1.1 Горно-геологическая характеристика условий разреза

Подсчет запасов угля произведен по следующим кондициям:

На поле разреза "Камышанский" помимо каменных углей не установлено наличие других полезных ископаемых и компонентов, содержащихся в угольных пластах, вмещающих их горных породах и покровных образованиях.

Изучение технологических свойств вмещающих горных пород характеризуется сравнительно невысокими прочностными свойствами, обусловленными генетическими факторами, наличием зоны выветривания и развитием складчатых структур, характеризующихся повышенной трещиноватостью.

Качественная характеристика углей.

Характеристика горно-геологических условий разработки.

Данным проектом предлагаются к отработке группа из восьми пластов (81-80, 78 в.п., 78, 78 н.п., 78-78 н.п., 73-72, 73-71, 71). Углы падения пластов изменяются от 5є до 70є, а мощность пластов изменяется от 1,89 м до 15,53 м.

Разрез, протяженностью 4,0 км, простирается с северо-запада на юго-восток шириной до 1,7 км и находится в зоне значительно расчленённого рельефа (перепад отметок рельефа поверхности в пределах поля участка достигает 70 м). Формы рельефа образованы водораздельным пространством р. Талда и Нижняя Тыхта, протекающими в районе месторождения в направлении с северо-запада на юго-восток. Водораздел изрезан логами второго и третьего порядка. Рельеф поверхности имеет общее направление на восток к долине р. Талда, несогласное с залеганием свиты угольных пластов.

Порядок отработки поля разреза.

Исходя из особенностей горно-геологических условий разработки поля разреза, величины принятой проектной мощности по добыче угля, требований рационального использования природных ресурсов, техническими решениями настоящего проекта в части порядка отработки поля участка предусматривается деление поля по простиранию на разрез I и II очереди.

Согласно действующему проекту, выполненному институтом "Кузбассгипрошахт" ("Проект I очереди строительства разреза "Камышанский"), предусмотрен порядок отработки поля разреза с разнонаправленным подвиганием фронта горных работ.

Разрез I очереди, по фактическим данным, создан на южном фланге участка, но не отработан до технических границ по глубине.

Принят следующий порядок отработки:

- отработка разреза I очереди по комбинированной системе разработки (нижний вскрышной уступ по бестранспортной технологии, вышележащие уступы по транспортной схеме) до технических границ по глубине для организации внутреннего отвала;

- оставшуюся часть, т.е. разрез II очереди, отрабатывать по поперечной технологии с подвиганием фронта горных работ по добыче по простиранию свиты угольных пластов на север, до достижения дна с нарастающей высотой рабочей зоны, равной глубине разреза по направлению к торцевой границе разреза, постепенно развивая внутренний отвал в северном направлении. При этом высота рабочей зоны равна конечной глубине разреза и является величиной постоянной. Грузопотоки угля направляются на поверхность, а грузопотоки вскрыши направляются во внутренний отвал.

Вскрытие разреза.

В настоящее время глубинная часть разреза вскрыта центральной въездной траншеей внешнего заложения, пройденной на глубину равную мощности наносов, далее системой стационарных съездов по почве нижнего пласта; нагорная часть вскрыта системой скользящих съездов и заездами по рельефу поверхности. Вскрытие рабочих горизонтов разреза в период отработки разреза I очереди предусматривается следующей системой вскрывающих выработок

нагорной части

- системой полутраншей по рельефу поверхности и (или) системой скользящих съездов в рабочей зоне;

- системой полустационарных (на период до завершения работ разреза I очереди) съездов в северо-западном торцевом борту, разделяющем разрез I очереди от основной части поля разреза;

глубинной части

- существующей центральной траншеей внешнего заложения;

- системой стационарных съездов по почве пласта 71;

- системой скользящих съездов в рабочей зоне;

- системой полустационарных съездов в северо-западном торцевом борту разреза I очереди;

- съездом по верхней площадке вскрышного уступа, разрабатываемого по бестранспортной технологии.

