Магнезит» не только обеспечивал огнеупорамивсе потребности страны, но и освоил производство новых видов продукции -- силикат глыбы (жидкое стекло) и карборундовых электронагревателей.

Восстановление народного хозяйства страны, разрушенного войной, потребовало большого количества металла, а, следовательно, и огнеупоров. Впервые послевоенные годы рост объемов производства шел за счет роста часовой производительности и увеличения коэффициента использования оборудования. Но так как рост за счет этих мероприятий имеет свои границы, правительство принимает решение о реконструкции завода и строительстве новых цехов по выпуску продукции.

В течение 1956 года последовательно введены в эксплуатацию шесть вращающихся печей длиной 90м и диаметром 3,5м. В 1958 году строительство первой очереди нового магнезитового завода закончено -- введен цех кирпича с 4-мя туннельными печами, 10-тью гидравлическими 1000-тонными прессами, помольным отделением и складом готовых изделий.

Одновременно с ростом мощностей решался вопрос улучшения качества магнезиальных изделий, увеличения их термостойкости. Так, для конверторов и 900-тонных мартеновских печей освоено производство высоко стойких магнезитовых изделий, изделий на шпинельной связке, множество разного рода фасонных изделий.

С 1965г. по 1970г. последовательно вводятся объекты второй очереди нового магнезитового завода: четыре крупнейшие в стране 170-ти метровые вращающиеся печи, 6 туннельных печей, 1000-тонные пресса марки П-907 и 1500-тонные ПР-7. С начала 70-х годов в цехах изделий ведутся интенсивные работы по механизации съема изделий с прессов и садке их на печные вагоны.

В 1977г. приказом по МЧМ завод «Магнезит» преобразован в Комбинат Магнезит с присоединением к нему Кыштымского огнеупорного завода и Челябинского рудоуправления.

В 80-е годы идет планомерный ввод новых мощностей, модернизация горного и технологического оборудования. Горняки на транспортировке горной массыуспешно освоили большегрузные 110-тонные автосамосвалы, на вскрышных работах -- экскаваторы с ёмкостью ковша 8 и 10м³. В 1980 г. началось строительство шахты «Магнезитовая», начаты подготовительные работы по добыче магнезита подземным способом. Построено и введено в эксплуатацию отделение для производства плит бес стопорной разливки стали, новое дробильное отделение, технологическая линия для производства магнезитохромитовых изделий для вакуумирования стали, отделение производства периклазоуглеродистых изделий, построены и введены в эксплуатацию две 170-ти метровые вращающиеся печи, установлены новые пресса фирм «Лайс» и «Бухер-Гувер», освоена установка по упаковке изделий в термоусадочную пленку.

В 90-е годы основная деятельность Комбината Магнезит была направлена не на увеличение объемов производства, а на улучшение качества огнеупорной стойкости производимой продукции. Внедрена автоматизированная система управления процессом обжига (МАИС) во вращающихся печах, освоена технология плавки алюмомагниевой шпинели, построены и введены в эксплуатацию 2 печи термообработки периклазоуглеродистых изделий, освоены технологии производства периклазошпинелидных, периклазоуглеродистых изделий. В 1996 г. закончено строительство шахты «Магнезитовая», объемы руды, добытой подземным способом, ежегодно увеличиваются и за 10-15 лет будет осуществлен постепенный, планомерный переход от открытой добычи магнезита к подземной. Для примера - за 15 лет, прошедших с ввода подразделения в эксплуатацию, на шахте добыто почти 7 миллионов тонн сырого магнезита. На начало текущего 2011года запасы магнезита для подземной добычи составляют около 121 миллиона тонн.

1970-1980 года были периодом освоения новых технологий ведения горных работ и модернизация оборудования и технологии. Строительство шахты началось с 1980 года силами Бакальского шахтостроительного управления №7 треста «Востокшахтопроходка».

В связи с прекращениями централизованного финансирования, объемы капитальных вложений в строительство уменьшилось. Для удешевления стоимости строительства шахты в июле 1994 года в составе ОАО «Комбинат Магнезит» было организовано структурное подразделение шахта «Магнезитовая».

В 1995 году процесс организации шахты был завершен, и Центральная группа стволов, на которой еще работал «Бакалшахторудстрой», также вошла в состав комбината. Первоначально, созданное как самостоятельное структурное подразделение шахта «Капитальная» позднее объединена с «Магнезитовой». С 1996 года все подземные работы, включая строительные, ведутся силами шахты. На долю подрядчиков остались лишь общестроительные работы на шахтной поверхности. На строительстве этих объектов продолжали работать: СК ЮУМС, ЗАО ЮУМС, АО «Магнезитстрой».

