Процесс открытой разработки Ерунаковского каменноугольного месторождения

Выводы:

1. В проекте предусмотрены сбор и очистка всех категорий сточных вод.

2. Строительство очистных сооружений карьерных вод позволит увеличить эффективность очистки сточных вод.

3. Сбор и очистка поверхностного стока с породных отвалов уменьшит воздействие на подземные и поверхностные воды района.

4. Предусмотрен контроль: качества и количества сточных вод водоотведения разреза и за загрязнением водных объектов.

5. Рекультивация нарушенных территорий позволит уменьшить загрязнение поверхностных водотоков района расположения предприятия и восстановить водосборные площади рек.

6.3 Восстановление нарушенных земель

В границах ведения в настоящий момент горных и отвальных работ нарушен плодородный слой почвы, ландшафт и рельеф местности с образованием отвалов и выемок.

Воздействие проектных решений развития горных работ на земельные ресурсы выразилось в следующем:

- перевод земель сельскохозяйственного назначения в другую категорию использования;

- расширение масштабов нарушений рельефа и ландшафта за счёт расширения отвалов и карьерной выемки;

- масштабы нарушения почвенного слоя при строительстве и эксплуатации объектов разреза.

Земельные ресурсы являются не возобновляемым природным ресурсом. Свести к минимуму деградацию земельных ресурсов позволяет проведение следующих мероприятий:

- рациональное изъятие сельскохозяйственных и лесных угодий под основные и вспомогательные объекты разреза «Талдинский»;

- максимальное использование малопродуктивных угодий и неудобиц;

- организация внутренних отвалов на поле участка, позволяющая сократить потребность в земельных ресурсах;

- снятие и хранение ПСП;

- использование ПСП для рекультивации нарушенных земель;

- своевременное проведение работ по рекультивации и возврат земель землепользователям;

- оплата аренды за землю.

Почвы на нарушаемых площадях разреза относятся к вполне пригодным для целей рекультивации. Проектом предусмотрено нанесение ПСП непосредственно в ямы при посадке деревьев.

Перед началом строительства очистных сооружений поверхностных вод, очистных сооружений карьерных вод и других гидротехнических сооружений не предусматривается снятие почвенно-растительного слоя в виду нецелесообразности. Вышеуказанные объекты располагаются в самых пониженных элементах рельефа вдоль ручьёв и речек на лугово-болотных почвах. Данные почвы заняты кустарниками, и ценности в сельскохозяйственном отношении не представляют. Мощность плодородного слоя почвы составляет от 6 до 9 см (маломощный).

Складирование ПСП с Южного конвейерного отвала предусматривается на временном складе, расположенном у южной границы внешнего отвала участка «Отвальный Южный №2» разреза «Южный», на водоразделе, вдоль существующей просёлочной автодороги рядом со складом ПСП участка «Отвальный Южный №2» разреза «Южный».

Складирование ПСП с Восточного отвала предусматривается на временном складе ПСП, расположенном на Восточном конвейерном отвале.

В дальнейшем ПСП будет использоваться для биологической рекультивации откосов отвалов (наносится непосредственно в ямы при лесопосадках).

Выбор вида постоянной рекультивации нарушенных земель для разреза «Талдинский» определен институтом «ЗапСибГипрозем» в соответствии с техническими условиями на рекультивацию.

На основании этих рекомендаций, принятых проектных решений по разрезу «Талдинский» и в соответствии с ГОСТ 17.5.1.02-83 приняты следующие направления рекультивации нарушенных земель.

Поверхности отвалов - сельскохозяйственное (под кормовые угодья) направление, площади выположенных (до угла 18°) откосов отвалов - лесохозяйственное.

В соответствии с «Технологическими решениями по рекультивации нарушенных земель при ликвидации шахт и разрезов» и выбранными направлениями рекультивации к техническому этапу предъявляются следующие требования:

- лесохозяйственная рекультивация предусматривается на откосах отвалов без нанесения ППП и ПСП. Откосы через 7-8 м по высоте террасируются. Максимальный угол откосов - 18°, в поверхностном слое (0,4-0,6 м) не должны отсутствовать крупные (более 0,3 м) включения горных пород;

- сельскохозяйственная рекультивация предусматривается на поверхности отвалов с нанесением ППП толщиной 0,6 м;

- сельскохозяйственная рекультивация предусматривается на землях, занятых коридорами между участками горных работ, очистными сооружениями карьерных вод, пруд-отстойниками поверхностных вод и линейными сооружениями.

Проектом предусмотрено проведение рекультивации на площади 2219,63 га (в том числе временная рекультивация - 200 га, постоянная рекультивация - 2019,63 га).

Рекультивация осуществляется в два этапа. Первый этап - техническая рекультивация, второй этап - биологическая.

Рекультивация остаточной карьерной выемки не предусматривается в связи с дальнейшей эксплуатацией разреза «Талдинский» -III очередь строительства.

В целях снижения отрицательного воздействия пылящих поверхностей и откосов внутренних отвалов настоящим "Проектом технического перевооружения. "на этих объектах предусматривается санитарно-гигиеническая (временная) рекультивация - засев трав. Выполаживание откосов внутренних отвалов при этом не производится.

Основными объектами постоянной рекультивации будут являться отвалы вскрышных пород: Восточный автоотвал (подлежит рекультивации с 2014 года); Восточный конвейерный отвал (подлежит рекультивации с 2020 года); Южный автоотвал (подлежит рекультивации после 2021 года); Южный конвейерный отвал (подлежит рекультивации после 2021 года).

Рекультивация предусматривается на землях занятых коридором между полем участка и Восточным отвалом - площадью 60,8 га, коридором между полем участка и Южным отвалом - площадь поверхности 47,0 га, существующими бестранспортными навалами участка «Восточный -73» - площадью 85,6 га (подлежат рекультивации после 2030 года).

Рекультивация очистных сооружений карьерных вод включает в себя: сброс очищенных вод, вывоз осадка с очистных сооружений в отвалы разреза, разборку фильтрующей дамбы и вывоз материала дамбы в отвалы разреза, частичную разборку оградительной дамбы, планировку поверхности с восстановлением уклона поверхности.

Рекультивация прудов-отстойников карьерных вод включает в себя: сброс очищенных вод, вывоз осадка с прудов-отстойников в отвалы разреза, частичную разборку оградительных дамб, планировку поверхности с восстановлением уклона поверхности.

Земли, изымаемые под склад ПСП, не нарушаются. На этих площадях после 2030 года предусматриваются планировочные работы.

Рекультивация отвалов предусмотрена по мере их формирования в конечные контуры, временная после 2030 года эксплуатации, постоянная с 2014 года.

Автодороги, существующие в настоящее время и построенные до конца отработки участка (в том числе в коридорах между разрезом и отвалами) будут использоваться при проведении работ по горно-техническому и биологическому этапу рекультивации, после отработки запасов, рекультивации не подлежат, так как могут быть использованы по прямому назначению.

