Расчет технико-экономических показателей ремонтной службы предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

АДМИНИСТРАЦИЯ ТАМБОВСКОЙ ОБЛАСТИ

ТАМБОВСКОЕ ОБЛАСТНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ

БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

''ПРИБОРОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ''

ЗАДАНИЕ НА РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКУЮ РАБОТУ

ПМ.03 Организация деятельности производственного подразделения

Тема: «Расчет технико-экономических показателей ремонтной службы предприятия»

Студент: Кудряшов Артем Николаевич



Содержание

Введение

1. Теоретическая часть

1.1 Организация энергетической и ремонтной службы на предприятии

1.2 Организация и планирование ремонта. График ППР

2. Расчетная часть

2.1 Спецификация электрооборудования

2.2 Расчет трудоемкости ремонтных работ

2.3 Расчет численности ремонтного и обслуживающего персонала

2.4 Составление графика ППР

2.5 Расчет годового фонда заработной платы

2.6 Расчет потребности материальных ресурсов

2.7 Составление плановой калькуляции на ремонт оборудования

2.8 Составление сметы расходов на ремонт оборудованния

2.9 Технико-экономические показатели

Заключение

Список используемых источников

ремонтный персонал материальный



Введение

Целью расчетнографической работы является: планирование ремонта, подсчет трудоемкости ремонтных работ, расчет численности ремонтного и обслуживающего персонала, построения графика ППР, расчет годового фонда заработной платы, стоимости потребного количества материала, расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, составление сметы и применении эта на практике.



1. Организация энергетической и ремонтной службы на предприятии

На предприятии в процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу, требует постоянного ремонта, в результате чего восстанавливается первоначальное состояние оборудования, а при проведении соответствующей модернизации его технические характеристики могут быть улучшены.

Практика свидетельствует, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях постоянно увеличиваются в связи с износом, а численность ремонтных рабочих нередко достигает 12-15% от общей численности рабочих кадров.

Основной задачей ремонтного хозяйства на предприятии является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонт. Эта задача решается путем эффективной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации, своевременного планово-предупредительного ремонта, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технологического уровня ремонтного хозяйства на предприятии.

Обычно на предприятиях ремонтным хозяйством руководит главный механик, служба которого включает отдел главного механика, ремонтно-механический цех (РМЦ), склад оборудования и запасных частей. Указанный отдел выполняет конструкторско- технологическую, производственную и планово-экономическую работу по всему ремонтному хозяйству.

Структура РМЦ включает такие участки (отделения), как демонтажное, заготовительное, механическое, сборочное, восстановления деталей и узлов, окрасочное и др. Механики производственных цехов обычно подчинены их руководителям административно, а функционально -- главному механику предприятия.

Ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы производственных цехов. В зависимости от доли работ различают три формы организации: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а также техническое обслуживание (ТО) производятся силами РМЦ предприятия. Такая форма организации применяется на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного типа производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и ТО выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. В отдельных случаях, по специальному решению главного механика, РМЦ осуществляет работы по капитальному ремонту оборудования. Указанная форма организации применяется на крупных предприятиях массового и крупносерийного производства.

При смешанной форме организации ремонтных работ наиболее сложные и трудоемкие ремонтные работы производятся силами РМЦ, а ТО, текущие, внеплановые ремонты -- силами ЦРБ. Эта форма организации применяется на большинстве предприятий в современных производственно-экономических условиях.

Рациональная организация ремонтных работ на предприятии обеспечивает сокращение времени простоя оборудования в ремонте и повышение степени его использования. Это достигается за счет снижения трудоемкости ремонтных работ благодаря внедрению прогрессивной технологии и организации ремонта, комплексной механизации и автоматизации процессов; специализации ремонтного производства и технического обслуживания; внедрения узлового метода ремонта, когда подлежащие ремонту узлы заменяются отремонтированными или новыми, и др.

Разработанная в нашей стране еще в 1930-х гг. система планово-предупредительного ремонта (ППР) получила затем широкое распространение как на отечественных предприятиях, так и за рубежом. В литературе, включая и последние публикации, эта система широко освещена

К сожалению, в последние 15 лет в связи с значительными изменениями в промышленности и осуществлением рыночных реформ на отечественных предприятиях хорошо зарекомендовавшая себя система ППР применяется мало. Необходимы научные исследования и поиски новых современных систем технического обслуживания и ремонта (ТО иР), применимых для различных условий функционирования объектов хозяйствования.

