Система разработки в карьере с применением автомобильного и конвейерного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Система разработки с автомобильным транспортом

Транспортная система разработки с применением автосамосвалов широко распространена на карьерах СНГ и дальнего зарубежья при селективной разработке полезных ископаемых и при разработке полезных ископаемых незначительных размеров по простиранию и запасов, сложными залеганиями и т д.

Разработка крутых и наклонных залежей при использовании железнодорожного транспорта обычно ведется продольными по простиранию экскаваторными заходками, что требует много времени для подготовки новых горизонтов большого объема траншейных работ, а также работ по разносу бортов карьера. Все это снижает интенсивность разработки месторождения.

Автомобильный транспорт при разработке наклонных и крутых залежей позволяет избежать указанных выше недостатков, а при необходимости и обеспечить интенсивную отработку месторождения. Интенсификация работ на карьерах в случае применения системы разработки с автомобильным транспортом обеспечивается за счет уменьшения в 2 раза и более длины экскаваторного фронта, сокращения на 25-30% простоев экскаваторов в ожидании транспорта, увеличения в 2-3 раза скорости понижения горных работ и сокращения разноса бортов карьера. Все это позволяет обеспечить более высокие технико-экономические показатели открытой разработки месторождений.

Автомобильный транспорт особенно эффективен при разработке месторождений в сложных топографических условиях с неправильными контурами, ограниченными запасами и небольшим скором существования карьера, а также при необходимости селективной выемки запасов месторождения. Эффективность использования данной системы разработки обеспечивается правильным сочетанием ее основных элементов (высоты уступа, ширины заходки и рабочих площадок, протяженности действующего фронта работ и длины экскаваторных блоков). Высота уступа в значительной степени определяет эффективность использования основного погрузочно-транспортного оборудования и технико-экономические показатели работы карьера и зависит, в первую очередь, от физико-механические свойств горных пород и параметров экскаваторов.

Ширину заходки определяют рабочими параметрами погрузочного оборудования и схемой маневров автосамосвалов при установке под погрузку (для экскаваторов ЭКГ-4 и ЭКГ-8 она составляет от 14 до 20 м). Для повышения эффективности совместного использования погрузочно-транспортного оборудования время, затрачиваемое на маневры при установке автосамосвалов под погрузку, необходимо сокращать до минимума.

Минимальную ширину рабочей площадки определяют параметрами технологического оборудования и буровзрывных работ. Она включает: в скальных породах ширину развала х после рыхления пород взрывом; в мягких породах ширину заходки по целику А; ширину транспортной полосы и полосы для размещения дополнительного оборудования и проезда вспомогательного транспорта П, а также ширину полосы безопасности.

Минимальные расчетные размеры рабочих площадок при кольцевом развороте автомашин и мягких горных породах составляют 20-28 м. Размеры рабочих площадок при скальных породах в зависимости от высоты уступов и параметры автосамосвалов колеблется: минимальная ширина рабочей площадки 35-45м и 60м; ширина заходки по целику А=14-20м; радиус разворота автосамосвала R_а= 8,5-15 и до 20м; высота уступа h=10-20м; ширина развала х=25-50м; расстояние от оси движения автотранспорта С₁= 3 -3,5м и С₂=2,5м.

На рис. 18 показана схема к расчету ширины рабочей площадки при автотранспорте.

Рис. 18. к расчету ширины рабочей площадки при автотранспорте:1- ось пути; 2,3- оси экскаватора соответственно при 1-м и 2-м проходе.

Схема организации работ на рабочей площадке показана на рис. 19.

