Подготовительные процессы обогащения полезных ископаемых

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«Кузбасский государственный технический университет

имени Т.Ф. Горбачева»

Кафедра обогащения полезных ископаемых

Курсовой проект

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ ОБОГАЩЕНИЯ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ

Руководитель доцент, к.х.н., Суслина Л. А.

Кемерово 2016



Содержание

дробление измельчение спиральный грохочение

1. Задание курсового проекта

2. Заданная схема дробления

3. Расчёт количественной схемы дробления, грохочения и измельчения и выбор основного оборудования

4. Расчёт первой стадии дробления

4.1 Расчёт и выбор дробилок

4.2 Расчёт колосникового грохота

5. Расчёт второй стадии дробления

5.1 Расчёт и выбор дробилок

5.2 Расчёт грохота второй стадии дробления

6. Расчёт третьей стадии дробления

6.1 Расчёт и выбор дробилок

6.2 Расчёт грохота третьей стадии дробления

7. Расчёт схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации

7.1 Выбор мельниц

7.2 Выбор спиральных классификаторов

Список используемой литературы



1. Задание курсового проекта

Спроектировать цех дробления руды.

Номер задания 10.

Производительность фабрики, т/сут. - 13500.

Диаметр максимального куска в исходной руде, мм. - 800.

Таблица 1

Характеристика крупности исходной руды

Классы крупности в долях	Выход классов крупности, %
-+0,75	12
-+0,5	15
-+0,25	23
-+0,125	20
-	30
Итого	100

Таблица 2

Характеристика крупности руды после дробилок 1, 2 и 3 стадий

Классы крупности в долях разгрузочного отверстия дробилки	Выход классов крупности, %
+2S	10
-2S+1,5S	11
-1,5S+S	15
-S+0,75S	13
-0,75S+0,5S	15
-0,5S+0,25S	16
-0,25S	20
Итого	100

Диаметр максимального куска в питании мельницы, мм. - 6.

Содержание класса -0,074 мм в сливе классификатора, % - 12.



2. Заданная схема дробления

Технологическая схема операций дробления и измельчения

Исходный продукт

1

Предварительное грохочение

2, - +,3

Дробление 1

4

5

Предварительное грохочение

6, - +,7

Дробление 2

8

9

Предварительное и поверочное

грохочение

11, - +,12

10

14 Дробление 3

Измельчение 13

15

Классификация

16 17

-0,074 мм.



3. Расчёт количественной схемы дробления, грохочения и измельчения и выбор основного оборудования

Расчёт количественной схемы заключается в определении массы и выходов всех продуктов, а также характеристик крупности продуктов 5, 9 и 10(рисунок).

Расчёт ведётся по стадиям. Определяем общую степень дробления:

=,

где - общая степень дробления для цеха дробления;

- диаметр максимального куска в исходной руде;

- диаметр максимального куска в питании мельниц.

=.

Подбираем степень дробления для каждой стадии:

,

где - общая степень дробления для цеха дробления;

- степени дробления в 1, 2, 3 стадиях дробления, соответственно.

; .

Рассчитываем количественную схему по стадиям и подбираем основное оборудование.

4. Расчёт первой стадии дробления

4.1 Расчёт и выбор дробилок

Для крупного дробления твёрдых и средней твёрдости руд применяют конусные и щековые дробилки.

Проведём технико-экономическое сравнение дробилок ЩДП 1215 и ККД1200/150.

Техническая характеристика ЩДП 1215. [7]

Размер загрузочного отверстия, мм 12001500

Ширина выходной щели, мм 150

Частота вращения главного вала, 150

Наибольший размер кусков в питании, мм 1000

Производительность, 280

Электродвигатель:

мощность, кВт 160

частота вращения, 730

Масса без электрооборудования, кг 140 700

Техническая характеристика ККД1200/150. [7]

Диаметр основного дробящего конуса, мм 1900

Ширина загрузочного отверстия, мм 1200

Ширина разгрузочной щели, мм 130, 150, 180

Наибольший размер кусков в питании, мм 1000

Частота вращения конуса, 120

Производительность, /ч 550, 680, 800

Электродвигатель:

мощность, кВт 320

частота вращения, 590

Масса без электрооборудования, кг 520700

Ширина приёмного отверстия (щели) должна быть на 15-20% больше диаметра наибольшего куска материала, поступающего в дробилку, т.е.