Так, например, М. В. Виноградова и . И. Панина в учебном пособии “Организация и планирование деятельности предприятий сферы сервиса” [12, с. 194] по данному направлению работы отмечают следующее: “Так как предприятия сферы сервиса в большинстве своем являются малыми, то для ремонта оборудования здесь все шире применяется фирменное обслуживание, которое берут на себя специализированные подразделения предприятия-изготовителя. Они осуществляют контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, проводят все виды ремонта. Фирменное обслуживание улучшает качество ремонта, обеспечивает повышение надежности и безотказности работы; сокращает простой оборудования в ремонте; упрощает планирование, производство и распределение запасных частей, сокращает их складские запасы”.

Под системой ТО и Р следует понимать совокупность взаимосвязанных норм, положений и мероприятий, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии.

Сущность системы ТО и Р, как и Единой системы ППР, сводится к тому, что через определенный период работы оборудования на предприятии проводятся конкретные комплексы работ по заранее разработанному графику. Но в отличие от ППР в системе ТО и Р основной упор делается на техническое обслуживание (ТО), основанное на техническом диагностировании, с целью предупреждения отказов в работе оборудования при условии обеспечения максимально возможной его наработки.

ТО -- это полный комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования. В него входят отдельные комплексы:

Е -- все работы, выполняемые ежесменно производственными рабочими (инструкции по эксплуатации и уходу за оборудованием);

ТО-1 -- комплекс работ, выполняемых один раз в неделю;

ТО-2 -- комплекс работ, выполняемых один раз в месяц;

ТО-3 -- комплекс работ, выполняемых один раз в три месяца;

ТО-4 и ТО-5 -- соответственно через шесть месяцев и один год.

При этом каждый комплекс предусматривает более сложные и трудоемкие работы и в то же время включает работы предшествующих комплексов. Кроме Е, все остальные комплексы выполняются ремонтниками комплексной бригады. Работы по ТО составляются на каждую единицу технологического оборудования заводом-изготовителем и фиксируются в карте регламентированного технического обслуживания, которая содержит перечень операций с указанием технических требований и средств технологического оснащения по каждому комплексу работ.

Работы по ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4 и ТО-5 выполняются ремонтниками комплексных бригад, закрепляемых за определенными участками производственных цехов или конкретными видами технологического оборудования. Ремонтные работы могут

осуществляться методами послеосмотровых, периодических или принудительных ремонтов.

Техническое состояние технологического оборудования классифицируется на три вида: исправной работы, неисправной работы и простоя из-за отказа. Неисправным считается такое состояние оборудования, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований, установленных НТД. Причем исправное и часть неисправного оборудования работоспособны. Отказ же -- это событие, заключающееся в полной потере работоспособности оборудования. Для предотвращения отказа в его работе необходимо по результатам технической диагностики запланировать и выполнить ремонтно-наладочные работы. Схематически это можно представить на рис. 1

Рис. 1 Схема процесса изменения технического состояния оборудования:

х -- диагностический параметр; т0 -- начальное значение диагностического параметра; тц -- значение диагностического параметра, соответствующего исправной работе оборудования; тотк -- значение диагностического параметра, соответствующего отказу в работе оборудования; s -- техническое состояние оборудования

Повышение эффективности функционирования ремонтного хозяйства на предприятии достигается использованием прогрессивных форм и методов ТО и Р, из которых рекомендуются следующие:

* специализация и централизация ремонтно-наладочных работ и различных комплексов (ТО-1...ТО-5);

* применение передовых методов ремонта (например, агрегатного, узлового, “противопоточного” и др.);

* индустриализация ремонтных работ;

* применение групповой технологии и организации ремонта;

* комплексная механизация и автоматизация в ремонтном хозяйстве;

* совершенствование организации и нормирования труда ремонтного персонала, увеличение сменности работы;

* комплексная подготовка работ по ТО и Р;

* мероприятия по своевременному обеспечению качественными узлами, запасными частями и др.

1.2 Организация и планирование ремонта. График ППР

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительный характер. Плановой эта система называется потому, что все мероприятия, составляющие её содержание, осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки. Предупредительной названа потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание - проверка на точность, осмотры, промывка и смена масел и т.д.

Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условии его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода

Рис. 2 Содержание системы планов - предупредительного ремонта

Для того, чтобы определить годовую плановую трудоемкость ремонтных работ и число работников ремонтного персонала, необходимо подсчитать количество ремонтных работ, выполняемых за год.

