Расчет и выбор оборудования для добычи угля в горно-геологических условиях шахты "Распадская"

Для принятия схемы подготовки выбирается способ подготовки, при этом решают вопросы о целесообразности применения способов подготовки. По расположению подготовительных выработок различают: пластовой, полевой, пластово-полевой способ.

На шахте применяют пластовый способ подготовки.

1) дополнительная информация об элементах залегания пласта;

2) попутная добыча угля;

3) высокая скорость проведения выработок и небольшая продолжительность.

1) сложность поддержания горных выработок;

2) невозможность проведения выработок по пластам, склонным к самовозгоранию.

При подготовке пластов к выемке в свиты различают два способа: индивидуальный и групповой.

Подготовка выемочного участка панельная. Сущность панельной схемы подготовки заключается в том, что на уровне околоствольного двора проводится главный откаточный штрек. Затем в пределах каждой панели проводят панельные уклоны с ходками. Каждая панель отрабатывается частями по простиранию, называемыми ярусами. Отработка ярусов в панели осуществляется в нисходящем порядке. Проветривание очистных и подготовительных выработок в панелях осуществляется через центрально-сдвоенные стволы или через один ствол и шурф, пройденные для каждой панели. Панельная схема подготовки шахтных полей, как правило, применяется при разработке горизонтальных пластов и пластов с углами падения до 35° и позволяет при полной конвейеризации шахты и других благоприятных условиях создать очень крупные по мощности предприятия с годовой добычей угля 6 млн. т. и более.

Достоинства панельной схемой подготовки являются:

- возможность создания крупных по мощности шахт за счёт одновременной работы в нескольких панелях и обеспечения благоприятных условий для применения наиболее эффективного конвейерного транспорта;

- использование откаточных выработок одного горизонта для подготовки и отработки значительных по объёму запасов уменьшает их удельную стоимость и сокращает число углубок стволов;

- сравнительно малый объём постоянно поддерживаемых выработок;

- большая нагрузка на отдельный пласт и панель, способствующая высокой концентрации горных работ.

Недостатки панельной схемы подготовки:

- сложность в обеспечении надёжного проветривания длинных бремсберговых и особенно уклонных полей, имеющих одновременно в работе несколько подготовительных и очистных забоев;

- трудности эксплуатации длинных наклонных выработок.

2.3 Выбор системы разработки и ее параметров

2.3.1 Обоснованный выбор системы разработки

Система разработки - это определенный порядок, проведения подготовительных и очистных выработок в пределах выемочного поля, увязанный во времени и пространстве. Системой разработки данного выемочного поля является технология отработки пласта по простиранию длинными столбами. Система разработки длинными столбами отличается независимым ведением подготовительных и очистных работ.

Поддерживаемые участки подготовительных выработок при ведении очистных работ также находятся в нетронутом массиве. Столбовые системы разработки применяются при любых способах подготовки. Направления движения очистного забоя может быть ориентировано по простиранию, падению и восстанию, а также под любым, другим углом к элементам залегания. Забой имеет прямоугольную форму.

Столбовые системы разработки являются наиболее прогрессивными при разработке мощных и средней мощности пластов. Выемка угля в столбах предусматривается с оставлением целиков, с полным обрушением кровли.

Число одновременно работающих очистных забоев на пласте - 1. Направление отработки столбов обратное - от флангов к уклонам.

В связи с угрожаемостью пластов по горным ударам с глубины 150 и опасностью по внезапным выбросам угля, породы и газа с глубины 215 м, очистные и подготовительные работы при достижении указанных глубин необходимо вести с соблюдение мер по предупреждению горных ударов и внезапных выбросов угля газа и породы.

2.3.2 Расчет параметров системы разработки

Для принятой системы разработки выбираем параметры:

Вынимаемая мощность пласта (m), 2,15 м.

Длина выемочного участка по простиранию (Sу), 2400 м.

Длина выемочного участка по падению (Ну), 300 м.

Длина очистного забоя (Lз), 300 м.

Длина конвейерного штрека (Lк), 2400 м.