Организация шахты позволила сконцентрировать силы на окончании строительства объектов, обеспечивающих начало добычных работ. Добыча магнезита стала возможной до пуска клетьевого ствола благодаря тому, что в Карагайский карьер была пройдена штольня по 260 горизонту и 180 горизонту. В ближайшие года обеспечение сырьем будет осуществляться за счет Мельнично - Паленихинского карьера 900-1200тыс. тонн в год, шахты «Магнезитовая» - 600-1200 тыс. тонн в год. Отставание в строительстве клетьевого подъема решено компенсировать выдачей руды из штольни по 180 горизонту с выходом ее на западный борт Карагайского карьера (осуществлено в августе 1999года). Очистные работы в шахте будут вестись по двум горизонтам 260 и 180м. Причем по 180 горизонту применён переход на систему разработки горизонтальными слоями с применением твердеющей закладочной смеси на основе цемента. Работа через две штольни позволит обеспечить добычу 1200 тыс. тонн в год и тем самым даст возможность переноса капитальных вложений в оснащение клетьевого ствола на более поздние сроки.

Запасы первой очереди отработки, включая планируемый +100 и +20-й горизонт, составят порядка 58 миллионов тонн магнезита. Этого шахте хватит более чем на 30 лет.

Вторая очередь - вскрытие и отработка Северо-Карагайского и Каргинского участков, где числятся 28 миллионов тонн балансовых запасов магнезита.

Третья очередь - отработка запасов, оставленных в барьерных целиках бортов Карагайского и Мельнично-Паленихинского карьеров, запасов, находящихся ниже дна Карагайского карьера, а также запасов выше 260-го горизонта в границах охранной зоны русла реки Сатка (на глубине 92метра) и железной дороги Министерства путей сообщения.

Три очереди отработки запасов магнезита позволят обеспечить сырьём подразделения Саткинской производственной площадки почти на 80 лет.

Вскрытие сотого горизонта предполагается вести таким образом, чтобы в будущем была возможность поменять направление грузопотоков подземного сырья в сторону центральной группы стволов, находящейся у площадки второго участка дробильно-обогатительной фабрики. При этом планируется вместо железнодорожного транспорта использовать подземные конвейеры.

Перспективное направление развития шахты - переход на систему разработки горизонтальными слоями с применением твердеющей закладочной смеси на основе цемента. Это позволит значительно снизить потери руды - в 6 -7раз. В отработанных камерах сотого горизонта будет применяться твердеющая и комбинированная закладка с использованием пустой породы, которая не будет вывозиться в отвалы. И прежде чем начать работы на данном горизонте, необходимо построить закладочный комплекс. Он позволит автоматически регулировать фракционный состав, рецептуру, массу закладочной смеси и другие необходимые параметры. Это даст возможность оптимизировать затраты на производство и подачу твердеющей смеси в блоки рабочих горизонтов.

Первый миллион тонн шахтеры добывали в течение 7,5 лет. И это было оправдано, ведь «Магнезитовая» еще строилась, одновременно наращивая производственные мощности. За 15 - летнюю историю шахты это будет значительное событие. Следующий рубеж шахтеры преодолели практически за два года, и к 100-летию комбината, 10 августа 2001 года, подняли на-гора второй миллион. В сентябре 2005 шахтеры комбината добывают трехмиллионную тонну магнезита, а в марте 2008 года выдали на «гора» пятый миллион магнезита. На сегодняшний день на шахте добыто почти 7 миллионов тонн сырого магнезита. Сейчас в планах «Магнезитовой» довести к 2013 году добычу магнезита до миллиона тонн ежегодно.

Увеличение добычи влечёт за собой рост объемов горно - капитальных работ. Для этого требуются людские ресурсы. И они на шахте есть. В подразделении трудятся свыше 500 трудящихся 49 специальностей. И почти треть из них - молодые работники в возрасте до 30 лет.

Стабильную деятельность шахты обеспечивают десять производственных участков. Основной из них подземно - очистной - 125 его работников осуществляют непосредственно добычу магнезита.

1.6 Геология и гидрогеология месторождения, запасы и качество руды

В геологическом строении Саткинской группы месторождений принимают участие осадочно-метаморфические породы верхнепротерозойского возраста, представленные доломитами и различными сланцами преимущественно углисто-глинисто - карбонатного состава. Наибольшее распространение имеют изверженные породы, которые представлены дайками и пластообразными залежами диабазов. Весь комплекс пород с поверхности перекрыт мезокайнозойскими рыхлыми отложениями (глины песчанистые песчано-гравийные и так далее) мощностью до 3-5метров, в долинах до 20 метров. Магнезитовые залежи имеют пласто и линзообразную форму и залегаютсогласно с доломитами. Количество рудных тел на Саткинском месторождении - 102, из них в пределах первого шахтного поля -50. Протяженность рудных залежей колеблется обычно от 1,3 до 3,6километров. Размеры мелких рудных залежей составляют 140-150 м. Средняя длина рудных тел по падению колеблется от 100 до 500метров, мощности варьируют от 2 до 50метров (обычно 8-20метров, в районе рассматриваемого участка мощность -составляет 42,0м ).Азимут простирания рудных тел 30-75 , (на Карагайском 80-90) азимут падения 120-150; угол падения колеблется от 10 до 85, обычно 30-45.