2. Расчетная часть

2.1 Спецификация электрооборудования

Таблица 1-Спецификация электрооборудования

№ п/п	Электрооборудование	Количество, шт
1	2	3
1	Электродвигатель крановый	16
2	Трансформатор тока	9
3	Автомат	12
4	Провод силовой монтажный	14
5	Кабель в земле	7
6	Разъединитель	12
7	Кнопка управления	15
8	Осветительная арматура	19
9	Провод освещения по бетонному основанию	14
10	Трансформатор силовой однофазный	7
11	Предохранитель ПКТ	9
12	Контроллер плоский	27

2.2 Расчет трудоемкости ремонтных работ

Для расчета трудоемкости необходимо составить спецификацию электрооборудования по форме таблицы 2.

Межремонтный цикл (Пк), межремонтный период (Пт), трудоемкости капитальною ремонта (Тк), текущею ремонта (Ткт), структура ремонта являются нормативными данными.

Таблица 2-Спецификация электрооборудования

№ п/п	Электрооборудование	Кол-во, шт	Структура	Межремонтный	Трудоемкость, чел-ч
				период, мес. Пт	цикл, мес. Пк	текущего, Тк	капитального, Ткт
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Электродвигатель крановый	23	21Т-2К	12	144	6	20
2	Трансформатор тока	13	3Т-1К	36	144	5	18
3	Автомат	19	38Т-0К	6	-	3	-
4	Провод силовой монтажный	7	3Т-1К	24	168	79,8	266
5	Кабель в земле	7	6Т-1К	12	144	72,9	243
6	Разъединитель	14	14Т-0К	12	-	2	-
7	Кнопка управления	20	34Т-0К	7	-	0,1	-
8	Осветительная арматура	24	48Т-0К	6	-	0,3	-
9	Провод освещения по бетонному основанию	7	3Т-1К	24	168	120	375
10	Трансформатор силовой однофазный масленый	7	2Т-1К	36	144	60	280
11	Предохранитель	13	13Т-0К	12	-	2	-
12	Контроллер плоский	17	29Т-0К	7	-	7	-

Для расчета трудоемкости ремонтных работ необходимо соблюдать следующий прядок:

1) рассчитать количество ремонтов в ремонтном цикле;

2) рассчитав количество текущих и капитальных ремонтов в год;

3) рассчитать трудоёмкость ремонтных работ.

Количество капитальных ремонтов в цикле Рк=1 - для каждого оборудования.

Количество текущих ремонтов рассчитывается по формуле:

Рт =(Пк/Пт)-1 (1.1)

Исключение составляют оборудования, на которых капитальный ремонт не производится.

Рт1 =(144/12)-1=11

Рт2=(144/36)-1=3

Рт3 =(0/6)-1=0

Рт4 =(168/24)-1=6

Рт5 =(144/12)-1=11

Рт6=(0/12)-1=0

Рт7 =(0/7)-1=0

Рт8 =(0/6)-1=0

Рт9 =(168/24)-1=6

Рт10=(144/36)-1=3

Рт11 =(0/12)-1=0

Рт12 =(0/7)-1=0

Расчет количество ремонтов в год

Количество текущих ремонтов в год рассчитывается по формуле:

Ртг=12•Е•Рт /Пк, (1.2)

где Е - количество оборудования, если Рк=0, то Ртг=12•Е/Пт.

Ртг1 =12•16•11/144=15

Ртг2=12•9•9 /144=7

Ртг3 =12•12/6=24

Ртг4 =12•14•14 /168=14

Ртг5 =12•7•7 /144=4

Ртг6=12•12/12=12

Ртг7 =12•15/7=26

Ртг8 =12•19/6=38

Ртг9 =12•14•14 /168=14

Ртг10=12•7•7 /144=4

Ртг11 =12•9/12=9

Ртг12 =12•27/7=46

Количество капитальных ремонтов в год рассчитывается по формуле:

Ркг =12•Е•Рк/Пк, (1.3)



Если Рк=0, то Ркг - не рассчитывается.

Ркг1 =12•16•1/144=1

Ркг2=12•9•1 /144=1

Ркг3 =-

Ркг4 =12•14•1/168=1

Ркг5 =12•7•1/144=1

Ркг6=-

Ркг7 =-

Ркг8 =-

Ркг9 =12•14•1/168=1

Ркг10=12•7•1/144=1

Ркг11 =-

Ркг12 =-

Расчет трудоемкости ремонтных работ

Трудоемкость ремонтных работ рассчитывается исходя из количества ремонтов в год.