В=(1,15),

где В - ширина приёмного отверстия дробилки, мм;

- диаметр максимального куска в исходном материале, поступающем на дробление, мм.

В=(1,15)=(1,15)800мм=(920)мм - обе дробилки соответствуют заданным условиям.

Разгрузочная щель дробилки S должна быть на 20 % меньше максимального куска в дроблёной руде после данной стадии дробления , т.е.

S = 0,8; = .

= = 200 мм; S =0,8200мм = 160 мм - следует, что установка дробилок выбранного размера является возможной, а так же принятая степень дробления,

= 4, для первой стадии может быть осуществлена. Для расчёта схемы дробления необходимо знать содержание класса минус , мм, т.е., , которое определяют по графику характеристики крупности исходной руды, построенному по данным табл. 1.

80%.

Определяем массы и выходы продуктов 2, 3, 4 и 5 предложенной в проекте схемы. = Q/T,

где Q - заданная производительность фабрики, т/сут;

Т - время работы цеха дробления, ч;

- часовая производительность цеха дробления, т/ч.

Выполняем расчёт для 6, 12 и 18 часов.

При Т = 6 ч., = = 2250 т/ч.

При Т = 12 ч., = = 1125 т/ч.

При Т = 18 ч., = = 750 т/ч.

=,

где - содержание класса в исходной руде в долях единицы;

- эффективность грохочения грохота в долях единицы.

Принимаем = 0,65, согласно [1].0,8.

= 2250 т/ч = 731,25 т/ч, при Т = 6 ч.

= 1125 т/ч = 365,63 т/ч, при Т = 12 ч.

= 750 т/ч = 243,75 т/ч, при Т = 18 ч.

Согласно схеме:

; /При Т = 6 ч., = 2250 т/ч - 731,25 т/ч = 1518,75 т/ч.

При Т = 12 ч., = 1125 т/ч - 365,63 т/ч = 759,37 т/ч.

При Т = 18 ч., = 750 т/ч - 243,75 т/ч = 506,25 т/ч.

%;

= 67,5 %;

= 67,5 %;

= 100 %.

Переходим к окончательному выбору дробилок крупного дробления путём технико-экономического сравнения вариантов установки щековой или конусной дробилок. Производительность дробилки при намеченной ширине разгрузочной щели определяют по данным каталога путём интерполяции.

q = ,

q = ,

где q - искомая производительность дробилки при требуемой ширине разгрузочной щели, /ч;

- максимальная и минимальная производительность дробилки по данным каталога;

- максимальная и минимальная ширина разгрузочной щели по каталогу, мм;

- требуемая ширина разгрузочной щели, мм = 160 мм.

Получим, для конусной дробилки:

q = 550 /ч + 675 /ч.

q = 800 /ч + 716,67 /ч.

q = 695,83 /ч.

Определяем количество щековых или конусных дробилок (), необходимое для обеспечения заданной производительности, определяют по формуле

= , или = ,

где - количество руды, поступающей на первую стадию дробления;

- производительность щековой и конусной дробилок, соответственно, при требуемой ширине разгрузочной щели.

Полученные значения округляем до целого числа в большую сторону.

= = 1,36; округляем до = 2, при Т = 6 ч.;

= = 0,68; округляем до = 1, при Т = 12 ч.;

= = 0,46; округляем до = 1, при Т = 18 ч.

= = 3,39; округляем 4, при Т = 6 ч.;

Т = 18 ч.

Определяем коэффициент загрузки щековой и конусной дробилок :

= , = .

Получим:

= = 0,85 при Т = 6 ч;

= = 0,85 при Т = 12 ч;

= = 0,57 при Т = 18 ч;

= = 0,68 при Т = 6 ч.,

при Т = 18 ч.

Все полученные данные заносим в таблицу 3.