Ширина транспортной площадки будет определяться параметрами горнотранспортного оборудования и организацией движения автомашин. Минимальная ширина ее должна быть достаточной для размещения автомобильных дорог, обеспечивающих необходимую скорость движения автомашин при соблюдении соответствующих правил технической эксплуатации, включающей также ширину обочин. На практике ширина проезжей части автомобильной дороги колеблется в пределах 7-10м (при двухполосном движении), а ширина транспортной площадки 10,5-14 м. при внедрении на карьерах автосамосвалов БелАЗ-549, имеющих несколько большие габариты и радиус поворота по сравнению с автосамосвалами БелАЗ-540, ширину проезжей части дороги следует увеличивать до 11-12м. Ширина транспортной площадки при этом увеличится до 15-16 м. Фактическая ширина площадок по ряду карьеров приведена в табл.

Размеры рабочих площадок и их элементы в скальных горных породах

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 19. Схема организации работ на рабочей площадке.

В последние годы на карьерах, применяющих автотранспорт (особенно в Криворожском бассейна), внедряют взрывание высоких уступов, т.е. сдвоенных или строенных. Взрывание высоких уступов применяют на карьерах ГОКов, на Шиловском карьере Анатольевского ГОКа, Кальмакырском карьере Алты-Топканского комбината, известняковых карьерах Балаклавского карьероуправления и т.д.

Высокие уступы обычно взрывают на не убранную от предыдущего взрыва горную массу, что способствует более интенсивному дроблению горных пород. Высокие уступы, кроме того, способствуют увеличению эффективности использования бурового и погрузочно-транспортного оборудования. После взрывания высоких уступов взорванную горную массу по высоте подразделяют на под уступы для последующего ведения погрузочно-транспортных работ. Высоту под уступов принимают из условия: наилучшего использования экскаваторов в забое: наименьших работ по транспортированию горной массы автотранспортном и устройству автодорог; достижения наибольшего угла откоса рабочего борта карьера.

Первые два условия соблюдаются при максимальной высоте под уступа, допускаемой рабочими параметрами экскаваторов; последнее определяется дополнительно еще и шириной рабочих площадок. При подразделении высоких уступов на под уступы образуются рабочие площадки, которые в зависимости от назначения будут иметь различную ширину. Одна из этих площадок разграничивает между собой высокие уступы и предназначена для транспортно-погрузочного и бурового оборудования. Ее ширина зависит от числа рядов взрывных скважин и расстояния между ними и может быть определена по формуле

ЙЙЙ_б=Б+Р_с+В+Ф+б,

Где Б, Р_с, Ф, В - соответственно ширина заходки, подпорной стенки, транспортной полосы и бурового блока, м;

б - защитная полоса, м.

Ширина площадки в случае применения экскаваторов ЭКГ-8 и 40-тонны автосамосвалов в зависимости от числа рядов взрывных скважин увеличивается с 75 м и при рядах скважин до 120 м при восьми рядном буровом блоке. Площадки, разграничивающие высокие уступы на подступы, предназначены для расположения погрузочного и транспортного оборудования и для определенного его типа будут иметь постоянную ширину. Так, для экскаваторов ЭКГ-8 и автосамосвалов БелАЗ-548 их ширина составит 43-45 м.

Применение высоких уступов влияет на угол откоса рабочего борта карьера. Его величину можно определить по формуле

где n - число взрываемых уступов;

III - ширина рабочей транспортно-погрузочной площадки, м;

H - высота под уступа, м;

б - угол откоса рабочего уступа по взорванной горной массе, град.

В случае применения высоких уступов на карьерах величина угла откоса рабочего борта на 2-3⁰ больше, чем при взрывании обычных уступов. Для увеличения угла откоса рабочего борта необходимо величину под уступа принимать максимально возможной. Одновременно с увеличением угла рабочего борта карьера сокращается и протяженность транспортных путей, а также улучшается режим горных работ. Основными параметрами рассматриваемой системы разработки являются длина фронта работ и размер экскаваторного блока. Фронт работ зависит от природных условий месторождения, производственной мощности карьера и других горнотехнических показателей открытого способа разработки.