Контакты магнезитовых тел с доломитами резкие, прямолинейные или слабоизвилистые, но наблюдаются так же бухтообразные проникновения магнезита в доломит. Прослои и неправильные участки доломита часто обнаруживаются внутри залежей магнезита. Во внутреннем строении магнезитовых залежей характерной является перемежаемость магнезитов различной сортности наличие доломитовых прослоев пластообразной формы. Факторами, осложняющими строение магнезитовых залежей являются дайки диабазов, габбро-диабазов, диабазовых порфиритов и карстовые явления. Диабазовые дайки образуют обычно круто падающие секущие тела, реже пластообразные залежи, залегающие согласно с магнезитами и доломитами. Мощность даек изменяется от долей метра до 20 м., протяженность от 80 до 2700 м. Карстовые явления на месторождениях Саткинской группы расположены как на поверхности, так и на глубине. Проявления карста приурочены обычно к висячему боку магнезитовых залежей на контакте с вмещающими доломитами, реже к внутренним зонам магнезитовых залежей.

По данным буровых работ степень закарстованности магнезитов на Саткинском месторождении достигает на Гологорском, Мельничном, Паленихинском, Карагайском, Северо - Карагайском участках до 2%; а на Каргинском участке до 3-8%. Степень закарстованности доломитов на флангах Саткинского месторождения составляет до 12-20%, в центральной части снижается до 5%.

Гидрографическая сеть района представлена рекой Большая Сатка, впадающей в реку Ай, бассейна реки Уфа.

На основании гидрогеологических исследований на территории саткинской группы месторождений развиты водоносные горизонты в покровской толще и в зоне регионального выветривания осадочно - метаморфических пород саткинской свиты. Водоносный горизонт в песчанистых и глинистых прослоях рыхлой толщи существенной роли не играет. В долинах рек локально встречен аллювиальный водоносный горизонт с небольшими водоносными ресурсами и низким коэффициентом фильтрации водовмещающих пород.

В коренных породах распространены два вида водоносных горизонта:

трещинно-карстовые под верхне-саткинской подсвитой;

трещинных вод саткинской подсвиты.

Горизонт верхнесаткинской подсвиты является основным источником обводнения. Водоносный горизонт верхнесаткинских отложений развит полосой шириной 1,0 - 1,5км, вытянутой с юго-западного на северо-восточное направление. Границами служит Волчегорский надвиг. Питание водоносного горизонта происходит в основном за счет фильтрации атмосферных осадков в период их интенсивного выпадения.

Коэффициент фильтрации существенно меняется с глубиной и по площади. Для трещинных зон и карстовых полостей он изменяется от 3,2 до 10 метров в сутки. Ниже глубины 100 м коэффициент фильтрации оценивается в 0,13 м/сутки для всех месторождений. Общая мощность водонасыщенной зоны составляет 400м (абсолютная отм. + 50 м).

Воды характеризуются гидрокарбонатно-магниево-кальциевым составом с минерализацией 0,22-0,92 г/л. Воды нейтральные /РН =7 /, не агрессивные. Жесткость воды 1,4 - 2,7, реже 3,7 мг/экв. Отмечено значительное содержание магния до 50,5 % г-эквивалент.

Водоносный горизонт нижесаткинской подсвиты, заключён в глинистых доломитах, мергелях, углистых и глинистых сланцах.

Литологический состав пород, трещеноватость, слабо развитая лишь до глубины 80-100 м, отсутствие карста, не способствует аккумуляции значительных запасов подземных вод. Горизонт мало водообилен, проницаемость пород низкая, средний коэффициент фильтрации составляет 0,4м/сутки.

Подземные воды коренных отложений могут быть использованы в целях водоснабжения. По химическому составу они близки к поверхностным, это указывает на единый источник питания - атмосферные осадки.

Гидрогеологические условия отработки месторождения будут осложняться возможным наличием раздробленных тектонических зон, как источников сосредоточенной фильтрации, влиянием поверхностных вод р. Сатка и отвалов в Гологорском карьере, аккумулирующих атмосферные осадки и расположенных в близи кровли вскрывающих выработок.