Уголь вывозится с рабочих горизонтов к юго-западному борту разреза и по существующей автодороге транспортируется на угольный склад, расположенный у погрузочного тупика, примыкающего к ст. "Соколовская". Объемы вскрыши вывозятся во внешний отвал пород, расположенный на северо-восточном борту разреза.

Вскрытие рабочих горизонтов в период отработки объема разреза II очереди предусматривается следующей системой вскрывающих выработок системой скользящих съездов в рабочей зоне;

- съездом по верхней площадке вскрышного уступа, разрабатываемого по бестранспортной технологии;

- съездом по почве пласта 71;

- системой горизонтальных транспортных берм в юго-западном борту разреза на горизонтах +180 м, +210 м, +240 м, +270 м и +300 м, обеспечивающих грузо-транспортную связь вскрышных горизонтов рабочей зоны с отвальными ярусами внутреннего отвала пород;

- системой скользящих съездов на верхних ярусах внутреннего отвала.

Уголь вывозится с рабочих горизонтов к юго-западному борту разреза и по существующей дороге транспортируется на угольный склад, расположенный у погрузочного тупика, примыкающего к ст. "Соколовская". Объемы вскрыши вывозятся во внутренний отвал пород.

Дополнительных горно-капитальных работ в связи с вводом II очереди разреза "Камышанский" не требуется. Выполнение работ по развитию схемы вскрытия в процессе эксплуатации предусматривается горно-транспортным оборудованием разреза за счет основной деятельности предприятия.

Выбор системы разработки.

Согласно заданию на проектирование, а так же с учетом горно-геологических условий разработки разреза "Камышанский", принята комбинированная система разработки с применением экскаваторов ЭКГ-5А, ЭКГ-10, ЭШ-10/70 в комплексе с автосамосвалами БалАЗ-7555D, БалАЗ-7555В, БелАЗ-75131.

1.3 Механизация работ

Тип основного горного оборудования принят в соответствии с горно-геологическими условиями разработки поля разреза и требованиями по механизации производственных процессов, изложенными в задании на разработку проекта . В качестве выемочно-погрузочного оборудования на добыче угля и вскрыше проектом предусматривается применение существующих экскаваторов ЭКГ-5А, ЭКГ-10, ЭШ-10/70, а в перспективе замену выбывающего по мере износа выемочно-погрузочного оборудования экскаваторами тех же марок.

На бурении скважин при взрывной подготовке пород к выемке, исходя из физико-механических свойств разрабатываемых пород и угля, проектом предусматривается применение буровых станков 3СБШ-200-60 или других марок с аналогичными рабочими параметрами.

На транспортировке вскрышных пород и угля предусматривается применение автосамосвалов БелАЗ-7555D, БелАЗ-7555В (план 2009 года), грузоподъемностью 55 т, БелАЗ-75131, грузоподъемностью 130 т, на отвалообразовании и в забое - бульдозеров Т-35.01, Т-25.01 . Расчет производительности экскаваторов выполнен для конкретных горнотехнических условий эксплуатации проектируемого разреза, согласно "Единых норм выработки на открытые горные работы для предприятий горнодобывающей промышленности.. Результаты расчетов производительности в зависимости от типа экскаватора и вида работ приведены в таблице 5.

Таблица 5

Расчет производительности бурового станка, 3СБШ-200-60, БТС-150, выполнен для бурения скважин диаметром 216 мм и 150 мм соответственно согласно "Единым нормам выработки (времени) на открытые горные работы для предприятий горнодобывающей промышленности. Бурение" и "Нормативов расчета в проектах межремонтных сроков, продолжительности и трудоемкости ремонтов и обслуживания основного оборудования шахт, разрезов и обогатительных фабрик", результаты расчета приведены в таблице 6.

Таблица 6.

Расчет требуемого количества основного горного оборудования на освоение разрезом проектной мощности приведен в таблице 7.