Длина фронта работ, как и размер блока, определяется экономическими и организационно-техническими факторами. Проектные институты рекомендует длину фронта работ при автотранспорте по экономическим соображениям в зависимости от конечной глубины карьера считать равной

Н, м …… 50-150… 150-250 … 250-350

L_р, м …… 800-1500 … 1100-1800 …1300-3000

К организационно-техническим факторам, определяющим минимальную длину экскаваторного блока, относятся буровзрывные работы и транспортные условия. Для обеспечения бесперебойной работы экскаватора должен создаваться запас взорванной горной массы, обеспечивающий определенный срок его работы.

Минимальная длина фронта на нижерасположенном горизонте по транспортным условиям должна удовлетворять условию

L_{б min}=

Где i - уклон автосъезда, ⁰/₀₀;

R - минимальный радиус поворота автомашины, м.

На практике длина блока при автотранспорте составляет 100-200 м. Горнотранспортное оборудование оказывает влияние на параметры системы разработки. При выборе грузоподъемности подвижного состава автотранспорта исходят из производственной мощности предприятия, пропускной способности приемных устройств и расстояния транспортирования. Грузоподъемность автомашин влияет на их габариты. Габариты подвижного состава и схема организации движения определяют параметры рабочих и транспортных площадок.

Для обеспечения эффективности транспортной системы разработки большое значение имеет рациональное сочетание параметров экскаваторов и подвижного состава автотранспорта. Параметры экскаваторов влияют на параметры элементов системы элементов системы разработки (высоту уступа, ширину заходки и т.д.).

С достаточной степенью точности рациональную взаимосвязь между экскаваторами и грузоподъемностью автомашин, по условию их максимального совместного использования, можно выразить зависимостью

где G_Г - грузоподъемность автомашин, m;

q - емкость ковша экскаватора, м;

б - коэффициент, зависящий от емкости ковша экскаватора

(б=3 при q>4м³);

L_Т - расстояния транспортирования, км.

На рис. 20 показана зависимость между емкостью ковша экскаватора, грузоподъемностью автомашин и расстоянием транспортирования.

Для повышения интенсивности отработки месторождений или подготовки нижележащих горизонтов, сокращения объема горно строительных работ вне контуров карьера и внутрикарьерного расстояния транспортирования при использовании автотранспорта можно применять скользящие и временные автосъезды. Как показал опыт работы карьеров и проведенные исследования максимальную эффективность при устройстве съезда даже во взорванных скальных породах обеспечивают мощные бульдозеры Д-385.

Условие рационального применения скользящих съездов можно записать в виде

где S_ц - стоимость устройства съезда, руб.;

Q_пр - общее количество провозимой по съезду горной массы, m;

S_Т - стоимость 1 m·км, руб.;

l - сокращение расстояния транспортирования за счет строительства съезда, км.

Временные и скользящие съезды экономически себя оправдывают, если за счет их применения расстояние транспортирования сокращается более чем на 0,2 км.

рис.20 график зависимости между емкостью ковша экскаватора, грузоподъемностью автомашин и расстоянием транспортирования. Где q-емкость ковша экскаватора; L расстояния транспортирования; G-грузоподъемность автосамосвала.

Экономию можно подсчитать по формуле

S_э=Q_прS_Тl-S_ц.

При транспортировании пустых пород на внешние отвалы для систем разработки с применением автомобильного транспорта Центрогипрошахтом предложены типовые схемы, показанные на рис.21. Выбор схемы производят с учетом рельефа местности, условий залегания полезного ископаемого и глубины разработки. При вскрытии применяют прямые, петлевые и спиральные стационарные съезды, а в ряде случаев - временные и скользящие съезды.

При петлевых съездах петли укладывают на площадках шириной не менее двух радиусов разворота автомашины. Петлевые площадки оборудуют в выемке, устраиваемой за счет подрезки уступа и дополнительного разноса борта карьера. В отдельных случаях площадки для петлевого соединения устраивают на насыпи или в полувыемке - полунасыпи.

При спиральных съездах примыкание трассы к рабочим горизонтам может производится как на смягченном уклоне, так и на горизонтальных площадках, от которых начинается развитие горных работ. Длину площадок принимают равной 50-60 м.