Влияние реки Сатка и Гологорского карьера скажется в пределах шахтного поля при отработке его до горизонта 180м. На более глубоких горизонтах и остальных площадях рудника это влияние несущественно и может не учитываться. При учете влияния реки Сатка в пределах площади Гологорского и Мельничного участков притоки на горизонт 180 м возрастают в 2,5- 3 раза и составят до 1500 м³/час.Расчетные водопритоки по горизонтам и очерёдности ведения горных работ приведены в таблице 1 (смотреть таблицу 1):

Таблица 1 - Расчетные водопритоки по горизонтам и очерёдности ведения горных работ

Горизонты	Расчетные водопритоки	Средние, максимальные водопритоки
	Гологорский Участок	Мельнично-Паленихинский	Каргинский и Сев.Карагайский	Шахтное поле № 1
1	2	3	4	5
Гор. +180
Гор. +100
Гор. +20		_____	_____
Полная отработка	_____	_____	_____

Влияние реки Сатка и засыпанного Гологорского карьера скажется в пределах 1 шахтного поля при отработке его до горизонта +180 м, притоки на горизонт возрастут в 2,5-3 раза и составят 1500 м³/час или 3600 м³/ сутки.

Запасы и качество руды

Все магнезиты представляют собой минеральную мелко, средне и крупно - зернистую породу белого, серого или голубовато - серого цвета. Объемная масса магнезита по отдельным участкам колеблется от 2,85 т/м3 до 2,99 т/м3; водопоглащением от 0,13% до 0,59%; плотностью 2,96г/см3 до 3,01г/см3; пористостью 0,34% до 2,4%.

При выветривании магнезит приобретает бурую окраску, происходит окисление железа и выщелачивание магния. Сопутствующими минералами являются: вторичный белый доломит, кальцит, кварц, опал, пирит, углистые и углисто-глинистые вещества, а также встречаются другие сульфаты: галенит, сфалерит.

По содержанию основных компонентов: MgO; CaO и SiO2 магнезиты подразделяются на 4 сорта:

Содержание основных компонентов приведены в таблице 2 (см.таблицу 2):

Таблица 2 - Содержание основных компонентов в %

Компоненты	Содержание компонентовв %
	СМ-I	СМ-II	СМ-III	СМ-IV
MgO CaO SiO2	46,0 0,8 1,2	45,0 1,2 1,5	43,0 2,8 2,4	39,0 7,0 2,5



Содержание (%,%) основных компонентов в магнезитах по сортам в пределах I шахтного поля в недрах приведены в таблице 3 (см.таблицу 3):

Таблица 3 - Содержание основных компонентов в (%,%)

Сорт	Компоненты
	MgO	CaO	SiO2
I II III IV	46,71 46,25 45,71 43,33	0,46 0,79 1,44 4,17	0,74 0,96 1,34 1,42

Содержание (в %) основных компонентов в разубоживающих породах (доломитизированные магнезиты и доломиты) составляет:

MgO - 24,03; CaO - 26,4; SiО₂ - 2,87.

Балансовые запасы магнезита по блоку составлены и отражены в таблице 4 (см. таблицу 4):

Таблица 4 - Балансовые запасы магнезитов Саткинского месторождения

Участки Саткинского месторождения	Запасы на 01.01.2011 года
	В	C1	В+ C1	С2
	тыс. т	тыс. т	тыс. т	тыс. т
Итого по Саткинскому месторожден. забалансовые	18788	120052	138841	12899
Подземные гор. работы	Итого на подземных работах	16523	110622	127145	12210
2-е шахтное поле	Итого по 2-у шахтному полю:	5159	59773	64932	7060
	1.Карагайский участок	739	36637	37376	3694
	2.С-Карагайский уч-к 3. Каргинский участок	3632 788	18114 5022	21746 5810	2187 1179



Таблица 5 - Балансовые запасы магнезитов в I-м шахтном поле по состоянию на 01.01.2015 г.

Участки Саткинского месторождения	Запасы на 01.01.2011 года
	В	C1	В + C1	С2
	тыс. т	тыс. т	тыс. т	тыс. т
Гологорский участок (р.л.15+100 ч31): В т.ч.:	8603	40418	49021	3460
1.Добычной блок №1 2. Добычной блок № 2 3. Добычной блок № 3 4. Опытно-добычной (ОДБ)	2 3 300 51	205 755 1359 958	207 758 1659 1009	0 0 245 0
2. М-Паленихинский участок (р.л.31-19)	2761	10432	13193	1690
Итого по 1-му шахтному полю:	11364	50850	62214	5150
3. Кроме того, часть Карагайского участка (р.л. 15 - 15+100): В т.ч.:	1	198	199	0
1.Добычной блок №1 2.Прибортовой (БПЗ)	1 0	149 49	150,0 49,3	0 0
Всего по 1-му шахтному полю:	11365	51048	62413	5150

Эксплуатационные запасы в контурах I-ой очереди строительства шахты «Магнезитовая» по состоянию на 01.01.2015 г приведены в таблице 6 (см.таблицу 6):

Таблица 6 - Эксплуатационные запасы в контурах I-ой очереди строительства шахты «Магнезитовая» по состоянию на 01.01.2015 г.