Длина вентиляционного штрека (Lв), 2100 м.

Длина монтажной камеры (Lм), 300 м.

Отрабатываемая часть выемочного участка по простиранию определяется по формуле:

(1)

где

hц1 - ширина целика по простиранию между лавой и конвейерным уклоном, 60м;

hц2 - ширина барьерного целика за монтажной камерой, 100м;

Отрабатываемая часть выемочного участка по падению, определяется по формуле:

(2)

где

hц - ширина целика по падению (целик вынимаемый), 35 м;

2.3.3 Подсчет запасов и потерь на выемочном участке

Определяем балансовые запасы выемочного участка:

(3)

где S - длина выемочного столба, м;

H - длина лавы, 300 м;

m - мощность пласта,2,15 м;

- плотность угля, т/м³;

Таблица 2 - Подсчет потерь на выемочном участке

Определяем промышленные запасы:

(4)

Определяем процент потерь:

(5)

2.3.4 Расчет объема подготовки

Подготовка выемочных столбов предусматривается спаренными штреками - конвейерным и вентиляционным, закрепленными анкерной крепью. Подготовку пластов на участке планируется производить уклонами (конвейерным и путевым).

Подготовка выемочного столба будет производиться следующим образом:

- по простиранию - проведение конвейерного и вентиляционного штреков;

- по падению (восстанию) - проведение монтажной камеры.

Проходка уклонов, штреков и монтажных камер будет производиться проходческим комбайном типа 12SM27.

Крепление уклонов, штреков и монтажных камер - анкерное (АСП).

Таблица 3- Объем подготовки

Определяем протяженность подготовительных выработок приходящихся на добычу 1000 т угля

(6)

2.4 Проведение, крепление и ремонт подготовительной выработки

2.4.1 Назначение выработок и их характеристика

Вентиляционный штрек 4-10-25 предназначен для доставки материалов, оборудования, размещения энергопоезда, прокладки п/п трубопровода , для исходящей струи воздуха из очистного забоя.

Вентиляционный штрек 4-10-25 проводим сечением Sсв = 15,132, крепление анкерное, оборудуется рельсовым путем колеи 900мм.

Конвейерный штрек 4-10-25 проводим сечением 15,13 м², и оборудуем ленточным конвейером 2ЛТ-100. Конвейерный штрек предназначен для транспортировки горной массы из лавы на главный конвейерный штрек 4-10 и подачи свежей струи воздуха в очистной забой и прохода людей.

Монтажная камера 4-10-25 предназначена для монтажа механизированного комплекса.

2.4.2 Выбор и обоснование средств проведения горной выработки

Проведение выработки по пласту 10 будем производить комбайном 12SM27 с отгрузкой отбитой горной массы на самоходный вагон 10SC32 и далее на концевую часть ленточный конвейер 2ЛТ-100.

Бурение шпуров под анкера в кровле выработок производится бурильными установками "Вомбат" или "Рамбор".

По выработкам прокладывается пожарно-оросительный трубопровод диаметром Ш114 мм с отводами.

Таблица 3 - Техническая характеристика комбайна 12SM27

Таблица 4 - Техническая характеристика самоходного вагона 10SC32

Таблица 5 - Техническая характеристика анкероустановщик "Wombat"

2.4.3 Выбор формы и размеров поперечного сечения

Выбор формы поперечного сечения горной выработки зависит от величины и направления горного давления, типа и конструкции применяемой крепи, срока службы, а также способа её проведения. Прямоугольную форму выработки используют преимущественно в горизонтальных выработках небольшого срока службы. Форму конвейерного штрека принимаем прямоугольную.

Размеры поперечного сечения выработки (ширина, высота, площадь) зависят от ее назначения, габаритов транспортного и другого оборудования, способа передвижения людей, количества проходящего по выработке воздуха.

Вычисляем минимальную ширину выработки по формуле:

(7)

где

m - зазор между конвейером и крепью 0,4 м;

n - ширина свободного прохода для людей 0,7 м;

С - ширина става конвейера 1,62 м.

