Технологические схемы разработки рудных месторождений

Размещено на http://www.allbest.ru/

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ РАЗРАБОТКИ РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

ПЛАН

1. Особенности рудных месторождений, влияющих на технологию и механизацию горных работ.

2. Показатели, оценивающие извлечение руды из недр. Методы определения фактических потерь и разубоживания руды.

3. Экономический ущерб и методы нормирования потерь и разубоживания руды.

1. Особенности рудных месторождений, влияющих на технологию и механизацию горных работ

Рудные месторождения по сравнению с угольными имеют ряд особенностей, вытекающих из их геологического происхождения и вызывающих многообразие принимаемых технических и технологических решений, а также существенное отличие этих решений от практики угольных шахт.

К этим особенностям в первую очередь можно отнести следующие:

1. Значительно более высокая крепость и а б р -азивность руд по сравнению с углем. Так, если коэффициент крепости по шкале проф. М. М. Протодьяконова для каменного угля равен 1--1,5 и для антрацита 2--2,5, то большинство руд имеют коэффициент крепости около 8--12, а весьма крепкие -- от 15 до 20 и выше. По абразивности каменный уголь можно сравнивать с неабразивными рудами (такими, например, как каменная соль). Обычно же руды в 5--10 раз, а в отдельных случаях даже в 20 раз более абразивны, чем каменный уголь.

Эта особенность рудных месторождений предопределяет необходимость использования на большинстве подземных рудников взрывного способа отобойки, который предусматривает осуществление трудоемких работ по бурению и заряжанию скважин и шпуров, а получающиеся при взрывной отбойке весьма крупные (негабаритные) куски руды вызывают необходимость проведения дополнительных малопроизводительных и не всегда безопасных работ по повторному взрыванию их -- вторичному дроблению негабарита.

В связи с тем, что отбитая руда гораздо более абразивна и имеет значительно большую крупность кусков, чем уголь, на рудниках используют, как правило, другие доставочные средства, чем на угольных шахтах.

Имеющая место при взрывной отбойке руды прерывистость головного процесса технологической схемы (цепочки) добычи, наряду с простоями из-за проветривания и трудностями механизации работ в очистных блоках, создает на рудниках неблагоприятные условия с точки зрения поточности производства, являющейся, как известно, одной из предпосылок успешной автоматизации технологических процессов.

2. Разнообразие размеров и изменчивость элементов залегания рудных тел. Размеры рудных тел колеблются в очень широких пределах. Мощность изменяется от нескольких сантиметров до сотен метров. Глубина распространения от поверхности разрабатываемых в настоящее время месторождений доходит до 3,9 км. Длина рудных залежей по простиранию колеблется от нескольких метров до нескольких километров, а отдельные рудные месторождения простираются на десятки километров.

Многообразны и формы рудных тел (см. рис. 1.1). Характерные для угольных шахт пластовые залежи на рудниках встречаются очень редко. Как правило, формы рудных тел отличаются гораздо большей сложностью. Контакты руды и вмещающих пород не всегда четко выражены, а для вкрапленных руд положение контактов на глаз установить практически невозможно.

Особую сложность при разработке представляет характерное для рудных тел непостоянство мощности и угла падения, наличие раздувов и пережимов, а иногда и ответвлений и бессистемно расположенных в руде пропластков и линз вмещающих пород.

Такое разнообразие форм и изменчивость элементов залегания рудных тел требуют соответствующего разнообразия и особой «гибкости» используемых на рудниках технологических процессов, систем разработки, а также схем подготовки и способов вскрытия месторождений. Далеко не всегда удается обеспечить стандартность технических решений, использовать типовые схемы. На одном и том же руднике нередко приходится применять различные способы ведения и схемы механизации горных работ, различные системы разработки.

3. Изменчивость содержаний полезных компонентов, а иногда и минералогического состава руд по объему залежей, характерная для большинства рудных месторождений и особенно для руд цветных металлов.