Размещено на http://www.allbest.ru/

рис. 21. типовые схемы разработки с применением автотранспорта для вывозки пород на внешние отвалы.

горная разработка транспорт конвейерный

При спиральных съездах вскрытие можно осуществить парными траншеями, обеспечивающими поточность движения в грузовом и порожняковом направлениях (рис 21а). Уклон дорог по грузовым и порожняковым направлениям при этом различен.

Применение кольцевой схемы движения позволяет повысить эффективность использования автотранспорта и безопасность движения автосамосвалов. Организация движения в случае применения петлевого автосъезда показана на рис.21б.

Эффективная схема разработки должна обеспечивать: минимальный объем горно подготовительных работ, а также возможно меньшие сроки строительства и освоения пусковых очередей карьера; величину фронта добычных работ, обеспечивающую оптимальную производственную мощность карьера; минимальные расстояния транспортирования; наиболее полное использование автомобильного транспорта.

При разработке мощных наклонных и крутопадающих месторождений с использованием автотранспорта возможно применение схемы, показанной на рис.21в. предусматривающей поперечную подготовку и развитие фронта работ от центра карьера к флангам. Этот вариант характеризуется двусторонним фронтом работ на каждом уступе и наличием временных и постоянных съездов. Степень эффективности принятой схемы зависит от геометрических размеров карьерного поля, мощности залежи и характера ее залегания.

В условиях сурового климата при разработке мощных пологих залежей с плато - или сопкообразной топографией поверхности рекомендуется панельная отработка месторождений (рис22).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 22. панельный способ отработки месторождения.

При этом каждый уступ разбивается по фронту (по простиранию рудной залежи) на несколько участков - панелей. Преимущества данной схемы: более коротких срок освоения производственной мощности карьера, уменьшение ширины рабочей площадки и сокращение объема горно капитальных работ. Недостатки - жесткая взаимосвязь между сроком отработки панелей смежных горизонтов и большой объем траншейных работ.

Для интенсификации отработки месторождения может быть рекомендован вариант системы с поперечной подготовкой и продольным перемещением фронта работ, впервые примененный на карьерах Украины (ЦГОК). В данном варианте разрезные траншеи проходятся не на всю ширину горизонта. Нормальные условия работы экскаваторов создаются за счет расширения автомобильных съездов при достижении подошвы уступа. Последовательность работ в случае применения системы разработки c поперечными заходками без разрезных траншей приводится ниже.

На вновь нарезаемом горизонте обуривается и взрывается участок уступа длиной около 200 м и шириной 80-100м. по борту взорванного участка уступа до отметки площадки вскрываемого горизонта проходится временный автомобильный съезд шириной около 30 м, позволяющий свободно разворачиваться автомашинам. На отметки подошвы уступа въездная траншея переходит в постепенно расширяющийся забой. Вначале на горизонте разрабатывают площадку, обеспечивающую свободных подъезд автомашин к экскаватору, затем ее расширяют на всю мощность рудного тела. Экскаватором при этом вынимается руда заходками выкрест простирания залежи. В пределах мощности рудного тела одновременно могут работать несколько экскаваторов. Фронт работ на каждый экскаватор при данной системе разработки определяется из условия безопасности работы экскаваторов.

Ширина рабочих площадок по простиранию в период эксплуатации должна быть не менее 150-300 м, что обеспечивает достаточный резерв готовый к выемке запасов руды. Подвигание горных работ вкрест простирания происходит только в пределах, обеспечивающих возможность углубки карьера. Ширина рабочих площадок вкрест простирания может быть принята равной 30-40 м, что обеспечивает угол откоса борта 20-25⁰, сокращает объем вскрышных работ в начальных период эксплуатации и обеспечивает равномерное распределение объемов вскрыши по годам.

