Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Пензенский государственный университет

Кафедра «Менеджмент и экономическая безопасность»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства на режимных объектах»

на тему: «Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса»

Выполнила

Бобкова Г.В.

Проверила:

Сергеева И.А.

Пенза 2017



Исходные данные для выполнения работы согласно варианту №52

Таблица А

Номер варианта	Такт запуска	Тип деталей
52	2	D,V,M,P

Таблица Б

Тип детали	Оборудование (тип станка)
	1	2	3	4	5	6
D	3H125	5B833	692	16K20	7Б55	-
V	5K301П	1A425	7Б55	692	5B833	3M151
M	5B833	3451B	165	692	3M151	-
P	3M174	1A425	6605	3451B	5K301П	-

Таблица В

Тип детали	Трудоемкость операции, мин
	1	2	3	4	5	6
D	12,3	10,0	6,5	1,7	5,5	-
V	9,7	8,8	7,6	9,5	6,0	9,0
M	9,5	10,8	4,0	6,5	3,0	-
P	8,0	9,6	12,0	13,0	2,0	4,5

Таблица Г

Тип детали	Программа выпуска, шт.	Передаточные партии, шт.	Тмо, мин.	Те, час
D	4100	820	800	7
V	750	150	600	3
M	3650	730	400	6
P	2100	700	700	4

Таблица Д

Оборудование	Мощность двигателя, кВт.	Оптовая цена станка, тыс. руб.	Занимаемая удельная площадь, кв. м.
1	2	3	4
Станок 16К20	10	851	10
Станок 3Н125	2,2	1420	10
Станок 692	2,2	473	10
Станок 3М151	10	816	20
Станок 3451В	3	1308	20
Станок 1А425	7,5	970	15
Станок 165	22	976	30
Станок 7Б55	17	1110	15
Станок 5К301П	2,2	770	10
Станок 5В833	4	1357	15
Станок 6605	11	1010	30
Станок 3M174	18,5	1260	30

Таблица Е

Тип детали	Основные материалы	Реализуемые отходы
	Норма расхода материала на 1 деталь, кг	Цена за тонну, тыс. руб.	Масса отходов на 1 деталь, кг	Цена за тонну, тыс. руб.
D	1,8	180	0,01	44
V	6,3	260	0,4	55
M	4,5	145	0,3	35
P	6,7	127	0,06	45

Таблица Ж

Профессия	Станок	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.
Основные рабочие
Токарь	16К20 1А425 165	6	135,5
Фрезеровщик	692 6605	5	114,7
Сверловщик	5К301П 5В833	5	110,5
Строгальщик	7Б55	3	76,0
Шлифовальщик	3Н125	4	82,6
Шлифовальщик	3М174	3	71,0
Шлифовальщик	3451В	4	86,6
Вспомогательные рабочие
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования	3	80,8
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха	3	77,2
Категории работающих	Должностной оклад за месяц, руб.
Руководители	40700
Специалисты	30300
Служащие	18500
Мастер цеха	25000



Содержание

Введение

1. Выбор организационной формы производственного участка

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

3.4 Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

4. Определение стоимости основных средств

4.1 Определение стоимости здания

4.2 Определение стоимости технологического оборудования

5. Расчет фондов заработной платы по категориям работающих

5.1 Расчет фондов заработной платы основных рабочих

5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

5.3 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

6. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

6.1 Расчет затрат на основные материалы

6.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

6.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

7. Расчет отпускной цены детали

8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации

Заключение

Список использованной литературы

Приложение



Введение

Организация производства на режимных объектах - дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.

Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

Организация производства -- комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.

Основные задачи, которые рассматривает организация производства на предприятии:

· Выбор и обоснование производственной структуры предприятия;

· Проектирование и обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного процесса;

· Проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры;

· Гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени;

· Организация труда работающих;

· Сочетание рациональных форм организации и экономических методов ведения производства;

· Разработка системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры управления предприятием;

· Внедрение гибких форм и методов организации производства;

· Введение ускоренных методов системы освоения новой техники.



1. Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты:

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей осуществляется согласно варианту задания, расчет выполняется по формуле (1):

,

где - программа выпуска j-го наименования детали, шт.;

j-Количество наименований деталей, закрепленных за участком;

Рп - процент технологически неизбежных потерь.

,

,

,

,

Полученное в результате расчета NЗj, характеризует реальный объем партии деталей каждого наименования, запускаемых в производство.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (2):

,

где Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, по производственному календарю на соответствующий плановый год (2432 рабочих часов);

Чсм - число смен работы участка (Чсм= 2);

Рр - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования определяется студентом самостоятельно (2-8%).

,

Фн=(365-52-9)*8=2432 ч

Нормативная трудоемкость детали i-го наименования (ti), выраженная в норм.час, рассчитывается по формуле (3):

,

где tШТij - норма времени на j-ой операции детали i-го наименования, мин.

tD=(12,3+10+6,5+1,7+5,5)/60=0,6 час.

tV=(9,7+8,8+7,6+9,5+6+9)/60=0,8 час.

tM=(9,5+10,8++4+6,5+3)/60=0,6 час.

P=(8+9,6+12+13+2+4,5)/60=0,8 час.

Трудоемкость программного задания i-ой детали (Tj) рассчитывается по формуле (4), она характеризует время обработки всей партии деталей по каждой технологической операции. Трудоемкость программного задания рассчитывается по каждому типу деталей в отдельности:

,

ТD=4162*0,6=2497,2 час.



ТV=761*0,8=608,8 час.

ТM=3706*0,6=2223,6 час.

ТP=2132*0,8=1705,6 час.