Трудоемкость текущего ремонта рассчитывается по формуле:

Tт = Ртг•Тк (1.4)

Tт1 = 15•6=90

Tт2 = 7•5=35

Tт3 = 24•3=72

Tт4 = 14•79.8=1117

Tт5 = 4•72.9=291

Tт6 = 12•2=24

Tт7 = 26•0.1=3

Tт8 = 38•0.3=11

Tт9 = 14•120=1680

Tт10 = 4•60=240

Tт11 = 9•2=18

Tт12 = 46•7=322

Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Tк = Ркг•Ткт (1.5)

Tк1 = 1•20=20

Tк2 = 1•18=18

Tк3 = 0

Tк4 = 1•266=266

Tк5 = 1•243=243

Tк6 = 0

Tк7 = 0

Tк8 = 0

Tк9 = 1•375=375

Tк10 = 1•280=280

Tк11 = 0

Tк12 = 0

Данные расчетов заносим в таблицу 3 и рассчитываем общую трудоемкость:

Тобш = Tт + Tк (1.6)

Тобш1 = 90 + 20=110

Тобш2 = 35 + 18=53

Тобш3= 72 + 0=72

Тобш 4 = 1117 + 266=1383

Тобш5 = 291 + 243=534

Тобш6 = 24 + 0=24

Тобш7= 3 + 0=3

Тобш 8 = 11 + 0=11

Тобш9 = 1680 + 375=2055

Тобш10 = 240 + 280=520

Тобш11= 18+ 0=18

Тобш12 = 322 + 0=252

Таблица 3-Трудоемкость ремонтных работ

№ п/п	Электрооборудование	Трудоемкость единицы ремонта	Количество ремонтов в год	Трудоемкость, чел-час	Тобщ, чел-час
		Тк	Ткт	Ртг	Ркг	Тт	Тк
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Электродвигатель крановый	6	20	15	1	90	20	110
2	Трансформатор тока	5	18	7	1	35	18	53
3	Автомат	3	0	24	-	72	0	72
4	Провод силовой монтажный	79,8	266	14	1	1117	266	1385
5	Кабель в земле	72,9	243	4	1	291	243	534
6	Разъединитель	2	0	12	-	24	0	24
7	Кнопка управления	0,1	0	26	-	3	0	3
8	Осветительная арматура	0,3	0	38	-	11	0	11
9	Провод освещения по бетонному основанию	120	375	14	1	1680	375	1717
10	Трансформатор силовой однофазный	60	280	4	1	240	280	520
11	Предохранитель ПКТ	2	0	9	-	18	0	18
12	Контроллер плоский	7	0	46	-	322	0	322
Итого:	358	1202	213	6	3953	1202	4769

Для учета технического обслуживания при расчете общей трудоемкости ремонтных работ прибавляем 10% от суммарного текущего ремонта, таким образом, трудоемкость ремонтных работ составляет:

Трем =?Тобщ+0,1•? Тт, (1.7)

Трем =4769+0,1•3953=5164



2.2.3. Расчет численности ремонтного и обслуживающего персонала.

Расчет численности ремонтного персонала производится по формуле:

Чр=(Трем/Фр)/ Квн (1.8)

Чр=(5164 /1260)/ 1,1=4

Квн - коэффициент выполнения норм (1,1)

Фр- годовой фонд рабочего времени, расчет производится за планируемый год (таблица 4).

Таблица 4-Годовой фонд рабочего времени, ремонтного персонала

Показатели	Расчет
1	2
Количество календарных дней	365
Количество выходных и праздничных дней	118
Нерабочие дни в том числе:	24
отпускные	28
больничные	14
ученические	30
Итого рабочих дней	150
Продолжительность рабочего дня в часах	8
Годовой фонд рабочего времени (Фр)	1260

Численность вспомогательного персонала рассчитывается исходя из ремонтной сложности по следующей формуле:

Чв=?Рс•См/Но (1.9)

Чв=1549•1/500=3

?Рс - ремонтная сложность всех видов оборудования.

См- количество смен работы оборудования.

Но - норма обслуживания ремонтной сложности (Но=500).

Для расчета ремонтной сложности составим таблицу 5.

Таблица 5-Ремонтная сложность электрооборудования

№ п/п	Электрооборудование	Кол-во, шт	Ремонтная сложность единицы оборудования	Суммарная ремонтная сложность оборудования
1	2	3	4	5
1	Электродвигатель крановый	16	1.5	24
2	Трансформатор тока	9	1	9
3	Автомат	12	1.5	18
4	Провод силовой монтажный	14	57	798
5	Кабель в земле	7	32.4	227
6	Разъединитель	12	1	12
7	Кнопка управления	15	0.5	8
8	Осветительная арматура	19	1	19
9	Провод освещения по бетонному основанию	14	22.5	315
10	Трансформатор силовой однофазный	7	8	56
11	Предохранитель ПКТ	9	1	9
12	Контроллер плоский	27	2	54