Кроме рассмотренного варианта системы разработки с односторонним развитием фронта работ по простиранию может быть применен вариант с двусторонним развитием работ от середины залежи в обе стороны по простиранию (рис23а) и с двусторонним развитием работ по простиранию от флангов к середине залежи (рис 23б).

Достоинства системы с поперечной подготовкой без разрезных траншей: уменьшение текущего коэффициента вскрыши и, как следствие, снижение себестоимости добычи руды; равномерное распределение объемов работ по годам; снижение объема горно строительных работ; повышение интенсивности отработки месторождения; благоприятные условия для широкого применения высокоэффективного многорядного короткозамедленного взрывания. Недостатки: необходимость более высокой интенсивности развития горных работ на глубину в период строительство и освоения проектной мощности карьера, применение временных съездов с автодорогами плохого качества.

В некоторых случаях, особенно при сравнительно небольшой конечной глубину карьеров (100-120 м), при транспортной системе с поперечной подготовкой и продольной отработкой карьерного поля возможно применение внутреннего отвалообразовании. Данная система приемлема для отработки некоторых карьерных полей Кузбасса.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.23. системы разработки без разрезных траншей с двусторонним развитием фронта горных работ.

Наряду со значительным сокращением объема горно-капитальных работ при этой системе почти в 2 раза уменьшаются транспортные расходы.

Рис.24. транспортная система разработки с поперечной подготовкой и продольной отработкой поля с внутренним отвалообразованием.

Область применения транспортной системы разработки с автомобильным все больше расширяется, что объясняется созданием мощных типов автосамосвалов грузоподъемностью 12-40Т, авто полуприцепов грузоподъемностью 45-65Т. Предполагается создание авто полуприцепов грузоподъемностью 120Т.

Как показал опыт эксплуатации автомобильного транспорта, экономически целесообразное расстояние транспортирования составляет 5-7 км, а глубина карьера, до которой целесообразно применение автотранспорта, находится в пределах 80-120 м. При большей глубине разработки более целесообразен переход на комбинированный транспорт.

Система разработки с конвейерным транспортом

Конвейерный транспорт имеет ряд преимуществ перед другими видами карьерного транспорта: поточность процесса транспортирования, большая производительность и простота в обслуживании, возможность преодоления подъемов до 18⁰. При специальных конструкциях конвейеров преодолеваемый подъем достигает 35-40⁰, благодаря чему в 3-4 раза сокращается расстояние транспортирования по сравнению с колесными видами транспорта.

Важным фактором является также возможность полной автоматизации процесса транспортирования горной массы. Все это позволяет повысить производительность труда на транспорте в 1,5-2 раза. Кроме того, системы разработки с конвейерным транспортом улучшают санитарно-гигиенические условия труда, снижает загазованность и запыленность воздуха в карьере, повышает безопасность работ и культуру производства.

На угольных карьерах конвейеры пока применяются только для транспортирования угля. На рудных карьерах, вследствие того, что породы требуют предварительно дробления, конвейерный транспорт до настоящего времени применялись для транспортирования мягких наносов (Михайловский, Гайский карьеры и др.).

Созданные в практике конвейерные установки производительностью от 2250 до 7200 м/ч и канатно-ленточные конвейеры производительностью до 1200 т/ч позволяют расширить область их применения на наклонных и крутых месторождениях со скальными рудами и породами. Удельный вес карьеров в СНГ, разрабатывающих скальные породы, в последние десятилетие стало возрастать. С другой стороны значительной рост глубины открытых горных работ привело к снижению эффективности применения цикличного вида транспорта и пришли к комбинированному виду транспорта при разработке скальных пород. Поэтому решение проблемы внедрения поточной технологии разработки при крепких породах является первоочередной задачей. Для обеспечения поточности разработки скальных пород необходимо применения погрузочного агрегата непрерывного действия. В Германии было создана первый роторный экскаватор МGА в комплекс с дробилкой FZWB - 2222 - 24, который должен разрабатывать скальные породы крепостью до 6 без предварительного их рыхления. Теоретическая производительность экскаватора 1000 м³/ч.