Технический этап рекультивации включает в себя следующие основные работы:

- снятие, транспортирование и хранение плодородного слоя почвы (ПСП);

- планировка поверхности (грубая и чистовая);

- выполаживание и террасирование откосов отвалов;

- разборка дамб отстойников.

Работы по выполнению горно-технического этапа рекультивации предусматривается выполнить собственными средствами разреза, оборудованием с участка рекультивации.

Перед началом производства работ и в период эксплуатации разреза с нарушаемых площадей сельхозназначения (пашни, кормовых угодий) предусматривается селективное снятие плодородного слоя почвы (ПСП).

Срезка плодородного слоя почвы осуществляется бульдозером Б-10М(170 л.с), с перемещением его в бурты. При необходимости перед срезкой произвести рыхление. Из буртов плодородный слой грузится колесным погрузчиком К-702 (емкостью ковша 3 м3) в автосамосвалы КамАЗ-55111, грузоподъемностью 13 т и транспортируются к месту складирования.ПСП предусматривается вывозить и складировать на временных складах ПСП.

Складирование ПСП с Южного конвейерного отвала предусматривается на временном складе, расположенном у южной границы внешнего отвала участка «Отвальный Южный №2» разреза «Южный», на водоразделе, вдоль существующей просёлочной автодороги рядом со складом ПСП участка «Отвальный Южный №2» разреза «Южный».

Складирование ПСП с Восточного отвала предусматривается на временном складе ПСП, расположенном на Восточном конвейерном отвале.

Формирование складов будет вестись бульдозерами Б-ЮМ, мощностью 170 л.с.

После окончания работ по формированию, высота склада должна быть не более 10 м, а откосы выполаживаются до угла 25-30°.

За весь период эксплуатации участка объем срезанного ПСП составит 1448.6 тыс.м³. При проведении рекультивационных работ во всех звеньях технологической цепи (снятие, транспортировка, хранение и нанесение ПСП) происходят практические потери почвы.

По данным «ВНИИОСуголь» эти потери можно принять в размере 10%, что составит 144,9 тыс. м³. Оставшийся объем ПСП в размере 1303,7 тыс. м³ (учитывая лесное направление рекультивации откосов отвалов) предусматривается хранить на складах ПСП.

Использование ПСП намечается при рекультивации внешних отвалов, на биологическом этапе рекультивации - наносится непосредственно в ямы при лесопосадках.

В процессе ведения горных и отвальных работ предусматривается проведение планировочных работ на откосах и поверхности внешних отвалов, отсыпаемых до проектных отметок.

Поверхность отвалов предусматривается планировать с уклоном не более 5°, откосы выполаживаются до результирующего угла 18°.

Бульдозерный отвал.

После отсыпки и формирования отвала бульдозерами D-10R (610 л.с.) и D-11R (850 л.с.) его поверхность будет иметь платообразную форму.

Планировка отвалов ведется в 2 этапа: первоначально - грубая, затем - чистовая. Грубая планировка производится в процессе отвалообразования, бульдозерами с отвальных работ. При этом происходит выравнивание поверхности с выполнением основных объемов земляных работ. Чистовая планировка производится после усадки отвала. При чистовой планировке производится окончательное выравнивание поверхности отвалов, которое сводится к исправлению микрорельефа при помощи бульдозера и автогрейдера (с участка ремонта и содержания автодорог), с перемещением незначительных объемов породы.

Конвейерный отвал.

После отсыпки Восточного конвейерного отвала отвалообразователем ARs-B(K) - 4000.50 и Южного конвейерного отвала отвалообразователем A2R.S-B-12000.90 их поверхность будет иметь гребневидную форму. Планировка поверхности отвалов производится частичная, с созданием горизонтальных площадок.

На грубой планировке предусмотрено использовать бульдозер Б-ЮМ (170 л.с.), на чистовой планировке - бульдозер Б-10М (170 л.с.) и автогрейдер ДЗ-98 с участка ремонта и содержания автодорог.

Удельный объем работ на планировке поверхности отвалов, в соответствии с «Методическими указаниями по проектированию рекультивации земель» принят: 0,4 м^З/м² (4000 м^З/га) на грубой планировке и 0,1 м^З/м² (1000 м^З/га) при чистовой планировке.

Биологическая рекультивация является II этапом рекультивации и осуществляется поэтапно в период с 15 года и до конца отработки, по мере завершения горнотехнического этапа с отставанием на 1 год (для полной осадки рекультивированной поверхности и накоплению влаги).

Биологический этап рекультивации включает в себя работы по лесопосадке и посеву трав.

Обязательным условием проведения рекультивации является наличие мелиоративного периода между горно-техническим и биологическим этапами, включающего использование физических методов, применение удобрений, посев сидератов.

Мощность рекультивационного слоя принята следующая - потенциально плодородный слой Н=60 см (ППП - четвертичные отложения).

Биологический этап рекультивации включает в себя предпосадочные и посадочные работы, а также уход за посадками, и начинается вслед за техническим этапом рекультивации.

Посев трав на поверхности отвала осуществляется с предварительной вспашкой и внесением минеральных удобрений любой сельскохозяйственной техникой, имеющейся у производителя работ.

Создание лесонасаждений планируется с учетом существующих облесенных территорий.

Лесопосадки осуществляются с целью укрепления поверхности и откосов (склонов) и предотвращения эрозии почв ленточными насаждениями древесных пород и кустарником по всей площади откосов участков.



7. Специальная часть

7.1 Анализ состояния вопроса

Вся толща вскрышных пород на участках отрабатывается горизонтальными слоями (уступами) при перемещении фронта горных работ по падению угольных пластов. В настоящее время наблюдается тенденция к росту стоимости горюче-смазочных материалов, растёт глубина горных работ, а это значит, что следом становится дороже выемочно-погрузочной техники и автотранспорта, возрастает себестоимость автовскрыши, а следовательно и конечной продукции - угля. На разрезе «Талдинский» в качестве выемочного оборудования бестранспортной системы разработки используются экскаваторы - драглайны ЭШ - 15/90, ЭШ - 20/90 на вскрышных работах транспортной системы разработки - экскаваторы мехлопаты ЭКГ - 15, ЭКГ - 18. На добычных работах, учитывая условия залегания угольных пластов и их строения, гидравлические экскаваторы типа обратная лопата позволяют. Транспортирование вскрышных пород и угля осуществляется автосамосвалами, БелАЗ - 75131 грузоподъемностью 130 тонн, БелАЗ - 75306 грузоподъемностью 220 тонн и БелАЗ-75600 грузоподъёмностью 320 тонн.

В настоящее время участились поломки основного выемочного вскрышного оборудования - экскаваторов ЭКГ-15, следствием чего явилось отставание вскрышных работ от графика, на значительном протяжении вскрышной рабочей зоны. В связи с вышеописанным обстоятельством необходимо произвести локальную реконструкцию парка выемочно-погрузочной техники.