А - ширина монорельсовой дороги,1,45 м;

Минимальная ширина

Количество воздуха, которое должно проходить по выработке:

(8)

где Кн - коэффициент, учитывающий неравномерность доставки воздуха, 1,45;

Асут - добыча угля на участках, для проветривания которых подается воздух по данной выработке 5000 т/сут.;

- газовыделение пласта 16 м³/т;

Сд - допустимая концентрация метана в исходящей струе, 1%.

Количество воздуха:

Исходя из необходимого количества воздуха, которое надо пропустить по выработке и допустимой по ПБ максимальной скорости его движения по данной выработке, определяем минимальное сечение выработки в свету

(9)

где Vдоп - максимально допустимая скорость воздуха по выработке, 6 м²/с.

.

Учитывая габариты проходческого оборудования принимаем ширину выработки 5,5 м и высоту выработки 2,8 м, тогда Sсв= 15,13 м².

Минимальная скорость воздуха на шахтах опасных по газу по ПБ должна быть не менее 0,5 м/с. Максимальная скорость воздуха в подготовительных выработках не должна превышать 6 м/с.

Проверяем выбранное сечение на допустимую скорость воздуха:

0,5 < 4,44< 6

Окончательно принимаем:

Ширина выработки - 5,5 м;

Высота выработки в проходке -2,8 м;

Сечение выработки в свету -15,13 м2;

Сечение выработки в проходке - 15,4 м2.

Проходка конвейерного штрека осуществляется сразу по форме проводимой выработки одной заходкой, что позволяет проводить выработку практически без остановок и обеспечивать высокие темпы проходки.

2.4.4 Расчет крепления выработки

Расчет анкерного крепления производится согласно "Инструкции по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах России", г. Санкт-Петербург , 2000г.

Pс.кр = Gсж • Кс, МПа, (11)

где Gсж - сопротивление пород кровли на сжатие, 80 МПа;

Кс - коэффициент учитывающий дополнительную нарушенность кровли, для 1 и 2 типов кровли, 0,9.

Pс.кр = 80 • 0,9 = 72 МПа.

Определение расчетных смещений кровли:

Uм = Uт • Кб ? Кш • Кв • Ка; мм (12)

где Uт - типовое смещение кровли определяется по монограмме, 11,5 мм;

Кб - коэффициент учитывающий расположение выработок;

Кв - коэффициент учитывающий влияние других выработок;

Ка - коэффициент учитывающий степень связывания и упрочнения пород конструкциями анкеров, принимается для сталеполимерных анкеров при длине закрепления в скважине;

Кш - коэффициент учитывающий отличие расчетной ширины выработки от В принимаем равным.

Кш = 0,25 • (В - 1) (13)

Для конвейерного штрека:

Кш = 0,25 • (5,5 - 1) = 1,0,

Uм = 11,5 • 1 • 1,0 • 1 • 0.9 = 11,4 мм.

Определяю сопротивления анкерной крепи и длины анкера:

В условиях небольшого горного давления при расчетных смещениях кровли U < 50мм для 1типа кровли с учетом расчетной ширины выработок по таблице определяем длину анкера (?а) и сопротивления анкерной крепи

Для конвейерного штрека: В = 5,5, Ра = 20кН/м², ?а = 1,8 м

Выбор конструкции анкерной крепи.

Для крепления выработок принимаем сталеполимерные анкера со стержнем диаметром 22 мм из рефренного прутка. Длина закрепления стержня анкера, при длине ампулы (?амп = 0,47 м), в скважине составит при установки одной ампулы 0,75 м. Несущая способность анкера со стержнем диаметром 22 мм из стали СТ5 составит при установке одной ампулы 75 кН.

Расчет шага анкерной крепи

Шаг анкерной крепи (Ск) по условию интенсивности горного давления определяется по формуле:

Ск ? ( nк • Nак ) / ( Ра • В ), м. (14)

Производится сравнение расчетного шага крепи с требуемым по условию минимальной плотностью установки анкеров в зависимости от степени устойчивости пород кровли.