Для внедрения на карьерах конвейерного транспорта максимальный размер куска породы не должен превышать 350 - 400 мм. Существующие методы взрывного разрушения скальных пород позволяют получить около 70 - 80% дробленой горной массы, пригодной для транспортирования конвейерами. Наличие негабаритов требует применения специальных установок для их вторичного дробления, что осуществляется с помощью механических дробильных установок или агрегатов, основанных на физических методах разрушения. В связи с возникающими трудностями в первую очередь будет осуществляться внедрение на карьерах не поточной а циклично-поточной технологии. При циклично-поточной технологии используется серийно изготовляемые одноковшовые экскаваторы, больше-грузные автосамосвалы, ленточные конвейеры, щековые и конусные дробилки. При этом возможны две схемы циклично-поточной технологии: схема I -одноковшовые экскаваторы с забойными передвижными и самоходными дробильными или грохотильными установками и конвейерными транспортом;

схема II-одноковшовые экскаватор с автомобильным транспортом, стационарными и полустационарными грохотильными или дробильными установками, а также наклонными конвейерными подъемниками.

Внедрение циклично-поточной технологии позволит: обеспечить высокую эффективность разработки полезных ископаемых за счет снижения затрат на транспортирование; сократить в 1,5-2 раза простои погрузочного оборудования; снизить влияние глубины карьера на технико-экономические показатели горных работ, так как затраты на транспортирование горной массы конвейерами на каждые 100 м глубины карьера увеличиваются только на 5-6%.

На рис. 25 показана первая схема циклично-поточной технологии при разработки наклонного месторождения. Предварительно разрушенную взрывом горную массу грузят одноковшовыми экскаваторами в бункер грохотильной или дробильной установки и с помощью забойных и магистральных конвейеров транспортируют на конвейерный подъемник, который доставляет ее на обогатительную фабрику или в отвалы.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис 23. система разработки с конвейерным транспортом: 1- одноковшовые экскаваторы; 2- передвижные дробилки; 3- забойные конвейеры; 4-магистральные конвейеры; 5- конвейерный перегружатель; 6- наклонные конвейеры.

Наклонные подъемники целесообразно иметь отдельно для транспортирования полезного ископаемого и породы. Породные конвейер может быть использован как резервный для транспорта полезного ископаемого при наращивании конвейерного става, предназначенного для полезного ископаемого, или при его ремонте. По мере понижения горных работ предусматривается наращивание конвейера.

В связи с тем что экономичность конвейерного транспорта повышается с увеличением грузопотока, целесообразно применение для двух-трех уступов одного магистрального конвейера. Для передачи горной массы с выше или нижерасположенных горизонтов на магистральный конвейер могут быть использованы наклонные конвейерные перегружатели, устанавливаемые в торце уступа.

Наиболее приемлемой при конвейером транспорте является система разработки с продольной и поперечным развитием фронта работ. Иногда применяют систему разработки с поперечной подготовкой и продольным двусторонним развитием фронта работ, хотя при этом несколько хуже используется горнотранспортное оборудование в связи с более частыми передвижками конвейеров.

Для внедрения конвейерного транспортирования руд непосредственно из забоя изготовлен самоходный дробильный агрегат СДА - 100, предназначенный для дробления руд и пород крепостью до 12. Вес установке 410 m, производительность 1000 m/ч, что позволяет применять ее в сочетании с экскаваторами ЭКГ - 4,6 и ЭКГ - 8. Стоимость дробления этим агрегатом 1 м³ скальной породы составит 6 коп., что в 2 раза ниже, чем при буровзрывном способе. Применение на карьерах экскаваторов с ковшами емкостью 10 и 12,5 м³ предопределяет создание самоходных дробильных агрегатов производительностью 2,0 - 2,5 тыс. m/ч.

Схема организации работ в забое в случае применения одноковшовых экскаваторов в сочетании с конвейерным транспортом показана на рис. 24.