Одним из простейших показателей для сравнения различных погрузочных средств является соотношение грузоподъемности ковша и массы машины.

Электроприводные канатные экскаваторы сконструированы таким образом, что полезная нагрузка ковша составляет 5-7% от массы машины. Это - надежные погрузочные средства, предназначенные для работы в течение длительного срока эксплуатации.

Ковш гидравлического экскаватора с прямой лопатой способен захватить груз массой 8-11% от массы машины. Зона обслуживания экскаватора-360⁰.

Машина устойчива при различных углах поворота рабочего органа и имеет стрелу с большим вылетом. Все это обуславливает разнообразие его функций при работе в карьере.

Колесный погрузчик переносит в ковше породу массой 18-21% от массы машины. За счет близкого расположения ковша к корпусу погрузчика конструкторам удалось создать средство для погрузки с максимальным соотношением полезной нагрузки и массы машины.

В силу своей универсальности, высокой мобильности и маневренности этот вид оборудования, способный выполнять погрузочные и транспортные работы, а также зачистку рабочих погрузочных площадок, завоевывает все большее признание, заменяя на ряде технологических операций одноковшовые экскаваторы и бульдозеры.

7.2 Патентный поиск

Задание на патентный поиск приведено в таблице 7.1, научно-техническая документация, отобранная для последующего анализа - в таблице 7.2.



Таблица 7.1-Задание на поиск

Предмет поиска	Страна поиска	Индексы МПК, УДК	Источники информации
			Патентная документация с указанием предметов просмотра (от и до)
Вскрышные работы на карьерах с помощью погрузчиков	Россия	МПК Е 21	Описание изобретений к патентам РФ (1994-2014)

Патентный поиск показал, что научные работы в этой области не ведутся.

Таблица 7.2 - Научно-техническая документация, отобранная для последующего анализа

Наименование источника	Авторы	Краткая сущность
Горный журнал 1995г. Стр 5-18	Д. Вэблер Б. Морган	Сопоставительный анализ карьерного погрузочного оборудования. Экономически целесообразные области применения породоперемещающих средств
Технология открытых горных работ	Анистратов Ю.И.	Расчет производительности погрузчика, технология добычных работ

7.3 Цель и задачи

Цель работы - Обосновать применение фронтального погрузчика большой единичной мощности на вскрышных работах путем выполнения задач:

- обосновать выбор оборудования;

- произвести расчет производительности погрузчика;

- рассчитать параметры буровзрывных работ

- определить потребное количество автотранспорта

-рассчитать экономическую эффективность применения погрузчика в условиях Талдинского поля

7.4 Сравнительный анализ карьерного выемочно-погрузочного оборудования

По данным фирмы «Катерпиллер» производителя карьерного погрузочного оборудования произведен анализ ключевых факторов при выборе выемочно-погрузочного оборудования.

а) Капитальные затраты.

При одинаковом объеме ковша масса канатного экскаватора в четверо больше массы колесного погрузчика, а масса гидравлического экскаватора-вдвое. В таком же отношении находятся и капитальные затраты в расчете на единицу объема ковша. Если удельная стоимость канатного экскаватора составляет 182-195 тыс. долл/м³, то этот показатель у гидравлического экскаватора с прямой лопатой равен около 130-156 тыс. долл/м³, а у колесного погрузчика всего 78-104 тыс.долл/м³.

Это соотношение является весомым при принятии решения о капиталовложениях, так как непосредственно определяет эффективность производства.

б) Мобильность.

Если, как на спортивном соревновании, одновременно дать старт всем трем рассматриваемым погрузочным машинам, то через одну минуту окажется, что канатный экскаватор передвинулся на 21м, гидравлический экскаватор ушел на 37 м, а колесный погрузчик «убежал» на 366 м.

Подвижность - ключевой фактор, определяющий предпочтительность колесного погрузчика, особенно его последних моделей, которые способны перемещать 2300-3200т породы в час и удачно согласуются со 136, 177 и 218-тонными самосвалами. Повторение функций экскаватора, способность работать со сложной формой траектории движения ковша - слагаемые мобильности колесного погрузчика.

Слабой стороной колесного погрузчика, ограничивающей его мобильность, является требование сравнительно ровной и однородной поверхности грунта для обеспечения стабильности работы и длительного срока службы шин.

Экскаваторы тракового типа способны работать на влажном, каменистом грунте.

Однако специалисты отмечают, что там, где состояние грунта неудовлетворительно для шин колесного погрузчика, он в такой же мере противопоказан и покрышкам самосвалов, встающим под погрузку под экскаватор.

В районах угледобывающей и золотодобывающей промышленности США комплекс оборудования в составе САТ994(объем ковша 18м³) и самосвалов САТ 785В (136т) и САТ 789В (172т) является стандартом.

7.5 Условия применения колесных погрузчиков

В местах разработки, где главный фактор - мобильность средств погрузки, колесный погрузчик является непревзойденным инструментом. Погрузчик используется для перемещения породы от забоя до отвала, выполняет функции экскаваторов, применяется на рудных складах, планировочных работах.

Колесный погрузчик первоначально был сконструирован как средство погрузки (а не экскавации) рыхлых пород и их складирования. Машины последующих поколений предназначались также для выемки и перемещения хорошо разрыхленных пород. Новейшие погрузчики с объемом ковша 15-20м³ успешно разрабатывают и крепкие породы, ранее вынимавшиеся только канатными экскаваторами.

Наилучшими для применения колесного погрузчика считаются следующие условия:

- необходимость в высокой подвижности и многосторонности погрузочного средства;

- наличие хорошо раздробленной горной породы;

- небольшая высота уступа;

- однородная опорная поверхность;

- нехватка вспомогательной техники.

В спец. части проекта рассматривается возможность применения колесного погрузчика Komatsu WA1200-6 на вскрышных работах.

Колесный погрузчик Komatsu WA1200-6 имеет следующие технические характеристики:

Таблица 7.3 - Техническая характеристика Komatsu WA1200-6

Параметр	Ед. измерения	Показатели
Эксплуатационная масса (с учетом веса оператора: 80кг)	кг	217300
Нормальная нагрузка	кг	23400
Вместимость ковша (с шапкой) (Ковш с V-образной режущей кромкой и зубьями)	м3	20
Мощность двигателя	кВт(л.с.)/об.мин	1411(1892)/1800
Габаритная длина	мм	18305
Габаритная высота	мм	6975
Габаритная высота ковша(при поднятом ковше)	мм	12210
Ширина ковша	мм	6400
Угол наклона при разгрузке	град.	45
Мин. Радиус поворота	мм	14330

7.6 Расчёт ширины заходки погрузчика

A=b_k+C, [м] (7.1)

A=6,4+6=12,4?12 м.

где b_k - ширина ковша погрузчика;

С - безопасное расстояние между погрузчиком и развалом (уступом).



7.7 Расчет производительности погрузчика

Производительность погрузчика определяется:

Теоретическая:

Q_tt=E_н (7.2)

где E- емкость ковша;

н- число рабочих циклов в час(н=3600/t_ц);

t_ц =38с.