Ск ? nк / (П • В), м, (15)

гдеnк - количество анкеров в ряду, шт;

Nак -несущая способность анкера, кН;

П - плотность установки анкеров, которая должна составлять 0,7анк/м² при устойчивой кровли.

П = nк / (Ск • В), 1анк/м². (16)

Для крепления конвейерного штрека принимаем пять анкеров в ряду, шаг крепи составит:

Ск ? (5 • 75) / (4 • 5,5) = 1,7м = 1м.

Ск ? 5 / (0,7 • 5,5) = 1,3м = 1м.

П = 5 / (1 • 5,0) = 0,9анк./м²

0,7 < 1 что удовлетворяет требованиям.

В связи с увеличением плотности установки анкеров уменьшаем длину анкера 10%

?а = 2 - (2 • 0,1) = 2,16м = 1,8 м.

Принимаем: шаг крепи 1,0 м, длину анкера 2,2 м, количество ампул 1 шт.

Крепление бортов выработки не предусматриваем.

2.4.5 Расчет скорости проведения подготовительной выработки

Для определения рациональных параметров организации работ по проведению выработок проходческим комбайном 12SM27, рассматриваются следующие основные процессы: работа комбайна, крепление выработки, транспортирование и выгрузка горной массы и материалов, прочие вспомогательные работы.

Техническая производительность комбайна 12SM27 нахожу по формуле:

(16)

где - мощность снимаемого коронкой слоя угля при поперечном и продольном перемещении рабочего органа 1 м;

- глубина вреза исполнительного органа в забой 0,6 м;

- скорость перемещения рабочего органа по забою1,4 м/с.

(17)

где- максимальный диаметр коронки рабочего органа 1,3 м.

Эксплуатационная производительность комбайна рассчитывается по формуле

(18)

где - коэффициент непрерывной работы комбайна, учитывающий все виды простоев комбайна, 0,3-0,5.

(19)

Рассчитываем объем горной массы отбиваемой за цикл

(20)

где - площадь поперечного сечения выработки в проходке 15,4 м²;

- уход забоя за цикл 1м.

Рассчитываем время обработки забоя и транспорта отбитой горной массы из забоя

(21)

Длительность рабочей смены принимаем ; длительность подготовительно-заключительных операций ; регламентированный перерыв . наращивание транспортных коммуникаций .

Бурение шпуров и установка анкера АСП (А20В) составляет примерно 20мин. Установка одного анкера ШК-1М составит примерно 10 мин. При наличии двух бурильных установок в забое время на бурение и установку анкеров будет приниматься по максимальной величине работы одной из установок при совмещении процессов крепления.

Принимаем время крепления забоя 180мин.

Удельная длительность операций проходческого цикла составит

(22)

Сменная техническая скорость проведения выработки составит

. (23)

(24)

где кг - коэффициент готовности "подготовительный забой", 0,8.

Во вторую, третью и четвертую смены принимаем по 6 цикла по 1 м. В сутки принимаем 18 циклов по 1м.

Месячная скорость проведения выработки составит:

(25)

.

2.4.6 Расчет проветривания и выбор ВМП

При проведении подготовительных выработок наибольшее распространение на шахтах получил нагнетательный способ проветривания. Основой расчета расхода воздуха является требование ПБ о необходимости удаления газов и пыли из призабойной зоны и соблюдение норм расхода воздуха для находящихся в выработке людей.

Метановыделение в выработке рассчитывается по формуле:

(26)

где- метановыделение с неподвижных обнаженных поверхностей пласта, м³/мин,

(27)

Iпов =4•10- 4 •1,85•0,81•12•0,3•(16-4,5)2•7,07=0,9 м³/мин.