Таблица 3

Сравнение щековой и конусной дробилок для первой стадии дробления

Тип дробилки	Число дробилок	Коэффициент загрузки	Производительность, /ч	Число часов работы дробилки	Масса дробилки, кг	Установочная мощность, кВт
			одной	всех	одной	всех	одной	всех	всех
Конусная	2	0,68	695,83	1391,66	6	520700	1041400	640
	1	0,68	695,83	695,83	12	520700	520700	320
	1	0,46	695,83	695,83	18	520700	520700	320
Щековая	4	0,85	280	1120	6	140700	562800	640
	2	0,85	280	560	12	140700	281400	320
	2	0,57	280	560	18	140700	281400	320

При выборе дробилок первой стадии дробления предпочтение следует отдавать одному крупному агрегату перед несколькими меньшего размера, так как установка нескольких дробилок связана с устройством дополнительных приёмных бункеров и питателей, оборудованию с большим коэффициентом загрузки, дробилке с меньшей установочной мощностью.

Принимаем к установке ККД1200/150 - конусная дробилка для крупного дробления при Т = 12 ч.

4.2 Расчёт колосникового грохота

В первой стадии дробления количество грохотов должно быть равным числу дробилок, так как верхний класс колосникового грохота в дробилку поступает самотёком. Размеры колосникового грохота должны удовлетворять двум условиям: обеспечение требуемой производительности, обеспечение продвижения руды по грохоту самотёком. Первое условие требует, чтобы площадь каждого грохота должна быть не меньше, определяемой по формуле:

F = ,

где а - ширина щели между колосниками грохота, мм;

- количество дробилок, а следовательно и грохотов, шт;

- производительность цеха дробления, т/ч;

F - площадь просеивающей поверхности грохота, .

F = = 2,34 .

Второе условие требует, чтобы ширина грохота превышала диаметр максимального куска в материале в 2 - 3 раза [1].

В = (2 3) ,

В = (2 3)800 мм = (1600мм 2400мм).

Длину грохота необходимо принимать в два раза больше ширины, L 2B [1].

L (3200 4800) мм.

В этом случае площадь грохота определится из выражения

F = BL,

F = 2400мм 4800мм = 11,52 .

Из двух полученных значений площади грохота F к установке принимаем большую величину.



5. Расчёт второй стадии дробления

5.1 Расчёт и выбор дробилок

Выбор дробилки для второй стадии дробления, так же как и для первой стадии, начинаем с определения ширины загрузочного и разгрузочного отверстий.

,

где - ширина приёмного отверстия дробилки, мм;

- диаметр максимального куска в руде, поступающего в дробилку второй стадии дробления.

Получим = 240 мм = 1,2, отсюда = 200 мм.

= = 40 мм.

Разгрузочную щель уменьшают до размера =/2,5, получим =40мм/2,5=16мм.

После расчётов размеров загрузочного и разгрузочного отверстий к установке принимаем конусную дробилку для среднего дробления КСД 1750 - Гр.

Техническая характеристика конусной дробилки для среднего дробления КСД 1750 - Гр.

Диаметр основания дробящего конуса, мм 1750

Ширина загрузочного отверстия, мм 250

Ширина выходной щели, мм 25 - 60

Наибольший размер кусков в питании, мм 200

Частота вращения конуса, 260

Производительность, 240

Электродвигатель:

мощность, кВт 160

Частота вращения, 740

Масса дробилки без электрооборудования, кг 48050

На основании технической характеристики видно, что расчётная ширина щели обеспечивается, то в этом случае корректировку степени дробления не осуществляем.

В продукте 5 максимальным куском будет = . Следовательно, в этом продукте присутствуют куски всех размеров от до 0 мм. Поэтому для определения характеристики крупности продукта 5 весь диапазон размеров от до 0 мм разбиваем на 5 - 6 классов с учётом шкалы классификации. По данным табл.1 и табл. 2 строим характеристики крупности продуктов 1 и 4.

Затем по характеристикам определяем кумулятивные содержания классов

и , соответствующих значениям 0 - 200, 0 - 16, получим соответственно = 0,8 и = 0,87.