Добычные блоки	Промышленные запасы	Потери	Засоение	эксплуатац. запасы	Система разботки	Примечание
	тыс. т	%	%	ттыс. т
Запасы выше гор. 260 м, в т. ч.	5850			4432
ОДБ	1232	4,2	6,5	864	КСС	Проект
Блок № 6	3596	2,0	4,0	2531	КСС
Блок № 8	1022	5,6	7,0	1037	ГСТЗ
Этаж 180/260 м, в т. ч.	11714			10379
Блоки № 1,2	1518	2,2	4,0	1075	КСС	Данные шахты
Блок № 3	2322	30,1	4,0	1790	КСС	Проект
Блок № 4	1710	32,0	4,0	1229	КСС
Блок № 5	1426	5,6	7,0	1447	ГСТЗ	Охр.цел
Блок № 6	2092	5,6	7,0	2123	ГСТЗ	Охр.цел
Блок № 7	723	5,6	7,0	733	ГСТЗ	Охр.цел
Блок № 8	1923	5,6	7,0	1982	ГСТЗ
Итого по I очереди строительства	17564			14811
Запасы П очереди	36988	5,6	7,0	37544
Всего 1 шахтное поле	54552			52355

Промышленные запасы Карагайского и Гологорского участков ниже гор. +180м примерно равны балансовым, но в значительном объеме находятся в охранном целике под железной дорогой МПС и рекой Сатка.



2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

В выпускной квалификационной работе рассмотрены 2 варианта проходки вентиляционно-закладочного восстающего (ВЗВ), необходимого для обеспечения Добычного блока №4 закладочной смесью, и питающего свежим воздухом горизонт 200 м.

ВЗВ (вентиляционно закладочный восстающий) проводится по вмещающим породам (доломиты) с f=10 по шкале Протодьяконова, проводится с гор.+180 м. на гор.+260 м. высотой 80 метров.

1) Первый вариант

Проходка восcтающего с гор +180 м. на гор. +260 м. с помощью КПВ-4А (комплекс для проходки восстающих).

2) Второй вариант

Проходка ВЗВ с применением буровой установки Robbins73 RH фирмы «Атлас Копко».

2.1 Первый вариант проходки восстающего с помощью КПВ-4А

КПВ-4А (комплекс проходки восстающих) -предназначен для проходки восстающих выработок в устойчивых породах средней крепости под углом от 15 до 90? к горизонту буровзрывным способом.

Организация производства

В своем дипломном проекте мы производим расчет затрат на проходку 1м³ восстающего. Процесс производства предлагаем организовать следующим образом: для проходки восстающего необходимо создать бригаду.

Состав бригады:

1)бурильщик шпуров 6 разряда - 2 человека;

2) взрывник 5 разряда - 2 человека;

3) скреперист 3 разряда - 1 человек;

4) машинист электровоза 5 разряда - 1 человек.

Режим работы установить непрерывный (для основного персонала) и прерывный (для вспомогательного персонала).

Основное оборудование для проходки восстающего:

1) ПТ-48;

2) ПП-63;

3) Скрепер СГ-0.4 17ЛС;

4) Комплекс для проходки восстающего;

5) Вагонетки ВБ-4;

6) Вентилятор;

7) Электровоз К-14;

8) Водоотливная установка.

Длина восстающего 80 м.

Структурная схема управления проходки восстающего приведена на рисунке 1 (см. рисунок 1). Технические характеристики КПВ-4А приведены в таблице 7 (см. таблицу 7):

Горный мастер

Рабочие

Рисунок 1 - Структурная схема управления проходки восстающего

Таблица 7- Запасы доломитов пригодных для производства щебня

Технические характеристики КПВ-4А
1	2
Высота проводимой выработки	От 80 до 120м
Сечение проводимой выработки	От 3 до 8 м2
Скорость перемещения полка	0,25 м/с
Грузоподъемность полка	600 кг
Габариты полка	2100 Х 1800 Х 3570
Расход воздуха	700 м3/ч
Масса	8,6 тонн

2.2 Расчет численности рабочих. Штатное расписание

План численности работающих устанавливается на год.

Для прохождения восстающего необходимо 70 дней.

В основу планирования должны быть положены плановые объемы работ по отдельным участкам и цехам. Штат производительного персонала планируется отдельно по рабочим, ИТР, служащим, МОП, ученикам. Численность рабочих планируется по рабочим местам, профессиям (слесарь-ремонтник, эл.сварщик т.д.), основному и вспомогательному производству. Численность рабочих рассчитывается по нормам выработки, обслуживанию рабочих мест, машин и механизмов и по штатному расписанию. При планировании численности персонала сначала определяют явочный. А затем списочный состав. Явочный состав представляет собой количество рабочих, необходимых для ведения производственного процесса каждую смену.