Расчет необходимого количества инженерно-технических работников определяется по формуле:

Читр=(Чр+Чвсп)•0,08 (1.10)

Читр=(4+3)•0,08=1

Расчет необходимого количества служащих и младшего облущивающего персонала определяется по формуле:

Чмоп=(Чр+Чвсп)•0,025 (1.11)

Чмоп=(4+3)•0,025=0



Таблица 6-Сводная ведомость работающих

Категории работающих	Количество человек
Основные рабочие	4
Вспомогательные рабочие	3
ИТР	1
МОП	0
Всего	8

2.2.4 Составление графика ППР

Для составления графика ППР необходимо соблюдать следующие

требования:

- соблюдать межремонтные сроки;

- равномерно распределить трудоемкости ремонтных работ по месяцам;

- ремонт производить в период наименьшей загрузки оборудования;

- составить график по каждой единицы оборудования.

Для наглядности при построении графика ППР необходимо составить таблицу 7.

Таблица 7-Сводная таблица данных, для построения графика ППР

№ п/п	Электрооборудование	Кол-во, шт	Межремонтные сроки	Количество ремонтов в год
			Пт	Пк	Ртг	Ркг
1	Электродвигатель крановый	16	12	144	15	1
2	Трансформатор тока	9	36	144	7	1
3	Автомат	12	6	-	24	-
4	Провод силовой монтажный	14	24	168	14	1
5	Кабель в земле	7	12	144	4	1
6	Разъединитель	12	12	-	12	-
7	Кнопка управления	15	7	-	26	-
8	Осветительная арматура	19	6	-	38	-
9	Провод освещения по бетонному основанию	14	24	168	14	1
10	Трансформатор силовой однофазный	7	36	144	4	1
11	Предохранитель ПКТ	9	12	-	9	-
12	Контроллер плоский	27	7	-	46	-

Таблица 8-График ППР

№ п/п	Электрооборудование	Месяцы
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Электродвигатель крановый	3	-	-	3	-	3	-	-	3	-	-	3
2	Трансформатор тока	2	-	-	-	1	-	-	-	2	-	-	2
3	Автомат	5	-	-	5	-	5	-	-	5	-	-	4
4	Провод силовой монтажный	-	4	-	-	-	4	-	-	3	-	3	-
5	Кабель в земле	2	-	-	-	-	-	2	-	-	-	-	-
6	Разъединитель	-	-	3	3	-	-	-	3	3	-	-	-
7	Кнопка управления	4	-	-	5	-	6	-	-	6	-	-	5
8	Осветительная арматура	5	-	-	-	5	5	6	6	3	4	-	4
9	Провод освещения по бетонному основанию	-	-	4	-	-	-	4	-	-	4	-	-
10	Трансформатор силовой однофазный	-	1	-	-	-	1	1	-	-	-	1	-
11	Предохранитель ПКТ	-	2	-	3	-	-	-	1	-	-	2	1
12	Контроллер плоский	5	5	4	6	-	-	5	5	5	5	3	3

2.2.5 Расчет годового фонда заработной платы

Расчет общего фонда заработной платы и среднемесячной заработной платы ремонтного персонала.

Общий фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗ = Зосн + Зд, (1.12)

ОФЗ = 1613114,25+16131142,5 = 16292456,75руб

где Зосн - тарифный фонд заработной платы, определяется по формуле:

Зосн = Зт+Зпр, (1.13)

Зосн = 1075409,5 + 537704,75 = 1613114,25руб

где Зт - тарифный фонд заработной платы, определяется по формуле:

Зт=Стч•Трем , (1.14)

Зт=225.5*4769= 1075409,5 руб

где Стч- часовая тарифная ставка, руб.

где Зпр - фонд премий и доплат, определяется по формуле:

Зпр=Зт•0,5

Зпр=1075409,5•0,5= 537704,75 руб

где Зд - дополнительная заработная плата, определяется по формуле:

Зд= Зосн•0,1

Зд= 1613114,25 •0,1= 16131142,5 руб

Среднемесячная заработная плата ремонтного персонала, определяется по формуле:

Зср=ОФЗ/12•?Чр (1.15)

Зср=16292456,75/12•2= 178974,27 руб

После расчета фонда заработной платы рассчитывается отчисления на социальные нужды, по формуле:

Зсс= ОФЗ•0,3

Зсс= 16292456,75•0,3=4887737,025руб

2.2.6 Расчет стоимости потребного количества материала

Нормы потребности материалов на 100 чел-час трудоемкости.