Содержание металлов обычно меняется с глубиной, а нередко и по мощности, и по простиранию рудных тел. Качество рудной массы, поступающей из разных очистных блоков, как правило, различно, причем даже в одном блоке оно меняется со временем, по мере отработки запасов.

Качество же рудной массы, выдаваемой на поверхность и поступающей на переработку, должно быть стабильным. Поэтому на рудниках возникает необходимость управления качеством в процессе добычи и, в частности, решения задачи усреднения качества рудной массы, поступающей из разных очистных блоков. Для решения этой задачи обычно приходится увеличивать количество находящихся в работе очистных блоков (в 1,5--2,5 раза) по сравнению с необходимым для обеспечения заданной производительности рудника, устраивать соответствующие бункерные аккумулирующие емкости и тем самым существенно увеличивать себестоимость добычи.

Нередки случаи, когда из-за разницы в минералогическом составе (например, окисленных и сульфидных полиметаллических руд) или из-за резких колебаний содержания металла в руде на соседних участках выделяют разные по качеству сорта руд, затраты на последующее обогащение и металлургический передел которых существенно различны. В этих случаях применяют селективную (раздельную) выемку, осуществляют рудосортировку и предконцентрацию (породоотборку) и организуют отдельные рудопотоки, включающие доставку, транспортирование и подъем на поверхность каждого сорта руды обособленно.

4. Сравнительно меньшая разрушаемость отбитой руды при самотечном перемещении ее по рудоспускам и очистному пространству. При самотечном перемещении угля происходит значительное разрушение его кусков, сопровождающееся образованием чрезмерного количества мелочи и угольный пыли, что резко снижает качество добытого угля как товарной продукции. Переизмельчение отбитой руды (за редким исключением, касающимся, например, некоторых видов железных руд) практически не снижает товарного качества рудной массы, так как перед обогащением ее все равно измельчают в дробилках и шаровых мельницах. На угольных шахтах стремятся всячески устранить или сократить перепуск угля. На рудниках же, наоборот, очень часто имеет место самотечное перемещение руды под действием собственного веса. Широко распространены не только короткие и обычные (до 40--60 м), но и глубокие рудоспуски (протяженностью более 100 и даже 300--400.м). Благодаря этому на рудниках используются иные, отличные от практики угольных шахт схемы вскрытия и подготовки месторождений и выемочных участков (очистных блоков).

5. Гораздо меньшая достоверность и оперативность информации о горно-геологических условиях и протекании технологических процессов. Эта особенность предопределяется как несовершенством существующих методов опробования, так и объективными причинами, связанными с разнородностью состава и изменчивостью содержания полезных компонентов в руде. На опробование и последующий химический анализ проб тратится значительное время и средства. Обеспечить необходимую оперативность информации о качестве добываемой продукции не всегда удается. Так, на некоторых полиметаллических рудниках объективные данные о содержании металлов в добываемой рудной массе поступают из химлаборатории лишь через 1-- 2 суток после взятия проб, что чрезвычайно затрудняет управление качеством.

Иногда нет возможности установить и качество выполнения того или иного технологического процесса. Например, в связи с отсутствием при некоторых системах разработки доступа в очистное пространство качество процесса отбойки может быть оценено лишь косвенно, по результатам последующих процессов вторичного дробления и доставки руды в блоке. Не поддается непосредственному наблюдению и процесс выпуска руды под налегающими обрушенными породами, хотя режим этого вида выпуска решающим образом влияет на количественные и качественные показатели извлечения руды из недр.

6. Широкий диапазон устойчивости руд и вмещающих пород предопределяет многообразие используемых на рудниках способов поддержания очистного пространства и систем разработки. Большинство руд более устойчивы, чем уголь, хотя в отдельных случаях бывает и наоборот. Тектонические же нарушения в рудных месторождениях встречаются чаще, чем в угольных. Сбросы, сдвиги, зоны смятия, разломы обычно усложняют как разведку, так и разработку многих рудных месторождений.