Затем по формуле (5) необходимо определить общую трудоемкость обработки деталей, закрепленных за участком (Тобщ), что соответствует продолжительности обработки всех типов деталей на конкретном производственном участке и характеризует общее время работы производственного участка:

,

Тобщ= 2497,2 +608,8 +2223,6+1705,6 =7035,2 час.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования (рабочих мест) по формуле (6):

,

,

где] [ _ ближайшее целое числа, стоящего в скобках, то есть необходимо округлить до ближайшего большего числа.

Если qmin> 10 при заданных условиях целесообразна организация самостоятельной поточной линии (ПЛ).

Если qmin< 10 принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

Согласно полученным результатам =1,5 принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).



2. Выбор оптимальной планировки оборудования

Данный пункт курсовой работы рассчитывается для проектируемого изделия в целом, с учетов входящих в сборку деталей каждого наименования.

Оптимальная планировка оборудования, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота (Г0), рассчитывается по формуле:

,

где Ni - программа выпуска i-гo наименования деталей согласно исходным данным, шт.;

Мi - масса деталей, согласно исходным данным, кг.;

Li - общая длина пути i-й детали за цикл изготовления при заданном варианте планировке, определяется по матрице расстояний;

I - количество наименований деталей, закрепленных за участком.

Для расчета грузооборота необходимо рассчитать матрицы масс и расстояний. Суммарный грузооборот для выбранной планировки определяется как сумма произведений величин, указанных в матрице масс на величины, указанные в матрице расстояний.

Расчет потребного числа станков по группам оборудования производится по формуле:

,

где Фд- действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);

Кв- коэффициент выполнения норм (1-1,2)

tie_ трудоемкость изготовления обработки i-й детали на каждой группе оборудования, нормо-ч.



qe 16К20=(1,7/60*4100)/4050=0,03

qe 3Н125= (12,3/60*4100)/4050=0,2

qe692=(6,5/60*4100+9,5/60*750+6,5/60*3650)/4050=0,2

qe 3М151=(3,0/60*3650+9,0/60*750)/4050=0,1

qe5К301П=(9,7/60*750+2,0/60*2100)/4050=0,05

qe1А425=(8,8/60*750+9,6/60*2100)/4050=0,1

qe7Б55=(7,6/60*750+5,5/60*4100)/4050=0,1

qe5В833=(9,5/60*3650+10/60*4100+6,0/60*750)/4050=0,3

qe3451В=(10,8/60*3650+13,0/60*2100)/4050=0,3

qe165=(4,0/60*3650)/4050=0,06

qe3М174=(8,0/60*2100)/4050=0,07

qe6605=(12,0/60*2100)/4050=0,1

Для удобства расчета оформим таблицу 2.1.

Таблица 2.1 Маршрут движения

Тип детали	Программа выпуска, шт	Масса, кг	Маршрут движения
		1 детали	Всего
D	4100	1,8	7380	3H125-5B833-692-16K20-7Б55
V	750	6,3	4725	5K301П-1A425-7Б55-692-5B833-3M151
M	3650	4,5	16425	5B833-3451B-165-692-3M151
P	2100	6,7	14070	3M174-1A425-6605-3451B-5K301П

Таблица 2.2 Расчет количества станков

Тип дета ли	Программа выпуска, шт	Вид станка и трудоемкость обработки, нормо-час.
		16K20	3H125	692	3M151	5K301П	1А425	7Б55	5В833	3451В	165	6605	3М174
		ti	Ni•ti	Ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti
D	4100	0,03	123	0,2	820	0,1	410	-	-	-	-			0,1	410	0,2	820	-	-	-	-	-	-	-	-
V	750	-	-	-	-	0,2	150	0,2	150	0,2	150	0,1	75	0,1	75	0,1	75	-	-	-	-	-	-	-	-
M	3650	-	-	-	-	0,1	365	0,05	182,5	-	-	-	-	-	-	0,2	730	0,2	730	0,1	365	-	-	-	-
P	2100	-	-	-	-	-	-	-	-	0,03	63	0,2	420	-	-	-	-	0,2	420	-	-	0,2	420	0,1	210
Всего	123	820	925	332,5	213	492	485	1625	1150	365	420	210
Фэ	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050
Число станков	Расчетное	0,03	0,2	0,2	0,1	0,05	0,1	0,1	0,3	0,3	0,1	0,1	0,07
	Принятое	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1

Результаты расчетов заносятся в таблицу 2.2.

Составляется матрица расстояний. Расстояние между смежными станками составляет 3 м. Рассчитанные данные заносим в таблицу 2.3.



Таблица 2.3 Матрица расстояний

№ площадки	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
I	-	3	6	9	12	15	18	21	24	27	30	33
II	3	-	3	6	9	12	15	18	21	24	27	30
III	6	3	-	3	6	9	12	15	18	21	24	27
IV	9	6	3	-	3	6	9	12	15	18	21	24
V	12	9	6	3	-	3	6	9	12	15	18	21
VI	15	12	9	6	3	-	3	6	9	12	15	18
VII	18	15	12	9	6	3	-	3	6	9	12	15
VIII	21	18	15	12	9	6	3	-	3	6	9	12
IX	24	21	18	15	12	9	6	3	-	3	6	9
X	27	24	21	18	15	12	9	6	3	-	3	6
XI	30	27	24	21	18	15	12	9	6	3	-	3
XII	33	30	27	24	21	18	15	12	9	6	3	-

Затем составляется матрица передаваемых грузов (масс) в форме шахматной ведомости на основе маршрута обработки.