Таблица 7.

1.4 Работа вспомогательных участков и служб

Внутреннее энергоснабжение

Электроснабжение потребителей разреза "Камышанский" предусматривается на напряжении 6кВ от ПС 35/6кВ "Камышанская".

В настоящее время ПС 35/6кВ "Камышанская" получает питание от ПС110/35/6кВ "Северный Борт". В связи с увеличением проектной мощности 2000 тыс.т. угля в год на основании технических условий №1-17/2083 от 13.04.07г. ОАО "Инвестиционная компания "Соколовская" электроснабжение ПС 35/6кВ "Камышанская" должно быть предусмотрено по ВЛ 35кВ от ПС220/110/35кВ "Соколовская".

Для внутренней схемы электроснабжения разреза предусматривается строительство и монтаж:

Распределительного пункта 6кВ.

Комплектных передвижных приключательных пунктов и трансформаторных подстанций.

Воздушных и кабельных линий, осветительных сетей,устройств защиты от перенапряжений, молниезащиты и заземления.

Водоотлив.

В данном проекте расчет карьерного водоотлива выполняется на период освоения проектной мощности и максимального развития горных работ разреза. Для сбора карьерных вод на нижних горизонтах предусматривается устройство водосборников (отметка горизонта +190,0м на освоение). У водосборника устанавливается передвижная насосная станция.

По напорным трубопроводам из стальных электросварных труб, прокладываемых по поверхности, карьерная вода от водосборников подается на очистные сооружения карьерных и ливневых вод.

Первые 10лет (2007ч2017гг.) очистка карьерных вод от водосборников №1 и №2 осуществляется на существующих очистных сооружениях, расположенных с юго-восточной стороны промплощадки (см.черт. П4389-109/432-1-ТХР, л.2).

Следующие 10лет (2017ч2027гг.) очистка карьерной воды от водосборников №1 и №2 предусматривается на проектируемые очистные сооружения, которые располагаются в логу у северной границы разреза и западной границы породного отвала.

Состав проектируемых очистных сооружений следующий:

- отстойник карьерных вод;

- фильтрующая дамба;

- отстойник отфильтрованной воды;

- сбросной трубопровод очищенной воды.

Сброс очищенной воды предусматривается в р.Талда.

Для создания необходимого напора по трассе водоводов устанавливается насосная станция II подъема на отм. +300м.

На 21-ый год ведения горных работ (максимальное развитие) подача карьерных вод на проектируемые очистные сооружения предусматривается от одного водосборника с устройством насосной станции II подъема на горизонте +290,0м.

Поверхностные воды с водосборной площади проектируемых очистных сооружений по нагорному каналу и быстротоку, минуя очистные сооружения, отводятся в лог, по которому стекают в р.Талда.

Связь и сигнализация.

Организация связи разреза "Камышанский" выполняется на основании:

· ВНТП 4-92 "Нормы технологического проектирования угольных шахт, разрезов и обогатительных фабрик";

· ПБ 05-619-03 "Правила безопасности при разработке угольных месторождений открытым способом".

На основании изложенного, предусматриваются следующие виды связи и сигнализации:

- автоматическая телефонная связь с выходом на телефонную сеть общего пользования (ТфОП);

- распорядительно-поисковая связь и звуковое вещание;

- диспетчерская связь;

- связь с ВГСЧ;

- электрочасификация;

- пожарно-охранная сигнализация.

Ремонт и содержание.

Весь объем работ по текущему обслуживанию, ремонту горной техники и оборудования, производится на ремонтной базе в г .Прокопьевске, обеспеченной необходимым инструментам и штатом специалистов. Текущий ремонт технологического оборудования производится на месте. Капитальный ремонт техники и оборудования производится с привлечением сервис - специалистов компаний изготовителей данного оборудования и техники.