7. Способность некоторых руд к слеживаемости или самовозгоранию, а также значительная обводненность ряда рудных месторождений также существенно влияют на способы ведения горных работ. Так, слеживаемость руд, содержащих много увлажненных глинистых и илистых частиц, препятствует применению систем разработки с магазинированием руды, при которых отбитая руда аккумулируется (накапливается) в очистном пространстве и определенное время находится в нем без движения. Самовозгораемость руд и пород (содержащих более 18--20 % серы) препятствует применению систем разработки с обрушением руды и вмещающих пород и обычно требует перехода к более дорогостоящим системам разработки с твердеющей закладкой.

Обводненность рудных месторождений нередко требует предварительного осушения подлежащих отработке участков месторождения, организации сложного водоотливного хозяйства при их эксплуатации.

8. Высокая ценность большинства руд по сравнению с углем обусловливает более жесткие требования к полноте и качеству и извлечения полезного ископаемого из недр и оправдывает в соответствующих условиях трудоемкие и дорогостоящие способы ведения горных работ, отличающиеся небольшими потерями и разубоживанием руды.

9. Отсутствие на большинстве подземных рудников метановыделения. Почти на всех рудниках разрешаются работы с открытым огнем, не требуется аппаратура во взрывоопасном исполнении.

Тем не менее отдельные рудники, разрабатывающие калийные соли или рудные залежи, вблизи которых во вмещающих породах имеются непромышленные пропластки метаносодержащих углей, относят к газовым (но не выше второй категории). Кроме того, при разработке урановых месторождений выделяются газообразные радиоактивные примеси (в том числе радон), опасные с точки зрения ионизирующих воздействий на человека, а при разработке залежей ртутных и мышьяковистых руд -- ядовитые пары этих металлов. Поэтому на таких рудниках осуществляется целый комплекс соответствующих мероприятий по охране труда и технике безопасности.

2. Показатели, оценивающие извлечение руды из недр. Методы определения фактических потерь и разубоживания руды

рудное месторождение горное недра

При разработке рудных месторождений никогда не извлекают руду в чистом виде, т. е. с тем содержанием полезного компонента и точно в том количестве, в котором она находится в подлежащих отработке балансовых запасах месторождения. Часть балансовых запасов руды по разным причинам безвозмездно остается в недрах и называется потерями руды. В то же время при добыче всегда происходит разубоживание руды, т. е. снижение содержания полезного компонента в добытой рудной массе по сравнению с содержанием его в массиве руды. Потери являются количественными показателями извлечения руды из недр при добыче, а разубоживание -- качественными (рис.1).

По классификации М. И. Агошкова и Е. И. Панфилова принято выделять следующие виды потерь: общерудничные, эксплуатационные в массиве и эксплуатационные для отбитой руды.

Общерудничные потери состоят из запасов руды, оставленных в различного вида охранных целиках около капитальных выработок и под подлежащими охране объектами на поверхности (зданиями, сооружениями, водоемами, железными догщгами и т. п.).

Эксплуатационные потери руды в массиве происходят из-за оставления руды в неизвлекаемых целиках внутри очистных блоков (см. рис. 1, а), у штреков и восстающих, вблизи мест завалов, затоплений и пожаров, а также у контактов рудных залежей из-за невозможности точно повторить при очистной выемке изменчивые контуры рудных тел (см. рис.1,б).

Рис. 1. Схемы, поясняющие образование потерь и разубоживания руды:

1-- околоштрековые целики; 2 -- опорные целики; 3 -- штреки; 4 -- рудный контур; 5 -- выемочный контур; 6 -- участок потерянной руды в массиве; 7 -- участок пород, отбитых вместе с рудой; 8 -- породы, отбиваемые одновременно с выемкой тонкой жилы; -9 -- отбитая руда, оставшаяся в неровностях лежачего бока; 10 -- выработка для выпуска руды; 11 -- выработка для доставки руды

Эксплуатационные потери отбитой руды имеют место при прекращении выпуска руды из блока, когда разубоживание налегающими обрушенными породами становится чрезмерным (см. рис.1, д); при застревании руды на лежачем боку из-за неровностей (см. рис.1, г) или недостаточного для самотечного перемещения наклона контакта руды с породами; при попадании рудной мелочи через настил в закладку; при транспортировании руды из-за просыпи на путях, в местах перегрузок и складирования.