Потребность рассчитывается по каждому виду оборудования и материалов:

Мп= (Мн/100)*Тобщ, (1.16)

Где Тобщ - трудоемкость данного вида оборудования

Таблица 9-Нормативы потребности материалов (Мн)

№ п/п	Материалы	Ед. изм	Электрооборудование
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Сталь	кг	1,35	0,65	2,6	5	2	0,65	2,6	2,6	2	22	0,65	2,6
2	Крепежные изделия	кг	1	0,2	0,1	-	-	0,2	0,1	0,1	-	5,4	0,2	0,1
3	Медный прокат	кг	0,3	4,5	0,2	-	-	4,5	0,2	0,2	-	0,5	4,5	0,2
4	Сплав алюминиевый	кг	0,9	-	0,6	-	-	-	0,6	0,6	-	1,3	-	0,6
5	Припой медно-фосфористый	кг	0,24	-	-	-	-	-	-	-	-	0,045	-	-
6	Припой обмоточный медный	кг	29	15	0,5	-	-	15	0,5	0,5	-	83	15	0,5
7	Картон электроизоляционный	кг	0,6	0,5	0,2	-	-	0,5	0,2	0,2	-	10,5	0,5	0,2
8	Миканит коллекторный	кг	0,2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
9	Лаки электроизоляционные	кг	2	0,4	0,6	3	-	0,4	0,6	0,6	-	5,5	0,4	0,6
10	Эмали	кг	1,8	1,6	0,4	3	-	1,6	0,4	0,4	2	2	1,6	0,4
11	Растворители	кг	0,6	-	-	-	-	-	-	-	-	1,5	-	-
12	Масло машинное	кг	0,2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
13	Смазка консистентная	кг	0,3	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
14	Керосин обезвоженный	кг	1,2	-	1,5	-	-	-	1,5	1,5	-	-	-	1,5
15	Бензин авиационный	кг	-	1,5	1,5	-	-	1,5	1,5	1,5	-	1,2	1,5	1,5
16	Материалы обтирочные	кг	0,35	1,3	0,6	-	-	1,3	0,6	0,6	-	0,6	1,3	0,6
17	Проволока бандажная	кг	0,14	-	-	0,6	-	-	-	-	-	0,06	-	-
18	Проволока сварочная	кг	0,12	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
19	Бумага бакелетизированная	кг	0,1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
20	Латунный прокат	кг	0,11	1,5	0,5	-	-	1,5	0,5	0,5	-	-	1,5	0,5
21	Миканит гибкий	кг	0,1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
22	Миканит формовочный	кг	0,1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
23	Миканит прокладочный	кг	0,1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-

Таблица 10-Нормативы потребности материалов (Мн)

№ п/п	Материалы	Ед. изм	Электрооборудование
			Т общ	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	ИТОГО	Цена, руб.	Сумма, руб.
1	Сталь	кг		1.4	0,34	1,872	5.5	2,2	0,715	2,86	0.3744	12	88	0.169	5.278	153.0803	68.55	10493.65
2	Крепежные изделия	кг		1.1	0.106	0.072	-	-	0.056	0.0034	0.0144	-	21.6	0.052	0.203	23.7688	100	2376.88
3	Медный прокат	кг		0,33	4,95	0,144	-	-	1,26	0,0068	0,0288	-	2	1,17	0,406	7.0826	1228	8697.44
4	Сплав алюминиевый	кг		0,99	-	0,432	-	-	-	0,0204	0,0864	-	5,2	-	1,218	8,703	296,25	2580,44
5	Припой медно-фосфористый	кг		2,64	-	-	-	-	-	-	-	-	0,18	-	-	0,5784	625	361,5
6	Припой обмоточный медный	кг		31,9	7,95	0,36	-	-	4.2	0,017	0,072	-	332	3,9	1,015	394.864	860	339583.04
7	Картон электроизоляционный	кг		0,66	0,265	0,414	-	-	0,14	0,0068	0,0288	-	42	0,13	0,406	44.1	140	6174
8	Миканит коллекторный	кг		0,22	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0,332	900	298.8
9	Лаки электроизоляционные	кг		2,2	0,212	0,432	15,16	-	0,112	0,0204	0,0864	-	22	0,104	1.218	42.84	270	11666.8
10	Эмали	кг		1,98	0б848	0,288	15,16	-	0,448	0,0136	0,0576	14,7	8	0,416	0.812	43.58	400	17432
11	Растворители	кг		0,66	-	-	-	-	-	-	-	-	6	-	-	6,996	420	2938,32
12	Масло машинное	кг		0,22	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0,332	400	132.8
13	Смазка консистентная	кг		0,33	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0,498	2200	1095.6
14	Керосин обезвоженный	кг		1,32	-	1,08	-	-	-	0,051	0,216	-	-	-	3,045	7,014	150	1052,1
15	Бензин авиационный	кг		-	0.795	1,08	-	-	0.42	0.051	0.216	-	4.8	0.39	3.045	11.13	51	567.63
16	Материалы обтирочные	кг		0,385	0.689	0.432	-	-	0.364	0.0204	0.0864	-	2.4	0.338	1.218	6.084	200	1216.8
17	Проволока бандажная	кг		0,154	-	-	3.03	-	-	-	-	-	0.5	-	-	3.5024	1720	6040.13
18	Проволока сварочная	кг		0,132	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0.1922	1100	211.42
19	Бумага бакелетизированная	кг		0,11	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0.166	3500	581
20	Латунный прокат	кг		0.121	0.795	0.36	-	-	0.42	0.017	0.072	-	-	0.39	2	3.1616	646.80	2050,93
21	Миканит гибкий	кг		0.11	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0.166	900	150
22	Миканит формовочный	кг		0.121	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0.166	900	150
23	Миканит прокладочный	кг		0.11	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0.166	900	150
	ВСЕГО	748,5737	415957.48