Содержание внутрикарьерных и внешних автодорог обеспечивается специализированной дорожно-ремонтной бригадой, укомплектованной средствами и специальной дорожной техникой (автогрейдер Д -120, поливомоечная машина МДК). В восемнадцати километрах южнее проектируемого разреза "Камышанский", по долине реки Ускат, проходит однопутная электрифицированная железнодорожная магистраль Артышта - Томусинская. Ближайшей станцией МПС к разрезу на этой магистрали является станция Терентьевская.

К станции Терентьевская примыкает подъездной железнодорожный путь компании ООО "Восточный Кузбасс", который обеспечивает вывоз углей действующих предприятий Соколовского месторождения.

Ближайшими станциями на этом подъездном пути к разрезу являются станция шахты № 7, расположенная в 4-х километрах юго-западнее разреза и углесборочная станция Тыхта, расположенная в 8,5 километрах юго-западнее разреза.

В четырёх километрах юго-западнее разреза проходит автомобильная дорога с щебёночным покрытием Белово - Прокопьевск.

Сеть автомобильных дорог в районе проектирования представлена технологическими и служебными автомобильными дорогами, которые соединяются с сетью внешних автодорог через углевозную автодорогу, которая идет на станцию "Соколовская".

1.5 Организация труда и производства

На разрезе "Камышанский" устанавливается следующий режим работы:

- продолжительность смены рабочих - 8 часов (не более 40 часов в неделю) ст. 91 ТК РФ;

- количество смен в сутки - 3 см.;

- количество рабочих дней в году - 353 дня.

По всем профессиям, связанным со средними физическими усилиями или средним нервным напряжением, проектом предусматриваются по два регламентированных перерыва по 10 минут в течение смены: через 2 часа после начала работы и за 1,5 часа до окончания работы.

Численность промышленно-производственного персонала на 5 год эксплуатации (год освоения проектной мощности) представлена в таблице 8.

Таблица 8.

В данный момент ИТР разреза "Камышанский" располагаются в арендуемом помещении.

Размер отчислений из фонда оплаты труда в государственные внебюджетные фонды принят в соответствии с действующим законодательством в размере 30,2%, в том числе:

- единый социальный налог - 26,0 %

- социальное страхование от несчастных случаев - 4,2 %.

Затраты на оплату труда.

Годовой фонд оплаты труда определен по рассчитанному штату трудящихся (разд.16.2) и среднемесячной заработной плате по категориям работников:

- рабочие на добычных работах - 16 462 руб.

- рабочие на вскрышных работах - 16 462 руб.

- водители технологического транспорта - 15 000 руб.

- прочие работы - 12 800 руб.

- руководители и специалисты - 25 600 руб.

Уровень средней заработной платы персонала составляет 16 300 руб. в месяц.

2. Анализ ПХД производства

За 2009 год планировалось добыть 2000 тыс. м³ (3400 тыс. тонн) полезного ископаемого, этот план был не выполнен, было добыто лишь 1200 тыс. м³ (2040 тыс. тонн) угля, в связи с чем на производстве было предложено мероприятие по замене экскаваторного парка - электрического экскаватора на гидравлический.

2.2 Выполнение плана добычных работ за анализируемый период

За 2009 год план по добыче полезного ископаемого не выполнен, было добыто 1200 тыс. м³ (2040 тыс. тонн) полезного ископаемого, а планировалось 2000 тыс. м³ (3400 тыс. тонн) угля.

2.3 Выполнение плана вскрышных работ за анализируемый период

За 2009 год план по вскрышным работам был выполнен на 100%, было переэкскавировано во внутренний отвал 2200 тыс. м³, а во внешний перевезено 11790 тыс. м³ вскрыши, как и планировалось.

2.4 Выполнение плана по бурению за анализируемый период

План по бурению был выполнен полностью, объём буровых работ составил 109,34 тыс.м. , не смотря на то , что случались периодические поломки бурового оборудования, но их удавалось устранять без ущерба предприятия, так как оборудование имеет небольшой запас по производительности.