Q_tt=20*54,5=1895 м³/ч

Техническая

П_ч= Q_tt*k_э, м³/ч (7.3)

где К_э - коэффициент эксакавации, К_э = k_н/ k_р;

K_н - коэффициент наполнения ковша (k_н=1,3);

K_р- коэффициент разрыхления пород (k_р=1,2).

П_ч=1895*1,1=2085, м³/ч

Сменная

П_см=П_ч*Т_см*К_и, [м³/см] (7.4)

где Т_см - продолжительность смены, час (8ч);

К_и - коэффициент использования погрузчика, К_и = 0,8;

П_см=2085*8*0,8=13344 м³/см.

Суточная

П_сут=П_см*n_см, [м³/сут] (7.5)



где n_см - число смен (3);

П_сут=13344*3=40032 м³/сут.

Годовая

П_год=П_см*n_см*n_год , [м³/год] (7.6)

где n_см- число смен в сутках

n_год- число дней в году

П_год=13344*3*353=14131296 м³/год

Технология выемки погрузчиками мягких или взорванных горных пород заключается во внедрении ковша в нижнюю часть забоя и наполнении его при подъеме гидравлической системой погрузки с одновременным его поворотом в горизонтальной плоскости.

Напор ковша на забой осуществляется ходовыми механизмами погрузчика. После наполнения ковша погрузчик выезжает из забоя, поднимает ковш на высоту разгрузки и опрокидыванием разгружает его в средства транспорта.

Высота забоя при разработке погрузчиком принята 10м. Ширина забоя не ограничивается, так как погрузка может осуществляться из любого его места.

Технологические схемы вскрышных работ, с применением большегрузного погрузчика представлены на чертеже

Зачистку пласта от вмещающих пород и зачистку забоя от просыпей выполняет погрузчик. Следовательно, услуги бульдозера на эти операции не требуются.

7.8 Расчет параметров БВР

Вскрышные породы и уголь, залегающие ниже зоны интенсивного выветривания, требуют при выемке предварительного рыхления буровзрывным способом. По буримости коренные породы, не затронутые выветриванием, относятся к XI категории, уголь - к VII. По взрываемости коренные породы, не затронутые выветриванием, относятся к трудновзрываемым, уголь - к легковзрываемым.

7.8.1 Выбор бурового оборудования

Учитывая состав массива, подлежащего отработке, принят вращательный способ бурения с использованием станков шарошечного бурения марки DML-1200.Технические характеристики бур.станка в таблице 7.4

Таблица 7.4 - Техническая характеристика бурового станка DML-1200

Показатели	DML-1200
Диаметр долота, мм	215,9
Глубина скважины, м, не более	60
Направление бурения к вертикали, градус	0; 15; 30;
Длина штанги / ход непрерывной подачи, м	12 / 1
Скорость подачи / подъема бурового снаряда, м / с	0,033 / 0,5
Частота вращения долота, С -1	0,2- 2,16
Подача компрессора, м. куб / с	0,417-0,53
Скорость передвижения, км / ч	1,0
Давление на грунт, МПа	0,1
Габариты, мм	10100х5300х18400
Масса станка, т	65

На основании полученных положительных результатов качества подготовки горной массы в течении многолетнего производства взрывных работ и учитывая особенности горногеологических условий на разрезе ( крепость, трещиноватость, обводненность, плотность вмещающих пород ), сетка бурения скважин варьируется от 3 * 3 (м) до 8 * 9 (м).

7.8.2 Расчет удельного расхода ВВ

Для осадочных пород угольных месторождений удельный расход ВВ (кг/ м³) определяется по формуле:

q = 100 * К_в. * К_вв.* ³v у_сж. * (Z - 1) / d_е.(705 - 958 * d - 1.5 * в + 0.6 * h), (7.7)

где К_в.- коэффициент влияния обводненности (К_в.=1,005);

К_вв. - переводной коэффициент (К_вв.=0,9);

d_е.-средний диаметр естественной отдельности в массиве(d_е.=1,2), м;

Z - степень взрывного дробления (Z=1,65);

d - диаметр скважинного заряда (d=0,216) м;

в - угол наклона скважин к горизонту (в=90^о) градус;

h - высота уступа (h=15) м.

К_в=1+0,16(d_е-1)* h_в/ h_у; (7.8)

К_в=1+0,16(1,2-1)*3/15=1.

у_сж. - предел прочности пород на одноосное сжатие (у_сж.=50) МПа.

Рациональную степень взрывного дробления пород при транспортной системе разработки можно установить из выражения:

Z= 1+(0,1+1,75*(0,2f)^{2 )}/ (E^0,4+П_вв), (7.9)

Где П_вв - показатель относительной эффективности ВВ (П_вв = 1);

Z= 1+(0,1+1,75*(0,25)^{2 )}/ (12,5^0,4+1)=1,65.

q =100*1*0,9*3,7*(1,65-1)/(1,2*(705-958*0,216-1,5*90+0,6*15))=0,484 кг/ м³.

При проектировании взрывных работ на участке, также следует учитывать месячный удельный расход. Возможно увеличение удельного расхода ВВ при изменении крепости, блочности.



7.8.3 Расчет параметров сетки скважин

Определение параметров расположения скважинных зарядов.

Определяем длину скважин

l_скв. = h+ l_пер., (7.10)

где h - высота уступа, м;

l_пер- величина перебура (l_пер=1м).

l_скв. = 15+1 =16 м.

Определим величину забойки.

Принимается в пределах 20 35 d_скв., l_заб = 28 х 0,216 (м) = 6 м

Определяем длину заряда.

С целью снижения затрат и удельного расхода ВВ применяем рассредоточение колонки заряда воздушным промежутком, с отсечением обводненной части скважины. Согласно, типового проекта, с учетом горно-геологических условий длину промежутка рассредоточения принимаем равную 3 метрам. Исходя из опыта заряжания, определяем, что при формировании нижнего заряда водоустойчивым ВВ величина столба воды увеличивается и частично инфильтруется в массив.

l_зар. = l_скв. - l_заб - l_пр. (7.11)

l_зар. = 16 - 4,5 - 3 = 8,5 м.

В качестве основного ВВ используем Гранулит УП-1 и Сибирит-1200.

Обводненную часть скважины заряжаем Сибиритом-1200 (150 кг). Определим длину заряда

l_{зар.эмул.} = Q_эмул. / P_эмул., (7.12)

где Q_эмул. - заряд, Сибиритом кг;

P_эмул. - вместимость 1 метра скважины (P_эмул.=45 кг/м).

P_эмул = 0,25*р*d²*с, (7.13)

где с - плотность

ВВ (с_сиб=1250 кг/м³, с_уп=950 кг/м³ );

d - диаметр скважины (d=0,216 м).

q_эм = 0,25*3,14*0,047*1250=44 кг/м.п.

q_уп = 0,25*3,14*0,047*950=35 кг/м.п.