Таблица 2.4 Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту 3H125-5B833-692-16K20-7Б55

Питающие станки	Потребляющие станки
	3H125	5B833	692	16K20	77Б55	5K301П	3M174	1A425	3451B	165	6605	3M151
3H125	-	7380	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
5B833	-	-	7380	-	-	-	-	-	16425	-	-	4725
692	-	4725	-	7380	-	-	-	-	-	-	-	16425
16K20	-	-	-	-	7380	-	-	-	-	-	-	-
7Б55	-	-	4725	-	-	-	-	-	-	-	-	-
5K301П	-	-	-	-	-	-	-	4725	-	-	-	-
3M174	-	-	-	-	-	-	-	14070	-	-	-	-
1A425	-	-	-	-	4725	-	-	-	-	-	14070	--
3451B	-	-	-	-	-	14070	-	-	-	16425	-	-
165	-	-	16425	-	-	-	-	-	-	-	-	-
6605	-	-	-	-	-	-	-	-	14070	-	-	-
3M151	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-

Таблица 2.5 Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту 5К301П-1А425-7Б55-692-5В833-3М151

Питающие станки	Потребляющие станки
	5K301П	1A425	7Б55	692	5B833	3M151	3M174	3H125	3451B	165	6605	16K20
5K301П	-	4725	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
1A425	-	-	4725	-	-	-	-	-	-	-	14070	-
7Б55	-	-	-	4725	-	-	-	-	-	-	-	-
692	-	-	-	-	4725	16425	-	-	-	-	-	7380
5B833	-	-	-	7380	-	4725	-	-	16425	-	-	-
3M151	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
3M174	-	14070	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
3H125	-	-	-	-	7380	-	-	-	-	-	-	-
3451B	14070	-	-	-	-	-	-	-	-	16425	-	-
165	-	-	-	16425	-	-	-	-	-	-	-	-
6605	-	-	-	-	-	-	-	-	14070	-	-	-
16K20	-	-	7380	-	-	-	-	-	-	-	-	-

Таблица 2.6 Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту 5В833-3451B -165-692-3M151

Питающие станки	Потребляющие станки
	5В833	3451B	165	692	3М151	5K301П	3M174	3H125	1A425	7Б55	6605	16K20
5В833	--	16425	-	7380	4725	-	-	-	-	-	-	-
3451B	-	-	16425	-	-	14070	-	-	-	-	-	-
165	-	-	-	16425	-	-	-	-	-	-	-	-
692	4725	-	-	-	16425	-	-	-	-	-	-	7380
3M151	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
5K301П	-	-	-	-	-	-	-	-	4725	-	-	-
3M174	-	-	-	-	-	-	-	-	14070	-	-	-
3H125	7380	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
1A425	-	-	-	-	-	-	-	-	-	4725	14070	-
7Б55	-	-	-	4725	-	-	-	-	-	-	-	-
6605	-	14070	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
16K20	-	-	-	-	-	-	-	-	-	7380	-	-

Используя данные выше рассчитанных таблиц найдем минимум суммарного грузооборота по каждому маршруту.



Таблица 2.7 Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту 3M174-1А425-6605-3451B -5К301П

Питающие станки	Потребляющие станки
	3M174	1А425	6605	3451B	5K301П	5В833	3M151	3H125	692	7Б55	165	16K20
3M174	-	14070	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
1А425	-	-	14070	-	-	-	-	-	-	4725	-	-
6605	-	-	-	14070	-	-	-	-	-	-	-	-
3451B	-	-	-	-	14070	-	-	-	-	-	16425	-
К301П	-	4725	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
3M151	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
5В833	-	-	-	16425	-	-	4725	-	7380	-	-	-
3H125	-	-	-	-	-	7380	-	-	-	-	-	-
692	-	-	-	-	-	4725	16425	-	-	-	-	7380
7Б55	-	-	-	-	-	-	-	-	4725	-	-	-
165	-	-	-	-	-	-	-	-	16425	-	-	-
16K20	-	-	-	-	-	-	-	-	-	7380	-	-

По маршруту детали D:

ГоD=7380*3+7380*3+16425*21+4725*30+4725*3+7380*3+16425*27+7380*3+4725*6+4725*6+14070*3+4725*9+14070*9+14070*9+16425*3+16425*21+14070*6=1906200 кг*м

По маршруту детали V :



ГoV=4725*3+4725*3+14070*27+4725*3+4725*3+16425*6+7380*24+7380*3+4725*3+16425*12+14070*15+7380*9+14070*24+16425*3+16425*18+14070*6+7380*27=2189430 кг*м

По маршруту детали M:

ГоM=16425*3+7380*9+4725*12+16425*3+14070*12+16425*3+4725*9+16425*3+7380*24+4725*9+14070*6+7380*24+4725*3+14070*6+4725*18+14070*27+7380*6=1620585 кг*м

По маршруту детали P:

ГоP=14070*3+14070*3+4725*24+14070*3+14070*3+16425*21+4725*9+16425*9+7380*6+7380*6+7380*9+4725*9+16425*6+4725*3+16425*6+7380*6=1270575 кг*м

Согласно полученным результатам суммарного грузооборота минимальным является грузооборот по маршруту детали P и составляет 1270575 кг*м.



3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика организационно- технического уровня производства. Тип производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки рабочих мест.

Определим тип производства по величине коэффициента серийности согласно формуле (9):

Kc = ri выпуск / tшт.ср.i

где ri выпуск - такт выпуска i - той детали, мин. (формула 10);

tшт.ср.i - среднее штучное время на операцию i - той детали, мин

Kс D =66,62/7,2=9,3

Kс V =364,3/8,4=43,4

Kс M =74,81/6,8=11,001

Kс P =130,05/8,2=15,9

tшт.ср.D=(12,3+10+6,5+1,7+5,5)/5= 7,2

tшт.ср.V=(9,7+8,8+7,6+9,5+6+9)/6=8,4

tшт.ср.M=(9,5+10,8+4+6,5+3)/5=6,8

tшт.ср.P=(8+9,6+12+13+2+4,5)/6=8,2

Такт выпуска по каждому типу деталей определяется индивидуально исходя из эффективного фонда времени работы оборудования (рассчитанного ранее в п.1.1) и программы выпуска деталей согласно исходным данным (приложение). Расчет выполняется по формуле (10):

ri выпуск = 60 *Фэ / Nзj , (10),

где Фэ - эффективный фонд времени работы единицы оборудования, рассчитанный ранее в п.1.1;

rD=60*4621/4162=66,62

rV=60*4621/761=364,3

rM=60*4621/3706=74,81

rM=60*4621/2132=130,05

Проанализировать полученные результаты расчета и сделать вывод:

если Kc ?1 - массовое производство,

если 1 < Kc < 10 - крупносерийное производство,

если 10< Kc < 20 - среднесерийное производство,

если 20< Kc < 40 - мелкосерийное производство,

если Kc > 40 - единичное производство.