2.5 Выполнение плана по себестоимости добычи

Амортизация

Срок эксплуатации на все горное оборудование составляет 10-12 лет. Принимаем срок амортизации добычного экскаватора ЭКГ-5А - 10 лет, тогда:

Исходя из полученной величины N_А произведем расчет амортизационных отчислений на добычной экскаватор ЭКГ-5А по формуле:

А = S ^. N_А, руб./год;

где S - стоимость экскаватора ЭКГ-5А, S= 18000 тыс. рублей (все цены в настоящем проекте указаны в новом эквиваленте);

А = 18000^. 0,1 = 1800 тыс. руб./год.

Учитывая, что на добычных работах задействовано два экскаватора ЭКГ-5А общая сумма амортизационных отчислений составит

А = 1800^. 2 = 3600 тыс. руб./год.

Амортизационные выплаты по оборудованию представлены в таблице 9:

Таблица 9.

Таким образом, суммарные расходы на существующее оборудование по статье затрат “Амортизация” составят А = 39725 тыс. руб./год.

Затраты на ремонт оборудования (10% от суммы на амортизационные отчисления) составляют 3973 тыс. руб./год.

Энергия

Основными потребителями электроэнергии являются: экскаваторы и буровые станки:

Энерговооруженность одного экскаватора ЭКГ-10 составляет 2 ^. 250 кВт. За один год экскаватор потребляет следующее количество электроэнергии

Q_Е = Е ^. Т ^. К_и ^. N, кВт/час;

где Е - энерговооруженность экскаватора, Е=2 ^. 250 кВт;

Т - время работы экскаватора, Т= 24 часа;

N - количество рабочих дней в году, N=353. (Количество рабочих дней определено исходя из общего производственного календаря на 2010 год - при проведении планово-предупредительных ремонтов оборудования электроэнергия экскаватором потребляется на производство сварочных работ, перегоны экскаватора, раскладку негабарита, планировку подъездов к экскаватору и на другие технологические операции.

Q_Е = 2 ^. 250 ^. 24 ^. 0,8 ^. 353 = 3389 тыс. кВт/год.

Плата за потребляемую электроэнергию составит

S_Е = Q_Е ^. m ^. N, руб./год,

где m - стоимость 1 кВт/час, m = 2,37 руб.

N- количество экскаваторов.

S_Е = 3389^. 2,37 ^. 5 = 40160 тыс. руб./год,

Топливо на технологические цели

Среднегодовой пробег автосамосвала БелАЗ-7555D и БелАЗ-75131 составляет:

L_ГОД = 60^. 3 ^. 353 = 63,5 тыс. км (добычной)

L_ГОД = 30,4^. 3 ^. 353 = 32,3 тыс. км (вскрышной)

средний расход топлива:

Q_ТОПЛ= 300 кг/100км (БелАЗ-75131) и Q_ТОПЛ= 200 кг/100км (БелАЗ-7555D).

Годовой расход топлива составит

Q_ГОД = 63,5 ^. 200 = 12700 тыс. т/год.

Q_ГОД = 32,3 ^. 300 = 9690 тыс. т/год.

С учетом общего числа автосамосвалов эта цифра составит

Q_{ГОД.ОБЩ}. = Q_ГОД ^. n = 12700 ^. 6 = 76200 тыс. т/год или 60960 тыс. л/год

Q_{ГОД.ОБЩ}. = Q_ГОД ^. n = 9690 ^. 24 = 232560 тыс. т/год или 186120 тыс. л/год

При стоимости дизельного топлива 23 рубля за 1 л сумма отчислений на топливо составит

З_ТОПЛ = (60960 + 186120) ^. 23 = 5682840 тыс. руб.

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы на топливо и составит 568284тыс. руб.

Таким образом, общая сумма по статье «Топливо на технологические цели» составит

З_ТОПЛ = 5682840 + 568284 = 6251124 тыс. руб.