Где

- полная мощность угольных пачек пласта, 1,85 м;

- проектная скорость подвигания забоя, 12 м/сут;

- коэффициент фильтрации метана 0,81;

- коэффициент, зависящий от выхода летучих, 0,3;

- природная метаноносность пласта,16 м3/т;

- остаточная метаноносность пласта, 4,5 м3/т;

- коэффициент, учитывающий изменение мметановыделения,7,07

Рассчитываем метановыделение из отбитого угля по формуле:

(28)

где - техническая производительность комбайна, 17 т/мин;

- коэффициент, учитывающий степень отбитого угля, зависит от времени нахождения угля в призабойном пространстве,0,2

(29)

где- время нахождения угля в призабойном пространстве,

1,22 мин;

- коэффициенты характеризующие газоотдачу угля, 0,115- 0,25,

(30)

где - площадь сечения выработки в проходке, 15,4 м²;

- подвигание забоя за цикл, 1 м,

Рассчитываем метановыделение в призабойное пространство тупиковой выработки при выемке угля комбайном:

(31)

- метановыделение с обнаженных поверхностей для длины выработки 20 м, м³/мин,

шахта угольный проветривание пласт

, (32)

I20 =4•10- 4 •1,85•0,81•12•0,325•(16-4,5)2•1,2=0,16 м³/мин.

Расход воздуха, который необходимо подавать в призабойное пространство тупиковой выработки рассчитывается по формуле:

(33)

где - допустимая концентрация газа висходящей вентиляционной выработке, 1%;

- концентрация газа в поступающей на участок вентиляционной струе, 0%,

.

Рассчитываем необходимое количество воздуха для проветривания всей выработки:

(34)

где- коэффициент неравномерности газовыделения, 1,

.

Рассчитываем необходимое количество воздуха для проветривания выработки по минимально допустимой скорости движения воздуха:

(35)

где- минимально допустимая согласно ПБ скорость воздуха

в тупиковой выработке, 0,5м/с,

.

Рассчитываем необходимое количество воздуха для проветривания выработки по числу людей находящихся в тупиковой выработке.

(36)

.

Исходя из расчетов принимаем .

Диаметр трубопровода в зависимости от его длины и расхода воздуха на выходе из трубопровода равным расчетному расходу воздуха для проветривания призабойного пространства, т.е .

Принимаем длину тупиковой части 500м. При данной длине и принимаем трубопровод из гибких вентиляционных труб 1м. Коэффициент утечек трубопровода .

Аэродинамическое сопротивление гибкого вентиляционного трубопровода без утечек воздуха рассчитывается по формуле:

(37)

где- удельное аэродинамическое сопротивление гибкого; вентиляционного трубопровода, 0,0035даПа/м;

- число поворотов трубопровода на 900, 2;

- число поворотов трубопровода на 450,

Рассчитываем подачу вентилятора:

(38)

Рассчитываем давление вентилятора, работающего на гибкий вентиляционный трубопровод:

, (39)

.

Таблица 6 - Техническая характеристика вентилятора ВМЭ-8

2.4.7 Технология проведения выработки и организация работ

На проведение и крепление конвейерного штрека 4-10-25 занята проходческая бригада участка №5 ООО "Горнопроходческое управление". Бригада состоит из 6 звеньев. Общее руководство бригадой осуществляет бригадир проходчиков. Для руководства каждым звеном назначается звеньевой из числа наиболее опытных и ответственных проходчиков. Звеньевой отвечает за выполнение наряда и соблюдение требований ТБ при их выполнении.

Работа по проведению и креплению выработки ведётся в 3 смены, под руководством горного мастера, продолжительность рабочей смены - 8 часов. График организации работ приведён в графической части паспорта.

Работы начинаются с замера газа метана, осланцевания выработки, осмотра крепи, оборудования и механизмов на предмет безопасности работ и устранения замеченных нарушений.

Последовательность выполнения операций проходческого цикла при прохождении выработки:

- наращивание вентиляционного става, воздуховода, ПОТ, пропитка забоя;

- доставка необходимого количества материалов в забой.

- подготовка комбайна 12CM27к работе и проверка маркшейдерского направления;

- выемка угля и погрузка горной массы;

- установка временной крепи в забое;

- установка постоянной анкерной крепи;

Последовательность выполнения операций проходческого цикла при прохождении выработки по углю в зонах горно-геологических нарушений и неустойчивой кровли:

наращивания вентиляционного става, воздуховода, ПОТ;

доставка необходимого количества материалов в забой;

подготовка комбайна 12CM27 к работе и проверка маркшейдерского направления;

выемка угля и погрузка горной массы;

установка временной крепи;

установка постоянной арочной крепи;

перетяжка бортов и кровли выработки.