В соответствии с нашими расчетами можно сделать вывод, что величина производства детали D является крупносерийным производством (1 < 9,3 < 10);детали V - единичным производством(43,4 > 40);детали M- среднесерийным производством(10< 11,001 < 20); детали P - среднесерийным производством(10< 15,9 < 20).

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

Производственный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным прослеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Расчет длительности цикла обработки деталей производится для каждого наименования закрепленных согласно варианту задания деталей.

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существует три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения.

Вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательного вида движения рассчитывается по формуле, при этом необходимо при расчете все данные привести к единой размерности и выразить их либо в норм.час, либо в минутах):

Тцп= *[n + Тмо]+Te/24

где Тсм - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (2);

Кпер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Тмо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Те - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

=*[4100*(12,3+10+6,5+1,7+5,5)+800]+7/24=13250,3

=*[750*(9,7+8,8+7,6+9,5+6+9)+600]+3/24=3442,1



=*[3650*(9,5+10,8+4+6,5+3)+400]+6/24=11051,1

=*[2100*(8+9,6+12+13+2+4,5)+700]+4/24=9268,9

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течении смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим. Такая организация целесообразна при небольших партиях и при невысокой трудоемкости. Она свойственна для мелкосерийного и единичного производства.

Параллельный вид движения.

Детали передаются на следующую операцию транспортной (передаточной) партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл.

Недостатком такого вида движения являются перерывы, возникающие на некоторых рабочих местах.

Обязательным условием реализации этого вида является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. Применяется на конвейере, на потоке.

Детали с операции на операцию передаются транспортными партиями. Этот вид движения предусматривает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций, что вся изготавливаемая партия обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Длительность цикла обработки партий деталей для параллельного вида движения рассчитывается по формуле (12):

Тцпп= *[(n-p))max + p)+Tмо] +Te/24

где Тсм - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (2);

Кпер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Тмо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Те - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

(n-p))max -максимальный операционный цикл

Производим расчет длительности цикла обработки партий деталей для параллельного вида движения:

=*[(4100-820)*12,3+820*(12,3+10+6,5+1,7+5,5)+800]+7/24=6310

=*[(750-150)*9,7+150*(9,7+8,8+7,6+9,5+6+9)+600]+3/24=1251

=*[(3650-730)*10,8+730*(9,5+10,8+4+6,5+3)+400]+6/24=5055

=*[(2100-700)*13+700*(8+9,6+12+13+2+4,5)+700]+4/24=4756

Параллельно-последовательный вид движения

Этот вид движения деталей используется в серийном и крупносерийном производстве.

Для построения графика различают два варианта параллельно- последовательного сочетания каждой пары смежных операций:

1).Если длительность предшествующей операции меньше, чем длительность последующей. В этом случае транспортную партию можно передавать немедленно по окончании ее обработки на предыдущей операции.

2).Если длительность предшествующей операции больше, чем длительность последующей. В этом случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней определенного запаса деталей. Для отражения этого на графике из точки, соответствующей моменту окончания обработки последней передаточной партии на предыдущей операции, на последующей операции вправо откладывают время ее обработки, а влево - время обработки предшествующих передаточных партий.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательно- параллельного вида движения рассчитывается по формуле (13):

Тцпп= *[n -(n-p))min +Тмо] +Te/24 (13),

где Тсм - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (2);

Кпер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Тмо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Те - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

(n-p))min -сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций (сравнивается длительность операционных циклов по двум соседним операциям и для сложения выбирается наименьшая).

=*[4100*((10+6,5+1,7+1,7+1,7)-(4100-820)*1,7)+800]+7/24=6368

=*[750*((8,8+7,6+7,6+6+6+6)- (750-150)*6)+600]+3/24=2545

=*[3650*((9,5+4+4+3+3)- (3650-730)*3)+400]+6/24=6912

=*[2100*((8+8+8+2+2+2)- (2100-700)*2)+700]+4/24=3938

Совокупная длительность операционных циклов при последовательном виде движения производится по формуле (14):

Тсп =n (14),

ТD сп =4100*(12,3+10,0+6,5+1,7+5,5)=147600 мин =2460 ч

ТV сп = 750*(9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0)=37950 мин = 633ч

ТM сп =3650*(9,5+10,8+4,0+6,5+3,0)=123370мин =2056 ч

ТP сп =2100*(8,0+9,6+12,0+13,0+2,0+4,5)=103110 мин = 1719

Совокупная длительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения партий деталей (Тспп):

Тспп= Тсп - (n-p) (15),

ТD спп=2460-((4100-820)*(10,0+6,5+1,7+1,7))/60=1372ч

ТV спп=633-((750-150)*(8,8+7,6+7,6+6,0+6,0))/60=273ч

ТM спп=2056-((3650-730)*(9,5+4,0+4,0+3,0))/60=1058ч

ТP спп= 1719-((2100-700)*(8,0+9,6+12,0+2,0+2,0))/60=935ч

Совокупная длительность операционных циклов при параллельном виде движения партий деталей (Тспар):

Тспар = (n-p)(tki/qi)max + p (16),

ТD спар= ((4100-820)*12,3+820*(12,3+10,0+6,5+1,7+5,5))/60=1164ч

ТV спар= ((750-150)*9,7+150*(9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0))/60=224ч