По причинам возникновения разубоживание можно разделить на три вида:

1. Разубоживание от засорения, т. е. из-за увеличения объема добычи при том же количестве металла:

а) при выпуске руды непосредственно под налегающими обрушенными породами, когда куски пород просачиваются в руду, перемешиваются с ней (см. рис. 1, д);

б) при отбойке вместе с рудой породы из-за изменчивых контуров рудных залежей (см. рис. 1, б) или необходимости подрабатывать породы вблизи тонких жил, чтобы создать очистное пространство шириной не менее 0,6--0,8 м для свободного перемещения по нему людей (см. рис. 1, в);

в) при самопроизвольном отслаивании и попадании в руду породы из кровли или блоков открытого очистного пространства.

2. Разубоживание от попадания в потери руды с более высоким содержанием полезного компонента, чем в балансовых запасах, что уменьшает количество металла в извлекаемом объеме рудной массы:

а) при наличии в рудной мелочи, теряемой в неровностях лежачего бока, в закладке или в процессе транспортирования, более высокого содержания металла, чем в остальной руде (из-за повышенной хрупкости и легкости выкрашивания рудных минералов);

б) при необходимости по условиям горного давления оставлять целики там, где руда оказалась богаче;

в) при наличии более богатой руды на участках, где по конструктивным особенностям очистной выемки уровень потерь выше, чем на других (например, в днище блока).

3. Разубоживание от выщелачивания металла из руды шахтными водами, если этот металл содержится в руде в виде растворимых соединений (имеет место на медноколчеданных и урановых рудниках).

В настоящее время наиболее часто пользуются четырьмя основными показателями, оценивающими полноту и качество извлечения руды из недр при добыче. Эти показатели являются относительными величинами и при расчетах и в формулах измеряются обычно в долях единицы, а в описаниях могут указываться и в процентах. К основным показателям извлечения руды из недр относятся следующие:

1. Потери металла (полезного компонента)

N = (M_пот - М_пор) / М_руд (2.1)

где M_пот -- количество металла в потерянной руде, т; М_пор -- количество /металла в примешанной породе, т; М_руд -- количество металла в подлежащих отработке балансовых запасах руды, т.

2. Разубоживание руды (полезного ископаемого)

Р = (А_руд - А_р.ь.) / А_руд (2.2).

где А_руд -- содержание металла в балансовых запасах руды, % и г/т;

А_р.ь -- содержание металла в добытой рудной массе, % или г/т.

3. Потери руды (ранее называвшиеся истинными потерями)

п_р = П/Б (2.3)

где П -- количество руды, потерянной из балансовых запасов, т; Б -- количество руды в балансовых запасах, т.

4. Засорение руды (ранее называвшееся истинным разубоживанием)

р_Р = В/Д, (2.4)

где В -- количество вмещающих пород, попавших в руду в процессе добычи, т; Д -- количество добытой рудной массы, т. Поскольку количество металла есть произведение количества руды (породы) на содержание металла в этой руде (породе), то формулу (2.1) можно записать следующим образом:

N = (П А_пот - В А _пор) / (Б А _руд) (2.5)

Величины п= п_р и р=р_р в случаях, когда содержание металла в потерянной руде А_пот и содержание его в балансовых запасах А_руд одинаковы, а содержание металла в разубоживающей руду породе А_ПОР практически равно нулю, т. е. если А_пот=А_руд и А_ПОР=0. В остальных случаях перечисленные показатели извлечения различаются по величине.