Экскаватор 1 разгружает породу на вибрационный грохот бункера-питателя 2. Порода из бункера поступает на консольный ленточный питатель 3 и далее через направляющую воронку 4 попадает на забойный конвейер 5. Дробильную установку 6 устанавливают приемной стороной бункера под выступающими концами балок грохота.

Отсортированный негабарит сбрасывают с решетки грохота в приемный бункер дробилки, а дробленую с помощью короткого конвейера консольного типа 7, встроенного в дробильную установку, передают на забойный конвейер.

Рис. 24 Организационная работы в забое при циклично- поточной технологии.

Дробилка снабжена рабочим органом секторного типа. В ее верхней части устроен приемный бункер для негабарита с приемным отверстием соответствующего размера. Под выпускным отверстием установлен консольный ленточный конвейер, передающий горную массу на забойный конвейер. Теоретическая производительность дробильной установки должна обеспечивает переработку отсортированного в забое экскаватором негабарита.

Параметры системы разработки на первом этапе конвейеризации будут определяется параметрами применяемых экскаваторов цикличного действия. Высота уступа определяется в соответствии с Правилами безопасности, а ширина рабочей площадки - в зависимости от схемы организации работ в забое, размеров транспортной полосы и порядка отработки смежных уступов. Установление длины фронта горных работ - обычное.

В бывшем Союзе система разработки с конвейерным транспортном была впервые предусмотрена в проекта Качарского железорудного карьера. Проектная глубина его 723 м, годовая производственная мощность по горной массе - 100 млн. m, по сырой руде - 21 млн. m.

Схема отработки Сарбайского месторождения в случае применения передвижных дробилок, одноковшовых экскаваторов и ленточных конвейеров показана на рис. 205.

В этой схеме предусмотрена установка реверсивных конвейеров большой длины с двухконцевым приводом, которые допускают поочередную разработку руд и пород мощными экскаваторами. Этим будет решена проблема транспортирования из одной точки разнородных грузов и разные пункты назначения.

Расчетная стоимость 1 т сырой руды составляет около 0,65 руб., производительность труда на выход-130 т руды и 520 т горной массы. Перспективными видами транспорта при этой системе разработки являются конвейерные поезда и пластинчатые конвейеры.

Впервые конвейерные поезда для карьеров были разработаны Южгипрорудой. Они представляют собой систему непрерывно движущихся по замкнутой кривой поездов, состоящих из автоматически разгружаемых вагонеток.

Конвейерные поезда впервые применены в 1968г. на карьере Уайт Пайн (США). Длина транспортной установки составляет 8,85 км, суточная производительность - около 3100 m. Каждая вагонетка имеет индивидуальный привод; составы формируются из шести вагонеток; общая емкость состава 230 м³, скорость движения 64 км/ч. Процесс транспортирования полностью автоматизирован. Отличительная особенность пластинчатых конвейеров: возможность создания установки с большой длиной става, допускающей искривление в плане. В отечественной горной промышленности пластинчатые конвейеры применяют в угольных шахтах. При этом обеспечивается производительность до 750 m/ч при ширине конвейера 800 мм и сроке службы 5 лет.

Технико-экономические расчеты показали, что при производительности 2500 m/ч пластинчатый конвейер обеспечивает по сравнению с ленточными конвейерами на 20% меньшие эксплуатационные и на 25% меньшие капитальные затраты.

Для внедрения транспортной системы разработки с ленточными конвейерами расширения области ее применения за счет использования для транспортирования крепких скальных пород наряду с созданием средств дробления необходимо дальнейшее совершенствование технологии взрывного разрушения горных пород. При взрывном разрушении горных пород должны быть решены задачи равномерного рыхления горного массива, дробления пород на куски, размеры которых пригодны для транспортирования их ленточными конвейерами, минимального разлета породы при взрыве получения ровной подошвы уступа.

Размещено на Allbest.ru