Заработная плата

Рассчитаем фонд заработной платы основных рабочих, занятых на работах в карьере.

Всего рабочих - 322 чел., занятых на работах в карьере, транспортировке и инженерно-технических работников - 73 человек. Общее количество работников - 395 чел. Средняя заработная плата составляет 16 300 руб.

ФОТ = 395 ^. 16300 ^. 12 = 77262 тыс. руб./ год

Сумма отчислений по данной статье составляет 23 333 тыс. руб.

Взрывные работы

Добычные работы на карьере ведутся с предварительным рыхлением пород взрывом. Механизация взрывных работ и взрывные работы предусматривается производить услугами спецпредприятием ООО "КРУ-Взрывпром" УК Кузбассразрезуголь". Стоимость взрывных работ 1 мі в плотном теле - 60 руб.

В 2010 году объем работ по горной массе составит 12990 тыс. мі в плотном теле.

Определяем стоимость взрывных работ:

З_В = 12990 ^. 60 = 779 400 тыс. руб.

Общая сумма затрат

Общая сумма затрат на ведение работ при существующей технологии составит

З_ОБЩ = 39725+3973+86906+6251124+77262+23333+799400=7436723 тыс. руб./год.

Себестоимость добычи, транспортировки и 1 мі полезного ископаемого при существующей технологии работ составляет:

руб.

Таблица 10

Калькуляция себестоимости полезного ископаемого

2.6 Расчет профиля производственной мощности

Таблица 11. Анализ производительности оборудования

Как видно из гистограммы все оборудование, кроме добычного комплекса (ЭКГ -5А и БелАЗ 7555D), загружено, практически, на полную мощность.

3. Мероприятия по совершенствованию работы карьера

3.1 Технологическая оценка рабочих параметров карьерных экскаваторов

При выборе модели экскаватора для ведения открытых горных работ определяющее значение имеет её соответствие параметрам системы разработки месторождения, основным из которых является высота уступа, которая регламентируется п. 50 «Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02)», который гласит:

«При применении карьерных экскаваторов высота уступа не должна превышать максимальную высоту черпания экскаватора. При разработке пород с применением буровзрывных работ допускается увеличение высоты уступа до полуторной высоты черпания экскаватора при условии разделения развала по высоте на подуступы или разработки специальных мероприятий по обрушению «козырьков» и «нависей» (где h - высота уступа; H_Ч - высота черпания экскаватора):

Высота уступа не должна h ? H_Ч; h ? 1,5H_Ч превышать максимальную высоту черпания.

В научной, учебно-методической литературе и при проектировании процессов открытых горных работ выбор модели экскаватора базируется на сопоставлении высоты забоя (развала взорванных горных пород) и максимальной высоты черпания экскаватора. При этом величина высоты развала должна отвечать условию (где Н_НВ - высота расположения напорного вала экскаватора; H_Р - высота развала взорванных пород). Допускается превышение 0,7Н_НВ ? H_Р ? 1,2H_Ч высоты забоя над высотой черпания на 20 %.

Таким образом, при проектировании процессов открытых горных работ и выборе выемочно-погрузочного оборудования допускается двадцати процентное превышение высоты развала над высотой черпания экскаватора (без разработки специальных мер по понижению высоты развала), то есть высота черпания может быть ниже высоты забоя максимум в 1,2 раза.

На разрезе «Камышанский» на добыче угля используются экскаваторы

ЭКГ-5А. Год ввода в эксплуатацию и остаточная стоимость представлена в таблице 12.

Таблица 12.

В связи с сильной изношенностью оборудования предлагаю рассмотреть вариант замены ЭКГ-5А на гидравлические экскаваторы зарубежного производства.