Расчет покупных изделий производится исходя из складского резерва по таблице 11.

Таблица 11-Ведомость количества и стоимости покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий

Наименование материалов	Запас, шт.	Цена, руб.	Сумма, руб.
Коллекторы	1	500	500
Узел контактных колец	1	550	550
Секции стержневых обмоток	1	2000	2000
Катушки полюсов	1	2000	2000
Втулки	1	600	600
Подшипник	1	2000	2000
Валы	1	2000	2000
Изоляторы проходные	1	3000	3000
Термосигнализаторы высокого напряжения	1	3000	3000
Термосигнализаторы низкого напряжения	1	2000	2000
Масломерное стекло	1	2000	2000
Прокладочный материал	1	3000	3000
Спусковой кран	1	7000	7000
Изоляторы опорные	1	1500	1500
Контакты	1	500	500
Ножи контактные	1	6900	6900
ВСЕГО		38550	38550

Для расчета неучтенных материальных ресурсов и покупных изделий транспортных расходов планируется 30 % от стоимости материалов.

2.2.7 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 12-Стоимость оборудования, приспособлений и транспортных средств

Группы основных средств	Сумма, руб.
Полная первоначальная стоимость производственного оборудования.	2956000
Полная первоначальная стоимость приспособлений . Пс.осн = 0,125• Пс.об	369500
Полная первоначальная стоимость транспортных средств принимается в размере 2% от полной стоимости оборудования. Пс.тр = 0,02• Пс.об	59120

Расчет затрат на амортизацию и ремонт производится по формулам, приведенным в таблице 13.

Таблица 13-Затраты на амортизацию и ремонт

Затраты	Норма амортизации или текущего ремонта	Сумма, руб.
Амортизация производственного оборудования	14,1%	416796
Амортизация ценных приспособлений	17,2%	63554
Амортизация транспортных средств	20,0%	11824
Расходы на ремонт производственного оборудования	5,0%	147800
Расходы на ремонт ценных приспособлений	15,0%	55425
Расходы на ремонт транспортных средств	8,0%	4729.6

Расчет затрат на двигательную электроэнергию

(1.17)

Эдв=335627.57

где Ц - цена 1 кВт двигательной электроэнергии;

Nдв - суммарная мощность электродвигателей;

Fэф.об - эффективный фонд времени работы ов часах;

Кз - средний коэффициент загрузки оборудования;

Км - средний коэффициент машинного времени (0,5…0,8);

КПД - коэффициент полезного действия оборудования (0,8…0,9);

Кс - коэффициент, учитывающий потери энергии в сетях (0,96-0,98)

Расчет заработной платы вспомогательных рабочих

Таблица 14-Расчет общего фонда заработной платы вспомогательного персонала

Профессия	Разряд	Ст.ч., руб.	F,ч.	Кол-во	Зт., руб.	Премии и доплаты	Зосн., руб.	Зд, руб.	ОФЗ, Руб.
						%	Сумма		%	Сумма
Всп	2	147.5	1664	2	490880	20	98176	589056	10	58905.6	647961.6

Зт=147.5*1664*2=490880 руб

Пр=(490880*20%)/100%=98176 руб

Зосн=490880+98176=589056 руб

Зд=(589056*10%)/100%=58905.6 руб

ОФЗ=589056+58905.6=647961.6 руб

Отчисления на социальные нужды

Зсс= ОФЗ•0,3 (1.18)

Зсс= ОФЗ•0,3=647961*0.3=194388.48

Прочие расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования принимаются в размере 0,5% от полной стоимости оборудования.