Q_уп. = 4,5 * 35 = 157,5 кг.

l_{зар.эмул.} = 150 / 44 = 3,4 м.

l_{зар.скв.} = l_{зар.эмул.} + l_зар.уп., (7.14)

l_зар.уп. = 8,5 - 3,4 = 5,1 м.

Q_уп. =5,1 * 35 =178,5 кг.

Определим массу скважинного заряда.

Q_скв. = Q_уп. + Q_эмул. = 150+178,5 = 328,5 кг.

Расчет сетки расположения скважин.

a =v m*Q/ q* h ; (7.15)

где a - расстояние между скважинами в ряду, м;

b - расстояние между рядами скважин, м;

m - коэффициент сближения скважин.

m = 0,85+0,25d_е, (7.16)



m = 0,85+0,25*1,2= 1,15.

a =v1,15*328,5/0,484*15 = 7,2 ? 7 м.

b = 7 / 1,15 = 5,44 ? 6м.

Сетку скважин принимаем равной 7 ~ 6 метров.

Определим количество рядов скважин в заходке.

n = А / b. (7.17)

Первый ряд бурим в трех метрах от верхней бровки уступа, с углом наклона скважин к горизонту равном 90^о.

n = 27 / 6 = 4,5; принимаем n =5.

Определим линию сопротивления по подошве.

Линия сопротивления по подошве может изменяться в пределах 6-8 метров; в зависимости от подсыпки уступа - в результате зачистки блока в сторону выработанного пространства; а также от рабочего градуса откоса уступа.

W = b = 6-8 м.

Выход горной массы с 1 п.м. скважины обычно подсчитывают по упрощенной формуле:

V_п.м.с. = a* W *L_ск/h_уст, (7.18)

где а- расстояние между скважинами в ряду;

W = 6 м;

L_ск - длина скважины;

h_уст - высота уступа.

V_{п.м с} =7*6*16/15 = 44,8 м³.

Выход горной массы с одной скважины- V_{п.м с} при L_ск = 16 м составит:

V_скв.=16 * 44,47 = 716,8 м³;

V_вгм.= 250 * 716,8= 179200 м³.

Фактические массы зарядов,длины зарядов и величина забойки представлены в таблицах 7.5, общее количество ВВ и СИ в таблицах 7.6 и 7.7.

Таблица 7.5- Фактические массы зарядов, длины зарядов и величина забойки

Число скважин, шт.	Глубиа скважин, м.	Масса заряда факт, кг.	Масса заряда, кг.	Длина заряда, м.	Длина забойки, м.	Длина воздушного промежутка, м.
		Сибирит - 1200 Нижний заряд	Гранулит УП-1 Верхний заряд	А6ЖВ, d32	ПТП-500 кг.
По породе
250	18	150	248,5	0,5	0,5	399,5	10,5	4,5	3,0
250	4500	37500	62125	125	125	99875	2625	1125	750

Таблица 7.6 - Всего ВВ по расчету, кг

Наименование ВВ	Масса ВВ, кг.
Гранулит УП-1 кг.	62125	-
А6ЖВ d32 кг.	125	-
Сибирит-1200 кг.	37500	4950
ПТП-500 кг.	125	125

Таблица 7.7 - Средства взрывания

Средства взрывания	Количество шт., м.п.
СИНВ С 10/20	250
СИНВ С 10/10	250
СИНВ П 67/8	100
СИНВ П 109/8	200
СИНВ СТАРТ В 700	1



7.8.4 Выбор схемы взрывания и интервала замедления

Схема взрывания центрально-врубовая поскважинно, что обеспечит наилучшее дробление, проработку подошвы уступа.

Данная схема сводит к минимуму сейсмическое воздействие на окружающую среду.

Конструкция заряда скважины принимается сплошная, с инициированием зарядов ВВ в двух точках скважины - встречное инициирование. Конструкции зарядов представлены на чертеже №4.

В качестве основного взрывчатого вещества используем Гранулит УП-1 основные характеристики которых представлены в таблице 7.8

Таблица 7.8 -Характеристики применяемых ВВ

Наименование ВВ	Теплота взрыва	Плотность ВВ	Переводной коэффициент
	кДж/кг	ккал/кг
Гранулит УП-1	3710	880	950	0,98
Порэмит 1А Эмульсолит-П	3020	720	1200	1,36
Сибирит 1200	2585	617	1200	1,59

Заряжание гранулита УП-1 и Сибирита-1200 производится зарядными машинами МЗ-З и СЗМ-6Б на базе автомобиля КрАЗ-256Б1 и 6510, снабженными электромеханическими дозаторами (точность зарядки +/-10кг.).

Для трансляции инициирующего сигнала по земной поверхности и для трансляции сигнала в скважинах используем неэлектрические системы инициирования СИНВ (СИНВ С и СИНВ П). В настоящее время эти системы наиболее безопасны в обращении с ними и безотказны в работе. В качестве промежуточного боевика для инициирования Гранулита УП-1используем два патрона аммонита А6ЖВ d 32 (0,5 кг), Сибирита-1200 шашку ПТП-500 (0,5) кг.

На каждый взрыв составляется «Проект массового взрыва», в котором производится расчёт потребного количества ВВ, указываются схемы монтажа взрывной сети, размеры безопасного расстояния по разлёту кусков, воздушной ударной волны и амплитуды колебаний, а также распорядок проведения массового взрыва.

При монтаже неэлектрических систем инициирования, все взрываемые скважины заряжаются устройствами с одинаковым временем замедления.

Последовательность их срабатывания обеспечивается с помощью поверхностных волноводов. В связи с невозможностью закольцевать данную схему, применяем дублирование магистральных поверхностных волноводов.

Проектом предусматривается забойка. В качестве забоечного материала используется буровая мелочь.

Анализом многочисленных исследований по определению влияния забойки на эффект взрыва установлено, что забойка: уменьшает потери энергии в процессе детонации ВВ, что способствует полноте детонации и высвобождению максимальной доли потенциальной энергии; способствует завершению вторичных реакций в продуктах детонации, повышающих энергию взрыва; обеспечивает более интенсивное дробление породы; увеличивает длительность поршневого действия продуктов детонации и длительность напряженного состояния породы под воздействием взрыва; способствует уменьшению количества ядовитых газов в продуктах детонации, что очень важно для глубоких трудно проветриваемых карьеров; препятствует образованию сильной ударной волны в воздухе.

7.8.5 Параметры развала взорванной горной массы

а) Определим ширину развала по породе.

В = А_бвр. + В_од. , (7.19)

где В_од.- дальность перемещения горной массы при диагональной схеме взрывания, (м).



В_од.= 0,73 * В_о. (7.20)

где В_о.- дальность перемещения горной массы.

В_о.= ( 1 + sin (0.5р - в)) * n * К * v q, (7.21)

где К - коэффициент, учитывающий взрываемость пород (для трудновзрываемых пород К = 2,5).