3.2 Преимущества гидравлических экскаваторов типа прямая лопата

В последние годы в мире конструируют и изготавливают многие модели гидравлических экскаваторов (ЭГ). В промышленно развитых странах, широко применяются гидравлические экскаваторы типа обратная лопата (ЭГП) таких известных фирм, как Хитачи, Вольво, Комацу, Кобелко (Япония), Катерпиллер (США), Демаг, Либхерр (ФРГ) и т.д.

Применение гидравлического привода в мощных карьерных экскаваторах позволяет существенно расширить технологические возможности выемочно-погрузочного оборудования за счет повышения усилий копания, значительного увеличения рабочей зоны действия ковша, возможности перемещать режущую кромку рабочего органа по любой траектории в пределах рабочей зоны. Уменьшенная динамичность гидропривода существенно влияет на улучшение условий работы экипажа, повышает устойчивость экскаватора в забое, положительно влияет на ресурс работы механизмов и металлоконструкций.

Сравнивая мехлопату с ЭГ, и в частности, с ЭГП можно выделить главные преимущества гидравлических экскаваторов:

· повышение производительности в 1,5-2 раза;

· увеличение рабочей зоны перемещения ковша;

· благодаря гидравлической системе, рабочее оборудование имеет независимый поворот ковша, рукояти и стрелы. ЭГ могут регулировать усилие копания на любой высоте забоя, и оно превышает в 1,5 раза усилие копания мехлопаты при одной и той же емкости ковша;

· при одной и той же емкости ковша, масса ЭГП в 1,82,5 раза меньше массы мехлопаты, благодаря этому затраты на приобретение ЭГП, и затраты в процессе работы уменьшаются, за счет плавного и мягкого движения ЭГП условия работы машиниста улучшены;

· снижение энергоемкости экскавации горной массы;

· ЭГП имеет высокую мобильность, скорость передвижения (2,24,5 км/ч) в 48 раз больше по сравнению с ЭКГ, давление на грунт меньше в 2,5 раза, чем у ЭКГ при одной и той же емкости ковша. ЭГП может черпать до 810 и более метров ниже уровня стояния, что дает возможность для проведения опережающей траншеи шириной в_min =23 м;

· благодаря возможности ковша выполнять любую траекторию, ЭГП может зачистить рабочую площадку, нижнюю площадку и забой без применения бульдозера;

· блочно-модульная конструкция гидравлических экскаваторов унифицированного ряда обеспечивает возможность их перевозки железнодорожным транспортом укрупненными модулями с минимальным объемом подгоночных и доводочных работ при монтаже у заказчика;

· минимальное время капитального ремонта ЭКГ - три месяца, а ЭГП - две недели.

В связи с перечисленными преимуществами, в последние годы в мире на открытых горных работах применяют ЭГП с различными рабочими параметрами для проходки траншеи, осуществления добычных работ при наличии подземных вод.

Рассчитаем сменную производительность экскаватора САT-385С FS:

Где, Е- емкость ковша, м³

T-время смены, ч Т=8ч, к_н- коэффициент наполнения, к_и- коэффициент использования во времени, (зависит от вида транспорта и схемы подачи, для автомобильного 0,6-0,8)

к_р- коэффициент разрыхления, к_р=1,3 (определяется физико-механическими свойствами породы, видами подготовки к выемке)

t_ц- время цикла, с

САT-385С FS с 4,6 м³ ковшом (скальный нарощенный):

;

САT-385С FS:

Q_ГОД = Q_Э N= 2700 ^. 1059= 2860 тыс. м³/год (4862 тыс. тонн/год).

где QЭ- сменная производительность экскаватора.

Таблица 13

Основные технические характеристики ЭГП марки 385С FS

4. Расчет затрат при проектируемой технологии ведения горных работ

4.1 Амортизация

Срок эксплуатации на все горное оборудование составляет 10-12 лет. Принимаем срок амортизации добычного экскаватора САT-385С FS - 10 лет, тогда:

Исходя из полученной величины N_А произведем расчет амортизационных отчислений на добычной экскаватор САT-385С FS по формуле:

А = S ^. N_А, руб./год;

где S - стоимость экскаватора САT-385С FS, S= 29000 тыс. рублей (все цены в настоящем проекте указаны в новом эквиваленте);

А = 29000^. 0,1 = 2900 тыс. руб./год.