Технология проведения выработке на участках с устойчивой кровлей.

Конвейерный штрек 4-10-25 проходится проходческим комбайном 12CM27 по пласту угля.

Цикл начинается с выемки угля комбайном. Отставание постоянной крепи от груди забоя на начало проходческого цикла допускается не более 0,2 м.

Отбитая горная масса (уголь) грузится комбайном 12CM27 на самоходный вагон 10SC32, затем по транспортной цепочке транспортируется на поверхностный комплекс шахты (схема транспорта приведена в графической части).

После выемки угля комбайном (не более 1,2 м от постоянной крепи) комбайн из забоя отгоняется под закрепленное пространство. Производится оборка кровли и бортов выработки от нависших кусков породы, угля пикой длиной 2,5 м из-под защиты постоянного крепления. Оборку производит рабочий, проинструктированный и ознакомленный под роспись в книге нарядов (звеньевой).

Работы по возведению анкерной крепи производятся под защитой временной крепи.

После выемки угля на величину заходки, отставание постоянной крепи от груди забоя не должно превышать 1,2 м.

Порядок возведения временной крепи.

Отогнать комбайн на 3-4 метра от забоя. Исполнительный орган опустить на почву выработки. Выключить магнитную станцию, заблокировав кнопку "Стоп". Из-под закрепленного постоянной крепью пространства производится оборка кровли и бортов выработки оборочной пикой длиной не менее 2,5 м. Загнутая опережающая решетка с предыдущего цикла снимается с крючков и разгибается к забою. На средние анкера постоянной крепи 1-го и 2-го круга от забоя устанавливаются кронштейны временной крепи, в которые устанавливаются СВП-17 длиной не менее 2,0 м. Производится частичная выдвижка СВП-17, на которые укладывается подхват временной крепи ПП8. Заводится решетка для крепления последующего цикла.

Производится выдвижение конструкции временной крепи в забой на 0,75 м. Подхваты временной крепи расклиниваются в кронштейнах при помощи деревянных клиньев, при этом выдвижная консоль временной крепи поджимается к кровле выработки. Временная крепь установлена

Порядок возведения постоянной крепи.

Из-под защиты временной крепи в место бурения устанавливается бурильная установка "WOMBAТ" и производится бурение шпуров Ш30 мм. Необходимая длина шпура проверяется буровой штангой. Глубина шпуров должна быть на 70-100 мм меньше длины анкеров. Выступающие в выработку концы установленных анкеров не должны превышать 50 мм.

В пробуренный шпур Ш30 мм вставляется хим. ампула. Затем вставляется анкер А20В с гайкой и двумя металлическими шайбами. С помощью бурильной установки и спец. ключа поступательно - вращательным движением производится размешивание полимерной смолы в шпуре до полного перемешивания химического состава хим. ампулы.

Выдерживается время затвердевания полимерной смолы (согласно техническим данным).

Далее установкой "WOMBAТ" производится закручивание гайки до упора.

Описанным выше способом производится бурение и установка оставшихся анкеров в кровлю выработки.

Производится демонтаж временной крепи.

Постоянная крепь установлена. Цикл по проведению выработки повторяется.

Технология проведения конвейерного штрека 4-10-25 пл. 10 в зонах геологических нарушений

Крепление выработки осуществляется трёхзвенной арочной крепью А16-22 с шагом установки крепи 0,5 м.

После выемки угля на величину заходки 0,5 м, комбайн 12CM27 отгоняется от груди забоя на 4,0 м, исполнительный орган опускается на почву и комбайн выключается и блокируется. Из-под защиты крепи производится тщательная оборка кровли, бортов и груди забоя пикой длиной не менее 2,5 м.

Устанавливается монтажный полок.