ТM спар=((3650-730)*10,8+730*(9,5+10,8+4,0+6,5+3,0))/60=937ч



ТP спар=( (2100-700)*13,0+700*(8,0+9,6+12,0+13,0+2,0+4,5))/60=876ч

Продолжительность операционного цикла (То) определяется по формуле: организационный производственный деталь стоимость

Toi=n*tki/qi

По детали D:

ТDо1=4100*12,3/60= 841 ч ТDо4=4100*1,7/60=116ч

ТDо2=4100*10,0/60=683ч ТDо5=4100*5,5/60=376ч

ТDо3=4100*6,5/60=444ч

По детали V:

ТVо1=750*9,7/60= 121 ч ТVо4=750*9,5/60=119ч

ТVо2=750*8,8/60=110ч ТVо5=750*6,0/60=75ч

ТVо3=750*7,6/60=95ч ТVо6=750*9,0/60=113ч

По детали M:

ТMо1=3650*9,5/60= 578 ч ТMо4=3650*6,5/60=395ч

ТMо2=3650*10,8/60=657ч ТMо5=3650*3,0/60=183ч

ТMо3=3650*4,0/60=243ч

По детали P:

ТPо1=2100*8,0/60= 280 ч ТPо4=2100*13,0/60=455ч

ТPо2=2100*9,6/60=336ч ТPо5=2100*2,0/60=70ч

ТPо3=2100*12,0/60=420ч ТPо6=2100*4,5/60=158ч

Таким образом, последовательно-параллельный вид движения по детали P является наиболее оптимальным, так как он средний по продолжительности обработки деталей (Тспп=935 ч.), отсутствуют перерывы в обработке деталей, и не простаивает оборудование

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

Построение оптимальной очередности запуска партий деталей в производство осуществляется в целях минимизации общей длительности циклов их обработки. Осуществляется оно по данным таблицы 1 и следующему алгоритму:

1.Матрица с исходными данными длительности операционных циклов (результат предыдущих расчетов по формуле 14) делится на две равные части.

Если количество операций технологического процесса - число четное, то применяются формулы:

Т1=oij ; Т2=oij; l=I/2; (18),

Если количество операций число четное, то расчеты производятся по формулам:

Т1=oij; Т2=oij; k= ; I=1.2…k…l…I (19),

где Тоij - длительность i-го операционного цикла детали j-го наименования;

I - число операций технологического процесса.



Таблица 3 - Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей

Детали	Длительность операционных циклов, ч	Т1	Т2	Т2-Т1	Варианты запуска
	1	2	3	4	5	6				I	II
D	861	697	451	123	369	-	2009	492	-1517	P	V
V	120	112,5	97,5	120	75	112,5	330	307,5	-22,5	M	P
M	584	657	255,5	401,5	182,5	-	1496,5	584	-912,5	D	M
P	273	336	420	441	63	168	1029	672	-357	V	D

2.Суммируются по строкам первая (Т1) и вторая (Т2) части матрицы. При нечетном числе операций средний столбец включают как в первую, так и во вторую части матрицы.

3.Определяется разность Т2-Т1

4.Устанавливается порядок запуска деталей в обработку согласно правилам В.А. Петрова

Правило 1. Первыми в обработку запускаются те детали у которых Т2-Т1> 0 в порядке возрастания Т1.; затем запускаются партии деталей у которых Т2-Т1 < 0 в порядке убывания Т2.

Правило 2. Партии деталей упорядочиваются в порядке уменьшения вели- чины Т2-Т1.

5.Строятся матрицы трудоемкостей и рассчитывается совокупная дли- тельность цикла обработки парий деталей «цепным» способом для последов а- тельного и последовательно-параллельного видов движения, с учетом занятости рабочих мест на операциях обработкой предшествующих партий деталей. Для составления матриц трудоемкостей в верхний угол записываются значения длительности операционных циклов (из таблицы 1), а нижний угол результат расчета по следующим формулам (20, 21):

для последовательного вида движения



Тп=Тoij+max(Ti-l,j;Ti,j-l) (20),

для последовательно-параллельного вида движения

Tпп=Toij+max(Ti,j-1; Ti-1,j - Toij; Ti,j-1- Toij) (21),

где Тij - нарастающая продолжительность совокупной длительности цикла.

i - номер строки в рассчитываемой матрице;

j - номер столбца в рассчитываемой матрице;

При выполнении расчета матриц, необходимо опираться на следующее правило: сначала рассчитывается первая строка, затем первый столбец и, только после данных расчетов, заполняется вся остальная матрица.

Рассчитываем матрицу трудоемкостей для последовательного вида движения:

Вариант 1

=273+max{0;0}=273

=336+max{273;0}=609

=420+max{609;0}=1029

=441+max{1029;0}=1470

=63+max{1470;0}=1533

=168+max{1533;0}=1701

=584+max{0;273}=857

=657+max{857;609}=1514

=255,5+max{1514;1029}=1769,5

=401,5+max{1769,5;1470}=2171

=182,5+max{2171;1533}=2353,5

=0+max{2353,5;1701}=2353,5



=861+max{0;857}=1718

=697+max{1718;1514}=2415

=451+max{2415;1769,5}=2866

=123+max{2866;2171}=2989

=369+max{2989;2353,5}=3358

=0+max{3358;2353,5}=3353

=120+max{0;1718}=1838

=112,5+max{1838;2415}=2527,5

=97,5+max{2527,5;2866}=2963,5

=120+max{2963,5;2989}=3109

=75+max{3109;3358}=3433

=112,5+max{3433;3358}=3545,5

Вариант 2

=120+max{0;0}=120

=112,5+max{120;0}=232,5

=97,5+max{232,5;0}=330

=120+max{330;0}=450

=75+max{450;0}=525

=112,5+max{525;0}=637,5

=273+max{0;120}=393

=336+max{393;232,5}=729

=420+max{729;330}=1149

=441+max{1149;450}=1590

=63+max{1590;525}=1653

=168+max{1653;637,5}=1821

=584+max{0;393}=977



=657+max{977;729}=1634

=255,5+max{1634;1149}=1889,5

=401,5+max{1889,5;1590}=2291

=182,5+max{2291;1653}=2473,5

=0+max{2473,5;1821}=2473,5

=861+max{0;977}=1838

=697+max{1838;1634}=2535

=451+max{2535;1889,5}=2986

=123+max{2986;2291}=3109

=369+max{3109;2473,5}=3478

=0+max{3478;2473,5}=3478

Детали I вариант	Операции	Детали II вариант	Операции
	1	2	3	4	5	6		1	2	3	4	5	6
P	273 273	336 609	420 1029	441 1470	63 1533	168 1701	V	120 120	112,5 232,5	97,5 330	120 450	75 525	112,5 637,5
M	584 857	657 1514	255,5 1769,5	401,5 2171	182,5 2353,5	0 2353,5	P	273 393	336 729	420 1149	441 1590	63 1653	168 1821
D	861 1718	697 2415	451 2866	123 2989	369 3358	0 3358	M	584 977	657 1634	255,5 1889,5	401,5 2291	182,5 2473,5	0 2473,5
V	120 1838	112,5 2527,5	97,5 2963,5	120 3109	75 3433	112,5 3545,5	D	861 1838	697 2535	451 2986	123 3109	369 3478	0 3478

Матрица трудоемкостей (для последовательного вида движения)

Рассчитаем матрицу трудоемкостей для последовательно-параллельного вида движения

Вариант 1

=273+ max {0;0;0}=273

=336+ max {0;273-336;273-273}=336

=420+ max {0;336-420;336-336}=420

=441+ max {0;420-441;420-420}=441

=63+ max {0;441-63;441-441}=441

=168+ max {0;441-168;441-63}=546

=584+ max {273;0-584;0}=857

=657+ max {336;857-657;857-584}=993

=255,5+ max {420;993-255,5;993-657}=993

=401,5+ max {441;993-401,5;993-255,5}=1139

=182,5+ max {441;1139-182,5;1139-401,5}=1139

=0+ max {546;1139-0;1139-182,5}=1139

=168+ max {0;441-168;441-63}=546

=861+ max {857;0-861;0}=1718

=697+ max {993;1718-697;1718-861}=1718

=451+ max {993;1718-451;1718-697}=1718

=123+ max {1139;1718-123;1718-451}=1718

=369+ max {1139;1718-369;1718-123}=1964

=0+ max {1139;1964-0;1964-369}=1964



=120+ max {1718;0-120;0}=1838

=112,5+ max {1718;1838-112,5;1838-120}=1838

=97,5+ max {1718;1838-97,5;1838-112,5}=1838

=120+ max {1718;1838-120;1838-97,5}=1860,5

=75+ max {1964;1860,5-75;1860,5-120}=2039

=112,5+ max {1964;2039-112,5;2039-75}=2076,5

Вариант 2

=120+ max {0;0-120;0}=120

=112,5+ max {0;120-112,5;120-120}=120

=97,5+ max {0;120-97,5;120-112,5}=120

=120+ max {0;120-120;120-97,5}=142,5

=75+ max {0;142,5-75;142,5-120}=142,5

=112,5+ max {0;142,5-112,5;142,5-75}=180

=273+ max {120;0-273;0}=393

=336+ max {120;393-336;393-273}=456

=420+ max {120;456-420;456-336}=540

=441+ max {142,5;540-441;540-420}=583,5

=63+ max {142,5;583,5-63;583,5-441}=583,5

=168+ max {180;583,5-168;583,5-63}=688,5

=584+ max {393;0-584;0}=977

=657+ max {456;977-657;977-584}=1113

=255,5+ max {540;1113-255,5;1113-657}=1113

=401,5+ max {583,5;1113-401,5;1113-255,5}=1259

=182,5+ max {583,5;1259-182,5;1259-401,5}=1259

=0+ max {688,5;1259-0;1259-182,5}=1259

=861+ max {977;0-861;0}=1838



=697+ max {1113;1838-697;1838-861}=1838

=451+ max {1113;1838-451;1838-697}=1838

=123+ max {1259;1838-123;1838-451}=1838

=369+ max {1259;1838-369;1838-123}=2084

=0+ max {1259;2084-0;2084-369}=2084

Матрица трудоемкостей (для последовательно- параллельного вида движения)

Детали I вариант	Операции	Детали II вариант	Операции
	1	2	3	4	5	6		1	2	3	4	5	6
P	273 273	336 336	420 420	441 441	63 441	168 546	V	120 120	112,5 120	97,5 120	120 142,5	75 142,5	112,5 180
M	584 857	657 993	255,5 993	401,5 1139	182,5 1139	0 1139	P	273 393	336 456	420 540	441 583,5	63 583,5	168 688,5
D	861 1718	697 1718	451 1718	123 1718	369 1964	0 1964	M	584 977	657 1113	255,5 1113	401,5 1259	182,5 1259	0 1259
V	120 1838	112,5 1838	97,5 1838	120 1860,5	75 2039	112,5 2076,5	D	861 1838	697 1838	451 1838	123 1838	369 2084	0 2084

Таким образом, оптимальная очередность запуска партий деталей в обработку зависит от вида движения: при последовательном виде движения оптимальным является второй вариант, при последовательно-параллельном движении - первый.

3.4 Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия: 1) партии деталей запускаются в обработку одновременно согласно определенной предварительно оптимальной очередности;

2) трудоемкость обработки одной детали мала по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.