= ,

где - эффективность грохочения колосникового грохота в долях единицы, принимаем = 0,65;

- масса продукта 2, т/ч.

= 365,63 т/ч, при Т = 12 ч.

= = 0,57.

Определяем содержание искомых классов в продукте 5 по формуле:

= ,

получим = = = 0,47.

Затем определяем массу и выход продуктов 6, 7, 9.

= ,

где - содержание класса в продукте 5 в долях единицы, =0,52;

- эффективность грохочения грохота перед второй стадией дробления в долях единицы, = 0,5 [1].

= 1125 т/ч = 292,5 т/ч;

= - = 1125- 292,5= 832,5 т/ч;

= = 832,5 т/ч;

= = 1125 т/ч,

все значения - посчитаны с условием, что цех дробления работает 12 ч.

= 100/ = 292,5 100 % / 1125= 26 %;

= 100 - = 100 % - 26 % = 74 %;

= = 74 т/ч;

= = 100 %.

Далее рассчитываем необходимое количество дробилок для второй стадии дробления :

= /,

где - производительность, т/ч, одной дробилки, определяем по каталогам [7].

= 832,5 т/ч / 240 1,6 т/ = 2,17

- следовательно, принимаем к установке три дробилки типа КСД 1750 - Гр.

5.2 Расчёт грохота второй стадии дробления

Для грохочения руды перед дробилкой среднего дробления применяют инерционные наклонные грохоты и грохоты самобалансные [2, прил. 4 - 7; 3, прил. прил. 1 - 3], так как они более надёжны в эксплуатации в тяжёлых условиях работы. Общую площадь грохочения для заданной производительности определяем по уравнению:

F = ,

где - удельная производительность грохота,

, = 37 на 1 ;

- поправочные коэффициенты, определяемые из данных в литературе [2 c. 95; 3, с. 63; 4, с. 69],

Отсюда получим:

F = = 27,23 .

Для второй стадии грохочения предпочтительно ставить грохоты тяжёлого типа, которые принимают крупные куски.

Техническая характеристика грохота инерционного наклонного тяжёлого типа ГИТ 61 СО.

Размеры просеивающей поверхности, мм 20006000

Число сит 2

Угол наклона короба, градус 10 - 30

Частота колебаний короба, 543; 970

Амплитуда колебаний (полуразмах), мм 3 - 5

Размеры отверстий сит, мм 20 - 100

Мощность электродвигателя, кВт 22

Масса грохота, кг 7320

Производительность максимальная, т 1000

Количество грохотов n для второй стадии дробления определяют из отношения площадей:

n = ,

где - площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, .

n = = 2,27

- следовательно принимаем к установке 3 грохота выбранного типа ГИТ 61 СО.



6. Расчёт третьей стадии дробления

6.1 Расчёт и выбор дробилок

Диаметр отверстия грохотов перед дробилками мелкого дробления и ширину разгрузочной щели дробилки принимаем равными диаметру максимального куска в питании мельницы:

.

= 5,99 мм.

Для мелкого дробления твёрдых и средней твёрдости руд применяют конусные дробилки мелкого дробления. Дробилку выбираем по ширине загрузочного отверстия и по производительности при заданной ширине выходной щели .

В третьей стадии дробилка работает в замкнутом цикле с поверочным грохочением, поэтому её выбор осуществляем по тоннажу вновь поступающего в неё продукта величиной , т.е. по верхнему классу, отсеивающемуся на грохоте от продукта 9. Продукт 13 () - циркулирующая нагрузка дробилки - поступает в ту же дробилку, что и продукт величиной . В сумме и составляют продукт 12, фактически поступающий в дробилку третьей стадии дробления. Но при выборе дробилки в расчёт не принимается, так как производительность для конусных дробилок мелкого дробления дана с учётом циркулирующей нагрузки.

Величину продукта определяем по формуле:

= ,

где - содержание класса - (подрешетный продукт) в продукте 9, в долях единицы; - эффективность грохочения в третьей стадии дробления, в долях единицы, для вибрационных грохотов = 0,8 0,85 [1]. Принимаем = 0,8.