При отчетности, нормировании и оценке экономического ущерба пользуются показателями потерь металла п и разубоживания руды р, а при анализе технических решений и оценке качества ведения горных работ -- показателями потерь руды Nр и засорения ее р_р.

Существуют прямые, косвенные и комбинированные методы определения фактических потерь и разубоживания на рудниках..

Прямой метод основан на непосредственных замерах в местах образования отдельных составляющих (видов) потерь и разубоживания с последующим суммированием этих составляющих. Эти замеры можно осуществить только при наличии непосредственного безопасного доступа людей в очистное пространство. Внедрение новых методов съемки контуров открытых очистных камер из подходных выработок, т. е. на значительном расстоянии от мест образования потерь и засорения руды, позволяет расширить применение прямого метода измерения.

Количество потерянной руды в различного вида целиках, к которым есть доступ, можно измерить с помощью обычных маркшейдерских замеров их контуров, а значит и объема руды, в них находящейся. А зная плотность руды в массиве, подсчитывают и количество потерянной руды. Качество потерянной руды, т. е. содержание металла в целиках, определяют геологическим опробованием их. Пробы бывают точечными или бороздовыми. Могут использоваться результаты опробования шпуров или скважин (по буровому шламу или кернам). Отобранные пробы подвергаются химанализу в аналитической лаборатории, где и определяется содержание металла в них.

Аналогично определяют количество и качество руды, потерянной в связи с неполнотой отбойки, а также количество и качество вмещающих пород, отбитых вместе с рудой. При этом производят геологическое опробование и маркшейдерскую съемку фактических контуров очистной выемки и сравнивают эти данные с исходной геолого-маркшейдерской документацией, т. е. подлежащими отработке контурами балансовых запасов рудных тел.

Некоторые виды потерь (от просыпания в закладку, при транспортировании, потери отбитой рудной мелочи в неровностях лежачего бока и др.) могут быть установлены только при специальных контрольных замерах, требующих опробования закладки, особо тщательной зачистки транспортных выработок и лежачего бока и т. п. Такие замеры производят лишь в отдельных наиболее характерных очистных блоках, а полученные результаты распространяют на другие блоки с аналогичными условиями.

Некоторые виды потерь и засорения измерить прямым методом невозможно. Например, при выпуске руды под налегающими обрушенными породами доступа в обрушенное очистное пространство нет, а значит, и замерить непосредственно эти потери не удается.

Разубоживание руды прямым методом можно определить только в двух случаях: если единственным источником является засорение руды или потери руды с содержанием металла, превышающим среднее содержание его в балансовых запасах руды.

Первый случай возможен, когда непосредственному замеру поддаются количество и качество пород, примешанных к руде, например, при совместной выемке непромышленных включений, спрямлении выемочных контуров за счет прирезки боковых пород и т. п.

При косвенном методе измеряют не сами составляющие потерь и разубоживания, а ряд параметров функционально связанных с потерями и разубоживанием. Затем по формулам, выведенным из балансов руды и металла, рассчитывают искомые потери и разубоживание.

Замеры величин, входящих в вышеуказанные формулы определения потерь и разубоживания косвенным методом и относящихся к руде и породе производят так же, как и при прямом методе: на базе выполнения геологического опробования и маркшейдерских замеров. Количество добытой рудной массы Д до недавнего времени определялось по числу вагонеток при заранее установленной на базе контрольных замеров усредненной массе руды в каждой вагонетке. В настоящее время на рудниках признано обязательным взвешивать все вагонетки на специальных весах при ручном, а последние годы и автоматическом управлении последними. Взвешивание производится практически без остановки движения состава. Весы чаще всего устанавливают в околоствольном дворе перед и после пунктов разгрузки вагонеток.

Содержание металла в рудной массе определяют опробованием: горстевым из навала, и «конвертом» из вагонеток. В вагонетках пробы берут с поверхности рудной массы в пяти точках (в четырех углах и по центру). Масса пробы из одной вагонетки составляет от 0,5 до 3 кг. Опробуют все вагонетки или каждую вторую, пятую, десятую и т. д. в зависимости от равномерности содержания металла в месторождении.