Выбор оптимальной модели календарного плана-графика является много-факторной задачей. Из множества критериев в курсовой работе предусмотрено ограничиться использованием двух следующих: минимальной продолжительностью совокупной длительности цикла, обуславливающей непрерывность производственного процесса и максимальной загрузкой оборудования, исключающей его простои.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:

- для последовательного вида движения

Тсп=А-, (22),

где А= ;

Du= ; 1<U<H

- для последовательно-параллельного вида движения с поштучной переда- чей деталей 

Тпп=А- (23),

При расчете совокупной продолжительности изготовления партий деталей рассматривается каждая пара смежных операций по всем наименованиям деталей (столбцы матрицы). Так как при последовательном виде движения не допускаются совпадения во времени обработки j-ой детали на i-ой операции с H-ой деталью на i+1-й операции, их трудоемкость из матрицы исключается. Оставшиеся цифры являются значениями крайних столбцов матрицы DU , которых должно быть на единицу больше чем строк.

Средние столбцы заполняются смещением цифр по диагонали и заносятся в матрицу в порядке оптимального запуска деталей. Затем определяется сумма цифр каждого столбца и выбирается минимальное значение. После определения расчетным путем совокупной продолжительности цикла осуществляется построение в масштабе календарных планов графиков загрузки оборудования для последовательного и последовательно-параллельного видов движения при условии, что время простоев в работе оборудования равно нулю.

Матрица исходных данных для последовательного вида движения

Детали	Операции
	1	2	3	4	5	6
V	120	112,5	97,5	120	75	112,5
P	273	336	420	441	63	168
M	584	657	255,5	401,5	182,5	0
D	861	697	451	123	369	0
Сумма	1838	1802,5	1224	1085,5	689,5	280,5	6920

А=1838+1802,5+1224+1085,5+689,5+280,5=6920

Расчет совокупной продолжительности изготовления партий деталей, закрепленных за участком:

Тсп=6920-min -min -

-min -min -

-min = 6920 - min|1718;1557,5;1309,5;1105,5| -

-min|1690;1451,5;1214,5;773| -min|1126,5;826,5;1012;962,5| -

-min|965,5;599,5;261;320,5| - min|614,5;664;649,5;280,5|=6920-1105,5-773-

-826,5-261-280,5=3673,5

Матрица исходных данных для последовательно-параллельного вида движения

Детали	Операции
	1	2	3	4	5	6
P	273	336	420	441	63	168
M	584	657	255,5	401,5	182,5	0
D	861	697	451	123	369	0
V	120	112,5	97,5	120	75	112,5
Сумма	1838	1802,5	1224	1085,5	689,5	280,5	6920

Расчет совокупной продолжительности изготовления партий деталей, закрепленных за участком:

Тпп=6920-min -min



-

-min -min

-

-min=6920-

in|1838,1901,1974,1810,1802,5|-

-min|1802,5,1886,5,1485,1239,1224|-min|1224,1245,1391,1063,1085,5-|

-min|1085,5,707,5,488,5,734,5,689,5|-min|689,5,794,5,612,243,280,5|=6920-1802,5-1224-1063-488,5-243=2099



4. Определение стоимости основных средств

4.1 Определение стоимости здания

Стоимость здания определяют укрупненно по их площади и удельным на строительство одного метра площади с учетом строительства водопровода, канализации, отопления, вентиляции, фундамента под оборудование и сети промышленных проводок.

Общую площадь цеха подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная площадь - площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарём, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Средняя рыночная стоимость производственных площадей составляет 20 000 рублей за кв.м.

Вспомогательная - площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально-раздаточная кладовая, ремонтный и заточный участки). Рассчитывается в размере 25% от стоимости производственных площадей.

Площадь обслуживающих помещений -контора цеха (1,0 кв.м. на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые, туалет (1,8 кв.м. на работающего). Средняя рыночная стоимость непроизводственных площадей составляет 15 000 рублей за кв.м.

Производственная площадь - Приложение 1.

Таблица 4.1 Определение стоимости здания цеха

Наименование помещения	Площадь помещений, кв.м.	Стоимость 1 кв.м. в здании, тыс.руб.	Стоимость здания, тыс. руб.
Производственное	1196	45	53820
Вспомогательное	299	45	13455
Обслуживающие	36	15	540
Итого			67815

4.2 Определение стоимости технологического оборудования

Стоимость оборудования определяют по его первоначальной стоимости.

Таблица 4.2

Оборудование	Количество шт.	Мощность двигателя, кВт.	Стоимость ед. тыс. руб.	Всего сумма, тыс. руб.
		на единицу	на количество
16К20	1	10	10	851	851
3Н125	1	2,2	2,2	1420	1420
692	1	2,2	2,2	473	473
3М151	1	10	10	816	816
3451В	1	3	3	1308	1308
1А425	1	7,5	7,5	970	970
165	1	22	22	976	976
7Б55	1	17	17	1110	1110
5К301П	1	2,2	2,2	770	770
5В833	1	4	4	1357	1357
6605	1	11	11	1010	1010
3М174	1	18,5	18,5	1260	1260
Итого	12		109,6		12321
Транспортирование и монтаж технологического оборудования, 5%	616,05
Итого начальная стоимость технологического оборудования цеха	12937,05

4.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

К ценным инструментам, приспособлений, контрольно-измерительным приборам относят средства труда, входящие в состав основных фондов.

Первоначальная стоимость запасов ценных инструментов, приспособлений и контрольно-измерительных приборов может быть определена укрупнено в размере 15% от первоначальной стоимости технологического оборудования, т.е. 1940,56 тысяч рублей.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть рассчитана укрупнено в размере 3% от первоначальной стоимости технологического оборудования и равной 388,1 тысяч рублей.



5. Расчет фондов заработной платы по категориям работающих

5.1 Расчет фондов заработной платы основных рабочих

Расчет затрат, связанных с оплатой труда работников, начинают с определения необходимого числа основных рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.