Для определения содержания необходимо знать характеристику продукта 9. Для получения этой характеристики необходимо сложить характеристики продуктов 6 и 8. Характеристику продукта 8 строят по данным табл.3. Характеристику продукта 6 определяют как характеристику крупности подрештного продукта, отсеянного от продукта 5 на грохоте с диаметром отверстий мм.

= , = , = 40 мм.

= , = , = 6 мм.

= .

= = 0,87 рис. 3.

= - определяем аналогично , получим: = , где - содержание класса - в продукте 5. Для определения построим характеристику крупности после второй стадии дробления (продукт 8). Рис. 2.

= = 0,15;

= = 0,46.

Нахождение характеристики крупности продукта 9 производим так же, как для продукта 5

= .

Характеристика крупности продукта 8. При ширине разгрузочного отверстия дробилки = 40 мм.

= = = 0,72.

Отсюда получим

= 1125т (1 - 0,81 0,72) = 468,9 т.

Количество дробилок для третьей стадии дробления определяют из соотношения

= ,

где - производительность дробилки, , выбранной по каталогу, при требуемой ширине разгрузочной щели.

Характеристика крупности руды после второй стадии дробления (продукт 8).

При ширине разгрузочного отверстия =16мм.

= 0,87.

= = 10,85-

принимаем к установке 12 дробилок выбранного типа КМД - 1200 Т.

Техническая характеристика конусной дробилки для мелкого дробления КМД - 1200 Т.

Диаметр основания дробящего конуса, мм 1200

Ширина загрузочного отверстия, мм 50

Ширина разгрузочной щели, мм 3 - 12

Наибольший размер кусков в питании, мм 40

Частота вращения конуса, 260

Производительность, 27

Мощность электродвигателя, кВт 75

Масса дробилки без электрооборудования, кг 23455

6.2 Расчёт грохота третьей стадии дробления

Для выбора грохота третьей стадии дробления необходимо найти количество руды, , поступающей на грохочение. Для этого построим характеристику крупности дроблёной руды в третьей стадии дробления, продукт 13 (табл.3 при S = ). Характеристика продукта 13, после третьей стадии дробления.

= 6 мм.

= 0,84.

Для определения характеристики крупности продукта 10 суммируют характеристики продуктов 9 и 13.

= ,

= ,

= ,

где - определяется по характеристики продукта 13 при значении .

= 1125 , = = 830,36 , = 1125 т + 830,36 т = 1955,36 .

Далее необходимо построить характеристику продукта 10. для этого рассчитываем по формуле кумулятивные содержания классов по минусу от 0 до

мм, т. е. от 0 до 6 мм.

= ,

где , , - содержание класса меньше 6 мм (кумулятивные выходы по «минусу») в продуктах 9,10,13 соответственно, в долях единицы.

= 0,61; = 0,84.

Определяем выход продукта 10:

= + .

= =100 %.

Определяем выход продукта 13:

= , = = 73,81 %.

= 100 % + 73,81 % = 173,81 %, получим:

= = 0,71.

Расчёт грохотов в третьей стадии дробления осуществляем аналогично расчёту второй стадии дробления. При расчёте необходимой площади грохочения в третьей стадии необходимо значения удельной производительности грохота и коэффициентов (), входящих в формулу, выбираем в зависимости от характеристики крупности продукта 10.

F = ,

- удельная производительность грохота, , = 37 на 1 ;

- поправочные коэффициенты, определяемые из данных в литературе [2 c. 95; 3, с. 63; 4, с. 69],

F = = 47,32 .

Техническая характеристика грохота инерционного наклонного типа ГИТ 41 А.

Размеры просеивающей поверхности, мм 15003000

Число сит 1

Угол наклона короба, градус 10 - 30

Частота колебаний короба, 970;

Амплитуда колебаний (полуразмах), мм 3 - 5

Размеры отверстий сит, мм 8 - 12

Мощность электродвигателя, кВт 13

Масса грохота, кг 5980

Производительность максимальная, т 120 - 230

Количество грохотов n для второй стадии дробления определяют из отношения площадей:

n = ,

где - площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, .