В_о.= (1 + sin (0.5* р - 90)) * 5 * 2,5 * ?0,484 = 1,9 * 10,6 = 16,5 м

В_од.= 0,73 * 16,5 =12,04 м.

В = 35 + 12,04 = 47,04, м.

Определим высоту развала по последнему ряду скважин.

h₁= 2,6 * А_бвр./ (А_бвр. / h +1 )*( 0.8* В_о / h +1 ), м. (7.22)

h₁= 2,6 * 35 / (35 / 15 + 1)*(0,8 * 16,5 / 15 + 1)= 14,4 м.

Определим высоту развала на расстоянии С₂=1,12Аq от последнего ряда скважин:

h₂= h * К_р. * (1-(1+ К_р.* А_бвр.* h / В_о.)^-2), (7.23)

где К_р.- коэффициент разрыхления породы в развале (К_р.=1,35).

h₂=15 * 1,35 * (1-(1+1,35 *35*15/16,5 )^-2)= 14,85 м.

7.9 Транспортирование горной массы

На угольных перевозках, учитывая такие факторы как объемы транспортирования, расстояние транспортировки, схему вскрытия, тип и состояние автотранспортного парка филиала «Талдинский угольный разрез», наиболее целесообразным является автотранспорт г/п 130 т, используемый в настоящее время на действующих участках разреза. Уголь вывозится на станцию «Погрузочная» и станцию «Талдинская». Средневзвешанное расстояние до которых 7,5 и 8км. соответственно.

На транспортировке вскрышных пород выбор автосамосвалов произведен на основании:

емкости ковша погрузочного оборудования (для оптимального сочетания емкости ковша и кузова автосамосвала);

программы модернизации разреза - «Плана инвестиций разреза на 2007-2011гг.».

Учитывая, что на разработке вскрышных пород приняты экскаваторы емкостью ковша 35,2 мЗ, и в соответствии с данными «План инвестиций.» на перевозках вскрыши намечается использование автосамосвалов БелАЗ-7530, грузоподъемностью 220 т (емкостью кузова с «шапкой» -112 мЗ).

Плечо откатки автотранспорта при перевозках вскрышных пород на период освоения мощности составит 3,8 км.

Выберем автосамосвалы под экскаватор: ЭКГ-15

выбираем БелАЗ 7530г/п 130 т .

Под погрузчик KOMATSU WA 1200-6 БелАЗ 75138 г/п 130т.

Число автосамосвалов в комплексе с одним экскаватором определяется:

N_a = T_p / t _пог, (7.24)

где T_p - продолжительность рейса, мин ;

t _пог1 - продолжительность погрузки, мин

Т_р= t_п + t_гр + t_р + t_пор + t_м, (7.25)



где t_гр, t_пор - время движения в грузовом и порожнем направлениях, мин;

t_р - время разгрузки, мин;

t_м - продолжительность маневрирования, мин;

t_п - время погрузки экскаватором одного автосамосвала, мин.

Расчеты для ЭКГ-15 15м³

По формуле 8.30 - 8.31 получаем:

Т_р=3,81+10,03+4,18+1,2+3=22,22 мин;

Nа = 22,22/3,81=5,8 автосамосвалов.

Расчеты для погрузчика KOMATSU WA 1200-6 20м³

По формуле 8.30 - 8.31 получаем:

Т_р=3,88+10,03+4,18+1,2+3=22,29 мин;

N_а = 22,29/3,88=5,7 автосамосвалов.

Всего 6+6 = 12 автосамосвалов



8. Обоснование экономической эффективности проект

8.1 Постановка вопроса

В разработанном проекте предусматривается обосновать рациональную технологию добычных работ с использованием погрузчика, путем замены экскаватора ЭКГ-15. Исходные данные для проектирования представлены в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Фактические технико-экономические показатели за 2014 год по разрезу «Талдинский»

Показатели	Значение
Добыча, тыс. т	14000
Вскрыша, тыс. м3	97620
Зольность отгруженного угля, %	9,9
Зольность добытого угля, %	13,4
Численность трудящихся всего, чел.	3470
в т.ч. ППП	3470
из них рабочие на добыче	2935
Производительность труда ППП, т/мес	336,21
Среднемесячная заработная плата ППП, руб.	36500
из них рабочих	31400
Трудоемкость работ, чел-см/1000 т	37,03
ФЗП, руб.	1054156
Средняя отпускная цена угля, руб/т	950
Стоимость ОФ на начало 2014 года, руб.	10128694460
Полная себестоимость, руб/т	741,33
Производственная себестоимость, руб/т	650,3

8.2 Капитальные затраты и основные фонды

В дипломном проекте меняется экскаватор ЭКГ-15 - 2шт, занятый на вскрышных работах, на фронтальный погрузчик KOMATSU WA 1200-6 - 2шт. При той же производительности стоимость погрузчиков меньше на 54 млн. руб. Технология добычных работ с применением большегрузного фронтального погрузчика исключает бульдозер САТ10R стоимостью 48 млн. руб.

Капитальные затраты на приобретение двух фронтальных погрузчиков составят 192 млн. рублей. Стоимость двух экскаваторов ЭКГ-15 составляет 246 млн. рублей.

Проектные основные фонды составят:

10128694,460- [(246000000-192000000)]+48000000)= 10026694460 руб.

С применением погрузчиков основные фонды уменьшились на 102 млн. рублей.

Фондоёмкость показывает стоимость основных фондов на единицу продукции

Ф_емк = Ф_осн./V, (8.1)

где Фемк.пр.- фондоёмкость, руб./т,

V - объем продукции, т.

Фемк.ф.=

Фемк.пр.=руб./т

Фондоотдача определяется по формуле:

Ф_отд. =V /Ф_осн (8.2)

где Фотд.пр - фондоотдача, т/1000руб.;

Фотд.ф.=т/1000руб.

Фотд.пр.=т/1000руб.

Фондовооруженность труда равна:

Фвоор.= Фосн/Nсс. (8.3)

где Фвоор.пр. - фондовооруженность труда ППП, тыс.руб./чел;

Nсс. - списочная численность ППП.

Фвоор.ф.=10128694,460/2935=3451,003 тыс. руб./чел.

Фвоор.пр.=10026694,460/2930=3456,892 тыс. руб./чел.

8.3 Принятый режим работы участка, рабочих

Режим работы рабочих - пятидневная рабочая неделя.

Коэффициент списочного состава рабочих и горных мастеров находится по формуле:

Ксс=

; (8.4)

- число календарных дней в году, дн.;

- число праздничных дней в году,дн.;

- число выходных дней рабочего по графику, не совпадающие с выходными днями предприятия, дн.;

- средняя продолжительность отпуска, дн.

0.96 - коэффициент, учитывающий прочие невыхода рабочих на работу

8.4 Численность промышленно-производственного персонала и производительность труда рабочего

Расстановка рабочих горно-транспортной части по процессам приведена в таблице 8.2

Таблица 8.2 - Расстановка рабочих горно-транспортной части по процессам.