2.3 Второй вариант проходки восстающего с применением буровой установки Robbins73 RH

Robbins - это высокопроизводительные буровые установки, предназначенные для проходки восстающих диаметром от 0,6 до 6,0 м и максимальной глубиной до 140 м как в подземной горной промышленности (проходка рудоспусков, вентиляционных восстающих, закладочных выработок, запасных выходов, технологических скважин и т.п.), так и в гражданском строительстве (проходка трубопроводов различного назначения, вентиляционных восстающих для транспортных тоннелей, выработок, обеспечивающих доступ к трубопроводам и кабельным линиям, выработок для водозаборных сооружений и т.п.).Технические характеристики Robbins 73 RH. приведены в таблице 8 (см.таблицу 8):

Таблица 8 - Технические характеристики Robbins 73 RH

Диаметр восстающего, м Номинальный диапазон	4,0 2,4 - 4,5
Глубина бурения, м Номинальная возможная	500 1000
Буровые трубы Диаметр, м Длина, м	327 1524
Диаметр пилотной скважины, мм	349
Мощность привода вращателя, кВт	455
Крутящий момент, кН*м	407
Напорное усилие, кН	6124
Габаритные размеры в рабочем положении, мм Высота (цилиндры выдвинуты) Высота ( цилиндры сложены) Ширина Длина	6000 4350 1650 2150
Вес, кг	20 000
Возможный угол отклонения от горизонта	90?- 60?(45?)
Особенности	Мощная установка с высоким крутящим моментом, созданная для проходки восстающих большого диаметра в весьма разнообразных условиях подземных работ.

Расчет проведения ВЗВ высотой 80 метров, сечением 7 м² с помощью буровой установки Robbins 73 RH:

1) время затраченное на заливку бетонной подушки для установки Robbins 73RH (Т_бз) составит 2 смена;

2) время затвердевания бетона 7 смен (Т_зат.б);

3) монтаж буровой установки Robbins 73 RH (Т_му) составит 3 смены,

4) бурение пилотной скважины (Т_пс) составит 6 смен;

5) монтаж расширителя (Т_мр) составит 3 смены;

6) бурение восстающего расширителем (Т_бр) составит 27 смен;

7) демонтаж расширителя (Т_др) составит 3 смены;

8) демонтаж става (Т_дс) составит 3 смены;

9) демонтаж бурового станка Robbins 73 RH(Т_д.бур.с) составит 3 смены;

10) разбуривание бетонной подушки (Т_рб) составит 3 смены.

Общее время затраченное на проведение ВЗВ буровой установкой Robbins 73 RH составит по формуле 1 (см.формулу 1):

Т_общ = Т_бз + Т_зат.б + Т_му + Т_му + Т_пс + Т_мр + Т_бр + Т_др + Т_дс + Т_д.бур.с + Т_рб (1)

Т_общ = 2 + 7 + 3 + 6 + 3 + 27 + 3 + 3 + 3 + 3 = 60 смен

где - 57 смен - затраты на проходку ВЗВ буровой установкой Robbins 73 RH.



3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Организация работ на участке горно-капитальных работ(ГКР)

Участок ГКР входит в структуру шахты «Магнезитовая». Участок ГКР осуществляет проходку капитальных и подготовительных выработок для подготовки месторождения сырого магнезита к очистной выемке в блоках №4№5 горизонт +180 м.

Основные производственные процессы участка ГКР:

- проходка горизонтальных и вертикальных горных выработок буро-взрывным способом для подготовки месторождения c помощью проходческих комплексов(ППН - 3А, ВПК-7,Boomer-282,КПВ-4А, Robbins 73 RH, и пр.);

- осуществление геолого-разведочных работ с помощью буровых установок типа DiamecU-4;

Форма организации труда рабочих - индивидуальное рабочее место.

За каждым рабочим закреплен определенный вид оборудования, на котором он выполняет наряд-задание, полученное от горного мастера в письменном виде. Схема организации работ на участке приведена на рисунке 2 (см. рисунок 2):

Начальник участка > горный мастер > рабочий

Рисунок 2 - Схема организации работ на участке

3.2 Годовой и суточный режим работы

В целях обеспечения выполнения производственных заданий шахта «Магнезитовая» и все производственные участки работают в круглосуточном режиме 354 дня в году по скользящему графику.

Суточный режим работы - 3 смены:

I смена с 0-00 до 7-00 часов;

II смена с 8-00 до 15-00 часов;

III смена с 16-00 до 23-00 часов.

Взрывные работы производятся в конце каждой смены.

Проветривание горных выработок после взрывных работ производится в 1-часовой перерыв между сменами.