=1500 мм 3000 мм = 4,5 .

n = = 10,52 - следовательно принимаем к установке 11 грохотов выбранного типа ГИТ 41 А. Число дробилок составляет 13 штук.



7. Расчёт схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации

7.1 Выбор мельниц

Расчётная производительность цеха измельчения определяется по заданной суточной производительности фабрики (т):

= ;.

= 13500 т/сут, = = 562,5 т.

Расчёт мельниц ведём по удельной производительности по вновь образованному классу -0,074 мм (- 200 меш.).

Выход продукта 17 в сливе классификатора находим путём интерполяции по следующим формулам:

= 300 + ();

= 700 - (90 - );

= 72 % - по условию, получим

= 300 + (72 - 45) = 540 %.

= 700 - (90 - 72) = 540 %.

Рассчитав , определим :

= .

= 540 % = 3037,5 т.

Массу продуктов определяем согласно схеме, представленной на рисунке:

= = 562,5 т; = + = 562,5 т + 3037,5 т = 3600 т; = = 3600 т.

Определяем производительность проектируемой мельницы по вновь образованному классу, -0,074 мм:

= ,

где = производительность проектируемой мельницы по вновь образованному классу, т; - удельная производительность проектируемой мельницы, т/; - объём проектируемой мельницы соответствующего размера (выбирают по каталогу), ; - содержание материала -0,074 мм в сливе классификатора, в долях единицы; - содержание материала -0,074 мм в питании мельниц, в долях единицы.

= 12 % - по условию.

Удельную производительность проектируемой мельницы рассчитывают по формуле:

= ,

где - удельная производительность действующей или эталонной мельницы, = 0,9 т/; - коэффициенты, учитывающие измельчаемость и крупность руды, поступающей на измельчение, в проекте принимаем = 1, = 1; = коэффициент, учитывающий способ разгрузки мельницы, при переходе от центральной разгрузки к разгрузке через решётку = 1,15; - коэффициент, учитывающий различия диаметров мельниц, проектируемой и работающей на фабрике:

= ,

где = 3,3 м, внутренний диаметр действующей мельницы; , - внутренний диаметр проектируемых к установке мельниц, м; 0,15 - двойная толщина футеровки мельниц, м.

Для сравнения возьмём: МШР 15001500, МШР 27002700, МШР 36004000.

= = = 0,66;

аналогично = = 0,9;

= = 1,04.

= 0,9 1 0,66 = 0,68 т/;

= 0,9 1 0,9 = 0,93 т/;

= 0,9 1 1,04 = 1,08 т/.

= = = 2,49 т/,

аналогично = = 20,15 т/,

= = 64,8 т/.

Далее определяем количество мельниц каждого выбранного типа- размера, необходимое для измельчения поступающей в цех руды:

= .

= = = 225,9;

аналогично = = 27,92;

= = 8,68.

Полученные значения округляем в большую сторону = 226, = 28, = 9.

Рассчитываем коэффициент запаса для каждой мельницы:

= .

= = 1,0004;

= = 1,003;

= = 1,04. Количество мельниц принимаем в проекте на основании технико-экономического сравнения ряда мельниц различного размера согласно таблице 4.

По данным таблицы выбираем мельницу, для которой требуются наименьшие энергозатраты, большие производительность и коэффициент запаса.

Таблица 4

Сравнительные характеристики мельниц

№ пп	Тип мельниц	Основные размеры мельниц	Коэффициент запаса	Количество мельниц	Произво-дительность	Масса мельниц	Установочная мощность
							одной	всех
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Шаровая с разгрузкой через решётку	15001500	1,0004	226	564,19	15,4	55	12430
2	То же	27002700	1,003	28	570,18	74	380	2072
3	То же	36004000	1,04	9	624	157,7	1000	9000

Принимаем к установке МШР 36004000.

7.2 Выбор спиральных классификаторов

При высоких производительностях и тонком по крупности сливе, меньше 0,1 мм, рекомендуется выбирать классификаторы с погруженной спиралью. Количество классификаторов должно быть равно числу мельниц. Производительность одного классификатора по сливу:

,

где - суточная производительность классификатора по твёрдому в сливе, т/; - производительность фабрики, т/; - количество классификаторов = 9.