Отобранные пробы собирают, группируют, поднимают на поверхность и направляют для анализа в химлабораторию. При этом данные о содержании руды в вагонетках получают со значительным запозданием (на 1,5--2 сут на полиметаллических рудниках).

Естественно, что необходимо применять методы оперативного экспресс-опробования добываемой рудной массы. В настоящее время ширится применение радиометрических методов опробования. Этими методами можно оперативно определять содержание металла в рудной массе для самых разных руд: урановых, железных, свинцово-цинковых, оловянных, бериллиевых, флюоритовых, алмазосодержащих, кварцевых и др.

Радиометрические контрольные станции РКС устанавливают в околоствольных дворах или до них, по линии рудопотоков. Например, на полиметаллических рудниках Зыряновского свинцового комбината информация о содержании рудной массы с указанием места получения ее от многочисленных подземных РКС поступает на ЭВМ для запоминания и подготовки отчетности и далее на дисплеи и мнемосхемы поверхностных центральных диспетчерских пунктов (ЦДП) рудников, а также руководству предприятий.

Точность радиометрических методов опробования еще не всегда соответствует точности опробования, основанного на данных химанализа. Поэтому результаты радиометрического опробования сразу используются для оперативного планирования и управления качеством рудной массы, а для отчетности и взаиморасчетов с потребителем данные радиометрии нередко периодически контролируются и при необходимости корректируются по данным рудничной химлаборатории.

Как отмечалось выше, в отличие от прямого косвенный метод применим во всех случаях, в том числе и при выпуске руды под налегающими обрушенными породами. Однако косвенный метод имеет меньшую, чем прямой, точность замеров.

Комбинированный метод определения показателей извлечения руды из недр заключается в одновременном применении на руднике и прямого (для тех видов потерь и разубоживания, для которых этот способ подходит), и косвенного метода (для определения суммарных, т. е. общерудничных, потерь и разубоживания). При использовании комбинированного метода удается узнать не только величины общерудничных (суммарных) показателей извлечения руды из недр, но и конкретные значения потерь и засорения по видам, т. е. причинам образования. Это позволит обоснованно оценить «узкие места» в системе управления качеством рудной массы на руднике. Однако комбинированный метод, как и входящий в него косвенный, не отличается высокой точностью.

Поэтому везде, где возможно, необходимо применять прямой метод замеров. Применение косвенного и комбинированного методов разрешается только по согласованию с органами Госгортехнадзора.

Фактические величины потерь и разубоживания являются отчетными показателями, по которым контролируется правильность ведения горных работ, полнота и качество извлечения руды из недр. Учет потерь и разубоживания осуществляет геолого-маркшейдерская служба как по руднику в целом, так и по каждой выемочной единице (этажу, выемочному участку, панели, столбу, очистному блоку) за сутки, неделю, декаду, месяц.

Оценка полноты и качества извлечения многокомпонентных полезных ископаемых должна производиться как по основному, так и по попутным компонентам, имеющим промышленное значение.

Качество рудной массы периодически контролирует и служба отдела технического контроля (ОТК), которая выполняет свои проверки по тем же методикам, что и геолого-маркшейдерская служба рудника. Но, кроме того, служба ОТК производит контрольные замеры и на обогатительной фабрике, опробуя хвосты, промежуточные продукты и концентраты. Из баланса металла на стадии обогащения определяются количество поступившей с рудника на фабрику рудной массы, содержание и количество имеющегося в ней металла. Эти данные сравниваются с отчетными показателями рудника и в случае необходимости последние корректируются. Тем самым ОТК выступает арбитром в спорных ситуациях при расчетах между рудником и фабрикой по вопросам качества добытой рудной массы.

Ответственность за организацию своевременного и достоверного учета извлечения и потерь полезных ископаемых при добыче несет главный инженер рудника.