На основании проведенных расчетов составляем смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, приведенную в таблице 15.

Таблица 15-Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов	Сумма, руб.
Амортизация производственного оборудования Амортизация ценных приспособлений и оснастки Амортизация транспортных средств и подъемно-транспортного оборудования Ремонт производственного оборудования Ремонт ценных приспособлений и оснастки Ремонт транспортных средств и подъемно-транспортного оборудования Затраты на энергию Основная и дополнительная заработная плата вспомогательного персонала Отчисления на социальные нужды вспомогательного персонала Прочие расходы	416796 11824 147800 55425 4729.6 335627.57 647961 194388.48 14780
Всего	1892885,65

2.2.8 Составление сметы расходов на ремонт оборудования

Таблица 16 -Смета расходов на ремонт оборудования

Статьи расходов	Затраты на ремонт, руб.
Сырье и основные материалы Основная заработная плата основных рабочих Дополнительная заработная плата основных рабочих Отчисления на социальные нужды Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	148.34 330.27 35.83 131.63 659.85
Итого	1305,92



2.2.9 Технико-экономические показатели

Расчет времени простоя оборудования на ремонте

Время простоев, в час, рассчитывается по формуле:

Вп=Трем/(Чp•Nc •Фс• Квн,) (1.19)

Вп=2886,1 /(7•1 •8• 1.1,)=48.8 /24=2 дн

где: Чp- численность ремонтников в одной смене;

Nc - количество смен;

Фс - продолжительность смены (час);

Таблица 17 -Технико-экономические показатели

Показатели	Единицы измерения	Значение
Число ремонтных единиц	Шт	157
Трудоемкость ремонтных работ в том числе:	чел-час	2733
капитального ремонта	чел-час	1202
текущего ремонта	чел-час	1531
технического обслуживания	чел-час	937
Численность персонала в том числе:	Чел	7
ремонтного персонала	Чел	4
вспомогательного персонала	Чел	3
Общий фонд заработной платы	Руб	1073845,66
основных рабочих	Руб	976223,32
вспомогательного персонала	Руб	647961.6
Среднемесячная заработная плата основных рабочих	Руб	178974,27
Стоимость ремонта электрооборудования	Руб	147800
Время простоя оборудования на ремонте	дни	2



Заключение

В результате проведенных технико-экономических расчетов при числе ремонтных единиц - 157 трудоемкость ремонтных работ составила - 2733 чел-час в том числе капитальный ремонта - 1531 чел-час текущий ремонт, технического обслуживания -937 чел-час. Численность ремонтного персонала составила - 6 человек среднемесячная заработная плата основных рабочих составила 178974,27 руб средняя стоимость ремонта одного электрооборудования составила 147800. Время простоя на ремонте - 2 дня



Список используемых исиочников

1.Горемыкин В.А. Планирование на предприятии: учеб. пособие / В.А. Горемыкин. - М.: Юрайт, 2017.

2.Савкина Р.В. Планирование на предприятии: учеб. пособие / Р.В. Савкина; под ред. Р.В. Савкина. - М.: Дашков и Ко, 2012.

3. Иванов И.Н.: Организация производства на промышленных предприятиях. - М.: Инфра-М, 2009.

4. М. В. Виноградова и 3. И. Панина в учебном пособии “Организация и планирование деятельности предприятий сферы сервиса” 2018

4. Сафронов Н.А. Экономика организации. - М: Экономист, 2020.



Интернет-ресурсы

1. Библиотека Воеводина. - http://enbv.narod.ru/

2. Корпоративный менеджмент. - http://www.cfin.ru

3. Менеджмент. - http://www.koob.ru/management/

4. Электронная библиотека по бизнесу, финансам, экономике и смежным темам - http://www.finbook.biz/

5. Экономическая библиотека онлайн. - http://www.elobook.com/

6. AUP.Ru - http://www.aup.ru/library/

7. Economics: Экономическая библиотека. - http://www.economics.com.ua/lib/index.php?cat=1

8. Банк данных "Библиотека копий официальных публикаций правовых актов- http://lib.ksrf.ru/

9. Организация и планирование производства. -http://barmashova.ru/organizazia_i_planirovania_proizvodstva/index.html

10. Планирование деятельности отдельного подразделения предприятия. - http://izhevsky.ru/kursovie/1085-planirovanie-deyatelnosti-otdelnogo.htmlРазмещено на Allbest.ru