Амортизационные выплаты по оборудованию представлены в таблице 14:

Таблица 14.

Таким образом, суммарные расходы на существующее оборудование по статье затрат “Амортизация” составят А = 39025 тыс. руб./год.

Затраты на ремонт оборудования (10% от суммы на амортизационные отчисления) составляют 3903 тыс. руб./год.

4.2 Энергия

Основными потребителями электроэнергии являются: экскаваторы и буровые станки:

Энерговооруженность одного экскаватора ЭКГ-10 составляет 2 ^. 250 кВт. За один год экскаватор потребляет следующее количество электроэнергии

Q_Е = Е ^. Т ^. К_и ^. N, кВт/час;

где Е - энерговооруженность экскаватора, Е=2 ^. 250 кВт;

Т - время работы экскаватора, Т= 24 часа;

N - количество рабочих дней в году, N=353. (Количество рабочих дней определено исходя из общего производственного календаря на 2010 год - при проведении планово-предупредительных ремонтов оборудования электроэнергия экскаватором потребляется на производство сварочных работ, перегоны экскаватора, раскладку негабарита, планировку подъездов к экскаватору и на другие технологические операции.

Q_Е = 2 ^. 250 ^. 24 ^. 0,8 ^. 353 = 3389 тыс. кВт/год.

Плата за потребляемую электроэнергию составит

S_Е = Q_Е ^. m ^. N, руб./год,

где m - стоимость 1 кВт/час, m = 2,37 руб.

N- количество экскаваторов.

S_Е = 3389^. 2,37 ^. 5 = 40160 тыс. руб./год,

4.3 Топливо на технологические цели

Среднегодовой пробег автосамосвала БелАЗ-7555D и БелАЗ-75131 составляет:

L_ГОД = 60^. 3 ^. 353 = 63,5 тыс. км (добычной)

L_ГОД = 30,4^. 3 ^. 353 = 32,3 тыс. км (вскрышной)

средний расход топлива:

Q_ТОПЛ= 300 кг/100км (БелАЗ-75131) и Q_ТОПЛ= 200 кг/100км (БелАЗ-7555D).

Годовой расход топлива составит

Q_ГОД = 63,5 ^. 200 = 12700 тыс. т/год.

Q_ГОД = 32,3 ^. 300 = 9690 тыс. т/год.

С учетом общего числа автосамосвалов эта цифра составит

Q_{ГОД.ОБЩ}. = Q_ГОД ^. n = 12700 ^. 6 = 76200 тыс. т/год или 60960 тыс. л/год

Q_{ГОД.ОБЩ}. = Q_ГОД ^. n = 9690 ^. 24 = 232560 тыс. т/год или 186120 тыс. л/год

Затраты топлива на 1 час работы у 385С FS составляет 50 кг

Расход топлива за смену 400 кг, количество смен в год 1059

1кг=0.8л

Q_год = 400 · 1059 = 423 тыс. кг/год*0.8 =338 тыс. л/год

При стоимости дизельного топлива 23 рубля за 1 л сумма отчислений на топливо составит

З_ТОПЛ = (60960 + 186120 + 338) ^. 23 = 5690614 тыс. руб.

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы на топливо и составит 569061тыс. руб.

Таким образом, общая сумма по статье «Топливо на технологические цели» составит

З_ТОПЛ = 5690614 + 569061 = 6259675 тыс. руб.

4.4 Заработная плата

Рассчитаем фонд заработной платы основных рабочих, занятых на работах в карьере.

Всего рабочих - 313 чел., занятых на работах в карьере, транспортировке и инженерно-технических работников - 73 человек. Общее количество работников - 384 чел. Средняя заработная плата составляет 16 300 руб.