3.Экономический ущерб и принципы нормирования потерь и разубоживания

Недостаточно полное и качественное извлечение руды из недр имеет отрицательные экономические последствия, так как горнодобывающее предприятие несет ущерб от потерь и разубоживания руды. Знать величину этого ущерба необходимо, чтобы сравнивать варианты технических решений, различающиеся как затратами, так и значениями показателей извлечения руды из недр.

Рассмотрим сущность экономического ущерба от потерь металла. Отрабатывая балансовые запасы руды, рудник получает определенный доход (прибыль). При потере запасов руды рудник несет ущерб от потерь металла.

Тем самым экономический ущерб от потерь представляет собой недополученный из-за этих потерь доход и поэтому может приниматься равным разности между возможной ценностью конечного продукта, который можно было бы получить из оставленной в недрах (потерянной) руды, и затратами, которые потребовались бы в этом случае, чтобы завершить добычу и переработку руды до стадии получения конечного продукта: рудной массы, концентрата или металла в зависимости от того, что горнорудным предприятием продается потребителю по установленным ценам.

В затраты входят только те, которые были бы необходимы для завершения добычи и переработки потерянной руды при данной степени подготовленности ее к выемке (без затрат, уже произведенных и списанных на запасы, в которых теряется руда). Поэтому рассчитать эти затраты можно, последовательно суммируя затраты на все виды работ, которые еще нужно произвести, чтобы получить из потерянной руды конечный продукт.

Экономический ущерб от разубоживания руды заключается в том, что, во-первых, возрастает количество подлежащей выдаче на поверхность и переработке рудной массы; а во-вторых, ухудшается извлечение металла при переработке поскольку из-за вызванного разубоживанием увеличения количества и снижения качества рудной массы растет количество металла, которое уносит с собой в хвосты вмещающие породы (ведь во вмещающих породах может не быть металла совсем, а в хвостах обогащения он все-таки содержится). Из-за разубоживания рудник несет экономический ущерб в связи с тем, что, во-первых, нужно добыть и переработать примешанные к руде и засоряющие ее вмещающие породы и, во-вторых, снижается ценность конечного продукта из-за увеличения потерь металла в хвосты обогащения.

Общая процедура нормирования показателей извлечения руды из недр заключается в следующем. На стадии проектирования для каждой выемочной единицы (очистного блока) отбирают конкурентоспособные системы разработки. По каждому варианту обосновывают величины потерь и разубоживания, которые могут иметь место при правильном применении этого варианта в данных условиях.

Прогнозируемые (выбранные) для оптимального варианта показатели извлечения руды и принимаются за нормативные потери и разубоживание..

С установленными нормативными показателями потерь и разубоживания в последующем сравнивают фактические (отчетные) показатели. За сверхнормативные потери в обязательном порядке применяют экономические санкции, а виновных должностных лиц привлекают к ответственности.

Заключение

Эта особенность рудных месторождений предопределяет необходимость использования на большинстве подземных рудников взрывного способа отобойки, который предусматривает осуществление трудоемких работ по бурению и заряжанию скважин и шпуров, а получающиеся при взрывной отбойке весьма крупные (негабаритные) куски руды вызывают необходимость проведения дополнительных малопроизводительных и не всегда безопасных работ по повторному взрыванию их -- вторичному дроблению негабарита.

Список рекомендуемой литературы

1. Жигалов М.Л., Ярунин С.А. Технология, механизация и организация подземных горных работ: Учебник для вузов.- М.: Недра, 1990

2. Агошков М.И., Борисов С.С., Боярский В.А. Разработка рудных и нерудных месторождений. М.: Недр, 1983.

3. Задачник по подземной разработке угольных месторождений /К. Ф. Сапицкий, Д. В. Дорохов, М. П. Зборщик, В. Ф. Андрушко. М., Недра, 1981.

4. Черняк И. Л., Ярунин С. А., Бурчаков Ю. И. Технология и механизация подземной добычи угля. М., Недра, 1981.

Размещено на Allbest.ru