Наименование показателей	Фактически	Проект
1)Численность трудящихся по разрезу,чел	3470	3465
А)Рабочие, всего	2935	2930
из них:
Горные работы	1098	1093
Транспортирование горной массы	998	998
Отвалообразование	175	175
Содержание автодорог и рекультивация	70	70
Пассажирские и хозяйственные перевозки	120	120
Прочие службы и работы	474	474
Б) Руководители, специалисты, служащие	528	528
В) Непромышленная группа	7	7
2)Производительность труда рабочего, т/мес.	397,5	398,2
3) Трудоемкость работ, чел.-см./т	37,03	36,97

Состав звена экскаватора равен 8 человек.

Состав звена погрузчика равен 8 человек.

При замене экскаватора ЭКГ-15, занятого на вскрышных работах, на фронтальный погрузчик KOMATSU WA 1200-6, численность персонала не изменилась. Исключение бульдозера позволило уменьшить число рабочих на горных работах на 5 человек.

Проектная производительность труда рабочего по добыче определяется по формуле:

т/чел.-мес., (8.5)

- рабочего

П_пр. =т/чел.-мес.

- ППП

П_пр. =т/чел.-мес.

где - годовой объем добычи, т.

Явочная численность рабочих в год определяется по формуле:

N_яв.пр. = N_сс.пр./К_сс.пр. (8.6)

N_яв.пр.=3465/1,74=1991чел.

где, N_сс. - списочная численность рабочих.

Трудоёмкость работ определяется по формуле:

(8.7)

где t - число выходов рабочего за год, смен;

N_яв. - явочная численность рабочих;

М_ср.г- годовая добыча, т;

Т_фк.= чел.-смен/1000т.

Т_пр.= чел.-смен/1000т.

8.5 Себестоимость добычи угля

Получение наибольшего экономического эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых, материальных и финансовых ресурсов зависит от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции.

Фактическая себестоимость продукции - текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, приведена в таблице 8.3.

Таблица 8.3- Себестоимость по элементу материальные затраты

Наименование	Факт	Проект
Материалы:
1)ВВ
Расход ВВ на полный объём, кг	75740,64	75740,64
Средняя цена тонны ВВ, руб	15500	15500
Итого, руб	1173979,92	1173979,92
Затраты ВВ на одну тонну добычи, руб	83,86	83,86
2)ГСМ
Затраты на дизельное топливо, тыс.руб	2314567,3	2345891,22
Затраты на консистентную смазку, тыс.руб	27506,3	27567,19
Затраты на масло, тыс.руб	294126,4	294968,75
Итого, тыс.руб.	2636200	2668427,16
Затраты на одну тонну добычи, руб.	188,3	190,6
3)Зап.части
Итого зап.части, тыс.руб.	722820,4	563799,912
Затраты на одну тонну добычи, руб.	51,63	40,27
4)Прочие материалы
Итого прочие материалы, тыс. руб.	290640	290640
Затраты на одну тонну добычи, руб.	20,76	20,76
Всего «материалы»	4823640,32	4696846,992
Затраты на одну тонну добычи, руб.	344,55	335,49
Электроэнергия
Средняя цена одного КВт *час, руб.	3	3
Итого электро энергия, тыс.руб.	448700	419900
Затраты на одну тонну добычи, руб	32,05	29,99
Услуги производственного характера
Итого, тыс.руб.	772800	772800
Затраты на одну тонну добычи, руб	55,2	55,2
По элементу «Материальные затраты»
Итого тыс.руб.	6045140,32	5889546,992
Затраты на одну тонну добычи, руб	431,80	420,68

Расчёт проектной себестоимости

Себестоимость 1 т угля определяется по формуле:

С = З / Д , руб./т, (8.8)



Где: З - затраты по отдельному элементу, руб.,

Д - общий объем добычи, т.

а) Себестоимость по элементу “материальные затраты”.

1) Затраты по ГСМ

З_{ГСМ пр} = З_{ГСМ ф} - З_{ГСМ сн.ф} , (8.9)

Проектом предусматривается замена электрического экскаватора ЭКГ-15 на фронтальный погрузчик KOMATSU WA 1200-6. Так как технология добычных работ с применением большегрузного фронтального погрузчика исключает бульдозер, произведём расчёт материальных затрат бульдозера САТ10R.

Суточный расход дизельного топлива (ДТ) бульдозером САТ10R определяется:

Р_ДТсут = Р_ДТсм * п_см , (8.10)

Где: Р_ДТсм - сменный расход топлива, т,

П_см - количество смен в сутки.

Норма расхода (ДТ) САТ10R 32 - кг/моточас.

Р_ДТсм.=32*8=256кг=0,256т

Р_ДТсут = 0,256 * 3 = 0,768 т

Годовой расход (ДТ) САТ10R определяется:

Р_ДТгод = Р_ДТсут * N_д.мес * N_мес , (8.11)

Где: N_д.мес - количество рабочих дней в менсяц,

N_мес - количество рабочих месяцев.

Р_ДТгод = 0,768 * 26 *12 = 239,616 т

Нормативный расход масла на 500 моточасов составит:

- масло моторное - 207,6кг;

Консистентная смазка 0,65кг/моточас, в год - 202,8кг.

Снижаемые затраты на ГСМ (З_{ГСМ сн.}) приведены в таблице 8.4.

Таблица 8.4 - Снижаемые затраты на ГСМ

Наименование ГСМ	Снижаемый расход, т/год	Стоимость, руб/т	Затраты тыс, руб.
ДТ	239,616	20000	4792,32
Масло моторное	3,570	45000	160,65
Консистентная смазка	0,202	55000	11,11
Всего	4964,08

З_{ГСМ пр} = 2636200000 - 4964080= 2631235040 руб.

Затраты ГСМ на 1 т угля:

С_{ГСМ пр} = 2631235920 / 14000000 = 187,95 руб./т

Затраты на ВВ, запчасти, вспомогательные материалы являются переменными, поэтому проектом предусматривается затраты на 1 т угля по этим элементам оставить такими же.

2) Проектные затраты запасные части

Ввод нового оборудования уменьшает затраты на запасные части т. к. стоимость фронтального погрузчика KOMATSU WA 1200-6 меньше стоимости экскаватора ЭКГ-15 на 78%.

З_{зап. пр}= З_{зап. ф.} *78%=722820400*0,78=563799912 руб.

Проектные затраты на запасные части на 1 тонну добычи:

З_{зап. пр.т.}=563799912/14000000=40,27 руб/т

б) Себестоимость по элементу “фонд оплаты труда (ФЗП)”

По проекту количество ППП уменьшается на 5 человек. Тогда проектные затраты на оплату труда составят:

ФЗП_пр = ФЗП_факт - ФЗП_вывод , руб., (8.12)

ФЗП_вывод = ЗП_СР.ф. * N_{СП вывод} * 12 , руб., (8.13)

Где ЗП_СР.ф.= = 25315,9 руб.;

ЗП_СР.пр.= = 25352,5 руб.