= = 1500 т/.

Расчёт спиральных классификаторов сводится к определению диаметра спирали и выборе по нему аппарата.

Диаметр спирали с погруженной спиралью:

= -0,07 + 0,115.

Диаметр спирали классификатора с непогруженной спиралью:

= -0,08 + 0,103.

где - диаметр классификатора с погруженной спиралью, м; - диаметр классификатора с непогруженной спиралью, м; - число спиралей классификатора; - коэффициент, учитывающий плотность руды, = 1, по заданию; - коэффициент, учитывающий крупность слива.

примем = 2. = 2,2 - для классификатора с погруженной спиралью, = 1 - для классификатора с непогруженной спиралью - по условию, тогда получим:

= -0,07 + 0,115 = 2,05 м;

= -0,08 + 0,103 = 2,74 м.

Классификатор с погруженной спиралью 2КСП - 24, классификатор с непогруженной спиралью 2КСН - 30 - на основании расчёта диаметра классификатора.

Выбранные классификаторы проверяем по пескам:

= 135n,

где - суточная производительность одного классификатора по пескам, т/; n - число оборотов спирали.

= 135 2 1 4 = 9304,335 т/ - для классификатора с погруженной спиралью.

= 135 2 1 3 = 16662,37 т/ - для классификатора с непогруженной спиралью.

Должно выполняться условие:

.

= ,

где - масса циркулирующей нагрузки мельницы; - производительность фабрики, т/; - выход продукта 17, в долях единицы; - число классификаторов.

= = 8100 т/.

, 9304,335 т/ 8100 т/ - условие выполнено.

, 16662,37 т/ 8100 т/ - условие выполнено.

Принимаем к установке 9 классификаторов с непогруженной спиралью 2 КСН - 30.

По суммарной установочной мощности и заданной производительности фабрики подсчитываем расход энергии на одну тонну руды (кВтчас/т) по цехам дробления и измельчения отдельно.

Спецификация основного оборудования цехов дробления и измельчения.

Наименование оборудования	Тип	Количество, шт	Масса единицы, т	Установочная мощность, кВт
				единицы	всего
Конусная дробилка крупного дробления	ККД 1200/150	1	520,7	320	320
Конусная дробилка среднего дробления	КСД 1750 - Гр	3	48,5	160	480
Грохот инерционный тяжёлого типа	ГИТ 52 Н	3	7,32	22	66
Конусная дробилка мелкого дробления	КМД - 1200 Т	11	23,455	75	825
Грохот инерционный тяжёлого типа	ГИТ 41 А	11	5,80	13	143
Шаровая мельница с разгрузкой через решётку	МШР 36004000	9	157,7	1000	9000
Двух спиральный классификатор с непогруженной спиралью	2 КСН - 30	9	12	40	360

Для цеха дробления расход энергии при Т = 12 ч на одну тонну руды составляет:

= 1,63 кВт ч/т.

Для цеха измельчения расход энергии на одну тонну руды составляет: = 16,64 кВтчас/т.



Список используемой литературы

1. Разумов, К. А. Проектирование обогатительных фабрик: учеб. для вузов / К. А. Разумов, В. А. Перов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1982. 518 с.

2. Андреев, С. Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: учеб. для вузов / С. Е. Андреев, В. М. Зверевич, В. А. Перов. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1980. 415 с.

3. Перов, В. А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: учеб. пособие для вузов / В. А. Перов, С. Е. Андреев, Л. Ф. Биленко. 4-е изд. перераб. и доп. М.: Недра, 1990. 301 с.

4. Евменова, Г. Л. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: пособие по курсовому проектированию: учеб. пособие / Г. Л. Евменова, Г. В. Иванов, А. А. Байченко; ГУ КузГТУ. Кемерово, 2005. 96 с.

5. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы / под ред. О. С. Богданова, В. А. Олевского. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1982. 366 с.

6. Шилаев, В. П. Основы обогащения полезных ископаемых: учеб. пособие для вузов / В. П. Шилаев. М.: Недра, 1986. 296 с.

Размещено на Allbest.ru