Возводится временная крепь, которая состоит из двух спец. профилей СВП-17, L=3,0 м, верхняка А16-22 и четырех специальных хомутов с деревянными клиньями. С монтажного полка, из-под защиты постоянной крепи, заводится металлическая решетка и производится укладка верхняка арочной крепи на консоли временной крепи. Затем верхняк временной крепи выдвигается на шаг крепи и при помощи распор скрепляется с верхняком постоянной крепи. Из-под защиты временной крепи берутся приямки глубиной 100 мм, в которые устанавливаются стойки крепи А16-22, которые соединяются с верхняком временной крепи при помощи замковых хомутов. Установленная рама проверяется по направлению, реперу, расклинивается отрезками деревянной затяжки и скрепляется при помощи распор с рамой постоянной крепи. Производится перетяжка межрамного пространства по бортам и кровле выработки металлической решеткой, с забучиванием пустот негорючим материалом. После чего цикл повторяется. Отставание постоянной крепи от груди забоя не должно превышать 0,7 м, временной 0,2 м при шаге крепи-0,5 м.

2.4.8 Меры безопасности в подготовительном забое

Проходческий цикл начинается с приведения забоя в безопасное состояние: осмотр забоя, состояние крепления, осмотра и проверки комбайна 12CM27, транспортной цепочки самоходный вагон 10SC32. До начала осмотра и ремонта комбайн 12CM27 отгоняется от забоя на расстояние не менее 4,0м. и обесточивается.

Перед началом работ МГВМ обязан проверять:

- наличие основного и высоконапорного орошения;

- работоспособность РД (т.е. запуск при наличии давления воды на орошении);

- наличие датчика ТМРК, освещение, работу форсунок;

- наличие звуковой сигнализации при запуске;

- работу аварийной остановки.

После проверки оборудование запускается в работу.

При монтаже ПОТ, доставке материалов, транспортировка угля по конвейерам запрещается.

Рабочие должны находиться на рабочем месте под закрепленным пространством, в исправной спец. одежде и иметь индивидуальные средства защиты, а именно: самоспасатель, респираторы типа "Лепесток", "беруши", индивидуальный перевязочный пакет. Самоспасатель должен находится непосредственно на рабочем месте.

2.4.9 Содержание и ремонт подготовительной выработки

В процессе эксплуатации выработок необходимо осуществлять повседневный контроль за их состоянием: за размерами поперечного сечения, зазорами между крепью и подвижным составом, состоянием крепи и рельсовых путей.

При обнаружении нарушений крепи и рельсового пути движение по этим выработкам должно быть немедленно прекращено и приняты меры к приведению выработок в безопасное состояние.

В закрепленной выработке необходимо обращать внимание на признаки опасного состояния анкеров и пород кровли, которые могут проявляться в виде срывов гаек, разрыва или выпадения стержня анкера из шпура, значительной деформацией и порыва решетки и шайб, раскрытие трещин в кровле, сопровождающегося щелчками и треском, растрескивание и отход угля от бортов выработки, появление капежа с кровли.

Не допускается подвеска к элементам крепи машин и механизмов и другого оборудования, создающие динамические и вибрационные нагрузки. Для этих целей необходимо устанавливать дополнительные анкера, закрепленные за пределами зоны разрушения пород. На сопряжениях выработок бурятся шпуры длиной 5 м, диаметром 43 мм, в которые устанавливаются датчики смещения пород кровли.

Работы, связанные с ремонтом выработки, выполняют не менее двух рабочих, которые должны быть ознакомлены с паспортом перекрепления выработки и с состоянием дел и причинами, вызывающими необходимость ремонтных работ. Начинать работу необходимо в присутствии лица тех. надзора, который конкретно детализирует задание непосредственно на участке производства ремонта в части характера и последовательности выполнения работ. Перед началом ремонтных работ участок должен быть тщательно осмотрен лицом тех. надзора. При ремонтных работах кабели и трубопроводы должны быть отсоединены от элементов крепи и уложены на почву с таким расчетом, чтобы не создавать помехи последующим работам.

2.5 Выемка угля, крепление и управление кровлей

2.5.1 Выбор механизация очистных работ