Где ЗП_СР.ф - фактическая среднемесячная заработная плата,руб

N_{СП.вывод} - выводимое среднесписочное количество трудящихся.

ФЗП_вывод = 25316 * 5 * 12 = 1518960 руб.

Таким образом, проектный ФЗП_пр составит:

ФЗП_пр = 1054156000 - 1518960 = 1052637040 руб.

Проектные затраты на оплату труда на 1 тонну добычи:

ФЗП_пр.т.= 1052637040/14000000=75,19 руб/т

в) Проектная себестоимость по элементу отчисления на социальные нужды

Таким образом затраты составят: составляет 34 % от ФЗП_пр,

ЕСН_пр.= 1052637040*0,34=357896594 руб.

Затраты ЕСН_пр.т. на 1 т добытого угля составят:

ЕСН_пр.т..= 357896594 /14000000=25,56 руб/т

г) Проектная себестоимость по элементу “амортизация основных фондов (АМ_пр.)”.

АМ_пр.= АМ_ф.- (Ст_эк.+Ст_б.) * 0,1+Ст_пог.*0,2; (8.14)

где, 0,1 и 0,2 - нормы амортизации вводимой и выводимой техники.

Стоимость ОФ разреза составляет 10128694,46 тыс.руб., норма амортизации составляет 7,77%, таким образом, сумма амортизации составит 786999,56 тыс.руб.

АМ_пр..= 786999,56 - (246000+48000) * 0,1+192000* 0,2=719199,56 тыс. руб.

Проектная амортизация основных фондов (АМ_пр.) на 1 тонну добычи:

АМ_пр.т.= 719199,56/14000=51,37 руб./т

В таблице 8.5. представлены затраты на добычу 1т. угля.

Таблица 8.5. Затраты на добычу 1 т. Угля

Наименование элементов затрат	Факт, руб./т.	Проект, руб./т
I. Материальные затраты	431,80	420,68
1) Материалы	344,54	335,49
- ВВ	83,86	83,86
- Запчасти	51,63	40,27
- ГСМ	188,3	190,6
- Прочие материалы	20,76	20,76
2) Рекультивация	0,0	0,0
3) Электроэнергия	32,05	29,99
4) Услуги производственного характера	55,20	55,20
II. Затраты на оплату труда	75,3	75,19
III. ЕСН	25,56	25,56
IV. Амортизация основных фондов	56,21	51,37
V. Аренда	37,70	37,70
VI. Прочие затраты	23,73	23,73
Производственная себестоимость	650,3	634,23
Внепроизводственные расходы	91,03	91,03
Полная себестоимость	741,33	725,26

8.6 Проектная прибыль и рентабельность

=(- )*Д_год. (8.15)

Где: Ц_ср - средняя цена отгруженного угля равна 950 руб./т.

С_пр.т - полная себестоимость, руб./т.

П_ф.=(950 - 741,33) *14000000=2921380000 руб.

П_пр. =(950 - 725,26)*14000000=3146360000 руб.

Рентабельность проекта.

= ; (8.16)

=

=

8.7 Оценка эффективности инвестиционного проекта

Эффективность инвестиционного проекта Э_пр определяется по формуле:

(8.17)

Где П - разница между проектной и фактической прибылью, тыс. руб.;

К_вл - капитальные вложения по плану, тыс. руб.

Э_пр..= руб.

Срок окупаемости капитальных вложений (лет)Ток равен:

; (8.18)

Т_ок.пр.=лет

Сравнение фактических и проектных показателей приведены в таблице 8.6



Таблица 8.6 Сравнение фактических и проектных показателей.

Наименование показателей	Факт	Проект	Изменение,+,- к факту
Производительность разреза, тыс.т/год	14000	14000	0
Списочный состав работников ППП, чел.	3470	3465	-5
из них рабочих	2935	2930	-5
Производительность труда рабочего по добыче, т/мес.	397,5	398,2	+0,7
Трудоемкость работ, чел-смен /1000 т годовой добычи	37,03	36,97	-0,06
Годовой объем товарной продукции, тыс.т	14000	14000	0
Капитальные затраты, тыс. руб.	-	192000	-
Средняя заработная плата, руб.	25315,9	25352,5	+36,6
Фондоотдача, т/1000 руб. основных фондов	1,3	1,4	+0,1
Фондоемкость, руб./т	723,5	716,2	-7,3
Фондовооруженность труда рабочего, тыс. руб./чел. за год	3451003	3456892	+5889
Средняя цена отгруженного угля руб./т.	950	950	0
Производственная себестоимость, руб./т	650,3	634,23	-16,07
Полная себестоимость, руб./т	741,33	725,26	-16,07
Прибыль, тыс. руб. в год	2921380	3146360	+224980
Рентабельность производства, %	28,1	30,99	+2,89
Срок окупаемости капиталовложений, лет.	-	0,85	-



Заключение

В дипломном проекте рассмотрен процесс открытой разработки Ерунаковского каменноугольного месторождения. Охарактеризованы горно-геологические условия разработки, технология вскрышных и добычных работ, технология отвалообразования, рассмотрены мероприятия по безопасному ведению горных работ. Рассмотрены мероприятия по охране и рациональному использованию водных ресурсов.

В специальной части проекта проведен анализ существующих параметров технологии по подготовке горных пород к выемке. Так же определены параметры системы разработки (высота уступа, углы откоса борта, ширина заходки, перемещения горных пород). Рассчитаны параметры технологии производительность с применением погрузчика KOMATSU WA1200-6: параметры БВР, потребное количество автотранспорта. Определены водопритоки и методы осушения карьера, охрана окружающей среды при ведении горных работ, безопасность ведения горных работ. Произведен расчет экономической эффективности проекта. При капитальных затратах на покупку выемочно-погрузочной техники, удалось снизить себестоимость на 16,07 руб/т., увеличить прибыль на 224,98 млн.руб., повысить рентабельность производства на 2,29%., срок окупаемости вложений составит 0,85 лет.



Список используемой литературы

1. Анистратов Ю.И., Анистратов К.В. Технологические процес- сы открытых горных работ. - М.: ООО «НТЦ» «Горное дело», 2008. - 448 с.

2. Анистратов Ю.И., Анистратов К.В. Технология открытых горных работ. - М.: ООО «НТЦ» «Горное дело», 2008. - 472 с.

3. Справочник. Открытые горные работы / К.Н. Трубецкой, М.Г. Потапов, К.Е. Виницкий и др. - М.: Горное бюро, 1994. - 590 с.

4. Матисс А.Р., Кузнецов В.И. и др. Экскаваторы с ковшом ак- тивного действия. - Новосибирск: Сиб. издат. фирма «Наука» РАН, 1996. - 174 с.

5. Шлойдо Г.А. Рыхлители с активным рабочим органом фирмы Катерпиллер (США) // Строительные и дорожные машины. - 1991,