3.3 Циклограмма на проходку горной выработки-вентиляционно-закладочного восстающего с применением проходческого комплекса КПВ-4А

Циклограмма на проходку ВЗВ по первому варианту приведена в таблице 9 (см.таблицу 9):

Таблица 9 - Циклограмма на проходку ВЗВ по первому варианту

Виды работ	Продолжительность работы (мин)	Часы смены	Междусменный перерыв
		1	2	3	4	5	6	7
Бурение шпуров	240
Отгрузка горной массы	330
Подготовительно-заключительные операции	90
Осмотр технического состояния ППН	30
Заправка ПСМ горючим	30
Взрывание забоев	30
Проветривание	60



1) Бурение шпуров производится телескопными перфораторами ПТ-48;

2) отгрузка горной массы производится независимо от бурения;

3) подготовительно-заключительные операции включают в себя: приведение забоя в безопасное состояние; подключение (отключение) буровой установки к магистралям воды и сети энергоснабжения;

4) заправка подземных самоходных машин производится с передвижного заправщика SWT-07P;

5) доставка ВМ и зарядка готовых обуренных забоев производится в течение смены по мере готовности забоев к заряжанию. Взрывные работы производятся за 30 мин до конца смены;

6) проветривание забоев после взрывных работ осуществляется в междусменный перерыв.



4. ЭКОНОМИКА ПРОИЗВОДСТВА

4.1 Расчет фонда заработной платы для КПВ-4А

Состав смены на очистных работах:

Расчет затрат на проходку 1м³ восстающего. Процесс производства предлагаем организовать следующим образом: для проходки восстающего необходимо создать бригаду.

Состав бригады:

1)бурильщик шпуров 6 разряда - 2 человека;

2) взрывник 5 разряда - 2 человека;

3) скреперист 3 разряда - 1 человек;

4) машинист электровоза 5 разряда - 1 человек.

Режим работы установить непрерывный (для основного персонала) и прерывный (для вспомогательного персонала).

Основное оборудование для проходки восстающего:

1) ПТ-48;

2) ПП-63;

3) скрепер СГ-0.4 17ЛС;

4) комплекс для проходки восстающего;

5) вагонетки ВБ-4;

6) вентилятор;

7) электровоз К-14;

8) водоотливная установка.

Длина восстающего 80 м.

4.1.1 Баланс рабочего времени

Для составления баланса рабочего времени необходимо воспользоваться данными производственного календаря на 2017 год. Баланс рабочего времени на одного работающего представлен в таблице 10 (см. таблицу 10):

Таблица 10 - Баланс рабочего времени на одного работающего на 2017 год

Показатели	Непрерывный режим работы 3смЧ8 час
Календарный фонд	365	8 760
Праздничные и выходные дни	118	2 832
Номинальный фонд	247	5 928
Невыходы на работу - всего в том числе: - отпуск; - болезни; - прочие невыходы	43 28 12 3	1 032 - - -
Эффективный фонд	204	4 896

4.1.2 Графики выходов рабочих

Графики выходов рабочих на работу обеспечивают соблюдение установленной длительности смены и рабочей недели; правильное чередование работы и отдыха; установления единого для всех рабочих количества дневных, вечерних и ночных смен работы; создание необходимых условий для ликвидации обезлички в обслуживании рабочих мест, а также постоянный состав производственных бригад в сменах и руководство каждой сменой. Графики для прерывного производства предусматривают общий еженедельный день отдыха для рабочих и могут составляться на одно-, двух-, трех -, четырехсменные режимы работы предприятий или участка. При двухсменной работе рабочие поочередно работают одну неделю в первую смену и другую неделю во вторую смену. При работе в три смены могут быть два варианта чередований смен: в порядке их последовательности и порядке обратной последовательности смен. График односменной работы с длительностью рабочей смены 8 часов и двумя выходными днями приведен в таблице 11 (см. таблицу 11):



Таблица 11 - График выходов на работу на февраль 2017 г

Числа месяца	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
Продолжительность рабочей смены,час	В	В	8	8	8	8	8	В	В	8	8	8	8	8	В	В	8

Продолжение таблицы 11

Числа месяца	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28
Продолжительность рабочей смены,час	8	8	8	8	В	В	8	8	8	8	8

График непрерывной работы в 3 смены длительностью рабочей смены 8 часов приведен в таблице 12 (см.таблицу 12):

Таблица 12 - График выходов на работу по непрерывному режиму

Буквами А, Б, В, Г обозначены соответственно первая, вторая, третья и четвертая бригады (рабочие); цифрами I, II, III обозначены соответственно, первая, вторая и третья смены; словом "Отд." обозначен день отдыха - выходной.

После четырех дней работы бригада отдыхает 48 часов и переходит из первой смены во вторую, из второй в третью и из третьей в первую. Обязательное количество часов работы по календарю 2096 часов. Переработка по графику за год составит у бригад А, В, Г по 96 часов и у бригады Б - 88 часов, которые оплачиваются как за сверхурочное время работы либо предоставляется отгул равной продолжительности.

4.2 Расчетная часть

4.2.1 Расчет численности рабочих. Штатное расписание

План численности работающих устанавливается на год.

Для прохождения восстающего необходимо 70 дней.

В основу планирования должны быть положены плановые объемы работ по отдельным участкам и цехам. Штат производительного персонала планируется отдельно по рабочим, ИТР, служащим, МОП, ученикам. Численность рабочих планируется по рабочим местам, профессиям (слесарь-ремонтник, эл.сварщик т.д.), основному и вспомогательному производству. Численность рабочих рассчитывается по нормам выработки, обслуживанию рабочих мест, машин и механизмов и по штатному расписанию. При планировании численности персонала сначала определяют явочный. А затем списочный состав. Явочный состав представляет собой количество рабочих, необходимых для ведения производственного процесса каждую смену.

Явочный состав определяется по формуле 2 (см. формулу 2):

Ч яв.=АЧчЧn_см, (2)

где Ч яв. - явочная численность, чел.;

А - число агрегатов или рабочих мест, ед. ;

Ч - численность рабочих, необходимая для обслуживания одного агрегата или рабочего места в смену, чел.;

n_см - число смен в сутки, см.

Ч яв.₁ =2Ч1Ч3=6 чел.

Ч яв.₂ = 2Ч1Ч3=6 чел.

Ч яв.₃ = 1Ч1Ч3=3 чел.

Ч яв.₄ = 1Ч1Ч3=3 чел.



Списочный состав - это количество рабочих с учетом подмены на выходные, праздничные, больничные и прочие неявки. Списочный состав определяется по формуле 3 (см. формулу 3);

Ч сп. = Ч яв.ЧК сп, (3)

где Ч сп. - списочная численность, чел.;

Ч яв. - явочная численность рабочих, чел.;

К сп.- списочный коэфициент.

Величина коэффициента списочного состава зависит от годового режима работы предприятия.

Коэффициенты списочного состава находятся по формуле 4 (см.формулу 4):

Ксп. = Тном.ч (365 - Т пр.ивых. - Т отп.)Ч0,96, (4)

где Ксп. - списочный коэффициент;

Т ном. - номинальный фонд времени, дней;

Т пр. и вых. - число праздничных и выходных, дней;

Т отп. - отпускные дни, дней;

0,96 - коэффициент, учитывающий все остальные невыходы на работу, разрешенные законом.

К сп. непр. реж. = 247ч(365-118-28)Ч0,96=1,17

Чсп.₁ =6Ч1,17=7 чел.

Чсп.₂ =6Ч1,17=7 чел.

Чсп.₃ =3Ч1,17=4 чел.

Чсп.₄ =3Ч1,17=4 чел.

На основании представленных расчетов составляем таблицу 13 (см.таблицу 13):

Таблица 13 - Штатное расписание рабочих

Наименование профессии	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб./час.	Явочный состав, чел.	В том числе по сменам	Списочный коэффициент	Списочный состав, чел.
				1	2	3
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Бурильщик шпуров	6	77,26	6	2	2	2	1,17	7
Взрывник	5	66,58	6	2	2	2	1,17	7
Машинист ППН	3	44,76	3	1	1	1	1,17	4
Машинист электровоза	5	66,58	3	1	1	1	1,17	4
Итого	-	-	18	6	6	6	-	22

4.2.2 Расчет фонда платы и начислений на заработную плату

Фонд рабочего времени повременно-премиальный определяется по формуле 5 (см. формулу 5):

ФРВповр=ТрЧnсмЧtсмЧЧяв, (5)

где ФРВповр - повременный фонд рабочего времени, смЧчелЧчас.;

Тр- число рабочих дней в году ,дн.;

nсм- число смен в сутках, см.;

tсм - продолжительность смены, час;

Ч яв. - явочная численность, чел.

ФРВ пов-пр₁ =70Ч3Ч8Ч6=10 080 руб.

ФРВ пов-пр₂ =70Ч3Ч8Ч6=10 080 руб.

ФРВ пов-пр₃ =70Ч3Ч8Ч3=5 040 руб.

ФРВ пов-пр₄ =70Ч3Ч8Ч3=5 040 руб.

Фонд рабочего времени, отработанного в ночь рассчитывается по формуле 6 (см.формулу 6):

ФРВ ночн. = 1/3 ФРВ, (6)

где ФРВ ночн. - фонд рабочего времени ночной, чел.час.;

ФРВ - фонд рабочего времени, чел.час.

ФРВ ночн.₁ = 1/3Ч10 080 =3 360 чел/час.

ФРВ ночн.₂ = 1/3Ч10 080 =3 360 чел/час.

ФРВ ночн.₃ = 1/3Ч5040 =1 680 чел/час.

ФРВ ночн.₄ = 1/3Ч5040 =1 680 чел/час.