Расчетное число основных рабочих определяется по формуле:

где tjj - норма времени на j -ой операции детали i -го наименования, ч.

Nзi - программа запуска деталей i -го наименования, шт

Тэф - эффективный фонд рабочего времени, ч.

,

После округления, до целого числа, расчетного числа основных рабочих получаем принятое число основных рабочих. Численность по каждой профессии и разряду определяется с учетом данных таблицы 5.1.

Таблица 5.1 Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих.

Профессия	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.	Годовой объем работ по штучному времени, нормо-часы	Значение расчетных показателей по фонду з. п., руб.
Токарь	6	135,5	2121,7	287490,4
Фрезеровщик	5	114,7	1365,4	156611,4
Сверловщик	5	110,5	1865,9	206182
Строгальщик	3	76,0	492,3	37414,8
Шлифовальщик	4	82,6	832,4	68756,24
Шлифовальщик	3	71,0	213,2	15137,2
Шлифовальщик	4	86,6	1167,6	101114,2
Итого годовой фонд прямой заработной платы	872706,2
Продолжение таблицы 5.1
Фонд планируемых премий, в % от фонда прямой з. п. (50%)	436353,1
Годовой фонд основной заработной платы основных рабочих	1309059,4
Годовой фонд дополнительной з. п. основных рабочих, в % от основной заработной платы (14%)	183268,3
Годовой фонд заработной платы основных рабочих	1492327,7
Число основных рабочих по проекту	12
Средняя з. п одного основного рабочего по проекту в месяц	10363,3

Расчет годового объема работ по штучному времени в норма-часах рассчитывается по формуле:

F = *Nзj

Fтокарь=0,3*4162+0,1*761+0,2*2132+0,1*3706=2121,7 норма-час

Fфрезеровщик=0,1*4162+0,2*761+0,1*3706+0,2*2132=1365,4 норма-час

Fсверловщик=0,2*761+0,03*2132+0,2*4162+0,1*761+0,2*3706=1865,9норм-ч

Fстрогальщик = 0,1*4162+0,1*761=492,3 норма-час

Fшлифовщик = 0,2*4162=832,4 норма-час

Fшлифовщик = 0,1*2132=213,2 норма-час

Fшлифовщик = 0,2*3706+0,2*2132=1167,6 норма-час

5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих равно 25% от общего числа основных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования равно 60% от общего числа вспомогательных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха равно 40% от общего числа вспомогательных рабочих.

Для оплаты вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальную систему. Так как зарплата вспомогательных рабочих в себестоимости продукции относят к косвенным расходам и учитывается по трем их статьям, то расчет годового фонда зарплаты осуществляется раздельно, по каждой категории вспомогательных рабочих в соответствии со штатным расписанием. Расчет времени, подлежащей оплате, годовой фонд времени одного рабочего принимается равным 1860 часов.

Таблица 5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Число рабочих, человек	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.	Время подлежащее оплате за год, часы	Значение расчетных показателей по фонду з. п., руб.
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования	2	3	80,8	1860	300576
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха	1	3	77,2	1860	143592
Итого годовой фонд прямой заработной платы	444168
Фонд премий и доплат, 30 % от фонда прямой заработной платы Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха	133250,4 90172,8 43077,6
Годовой фонд основной заработной платы Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха	577418,4 390748,8 186669,6
Годовой фонд дополнительной заработной платы, 14 % от основной заработной платы	80838,6
Планируемый годовой фонд заработной платы	658257
Число вспомогательных рабочих по проекту	3
Средняя зарплата одного вспомогательного рабочего по проекту в месяц	18285



5.3 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Число руководителей равно 5% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число специалистов равно 10% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число служащих равно 2% от общего числа основных и вспомогательных рабочих.

Расчет годового фонда заработной платы для данных категорий работающих осуществляется в соответствии со штатно-окладной оплаты труда.

Таблица 5.3 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих.

Категории работающих	Количество работающих, чел.	Оклад в месяц	Годовой фонд зарплаты
Руководители	1	40700	488400
Специалисты	2	30300	727200
Служащие	1	18500	222000
Мастер цеха	1	25000	300000
Итого	5		1737600



6. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

Производственная себестоимость изделия определяется по статьям калькуляции, точным методом на основе нормативов использованных материальных и трудовых затрат, связанных с процессом производства продукции. В общем виде, расчет производственной себестоимости производится по следующей формуле:

(26),

= 7116,2 +355,81+ 1940,1+13733,6+4850,3= 27996,01тыс. руб.

где - затраты на основные материалы, руб.

КТЗ - транспортно - заготовительные расходы, руб.

- затраты по фонду оплаты труда производственных рабочих, руб.

- общепроизводственные расходы, руб.

- общехозяйственные расходы, руб.

6.1 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы с учетом возвратных расходов определяются по формуле:

,

где - расходы основных материалов по каждой группе, кг.;

- масса реализуемых отходов по каждой группе материалов, кг.;

, - соответственно оптовая цена материалов и отходов по каждой группе, руб./кг.



=7178,9-62,7 = 7116,2 тыс. руб

Стоимость и нормы расходов используемых основных материалов и реализуемых отходов приведены в приложении.

Таблица 6.1 Расчет затрат на основные материалы

Наименование детали	Годовой выпуск деталей, штук	Цена материала за тонну, тыс. руб.	Плановая норма расхода материала на 1 деталь, кг	Потребность материала на годовой выпуск, тонн	Транспортно-заготовительные расходы	Плановая цена материала за тонну, тыс. руб.	Затраты материала на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
					%	тыс. руб.
D	4162	180	1,8	7,5	5	9	189	1417,5
V	761	260	6,3	4,8	5	13	273	1310,4
M	3706	145	4,5	16,7	5	7,3	152,3	2543,4
P	2132	127	6,7	14,3	5	6,4	133,4	1907,6
Итого	7178,9

Таблица 6.2 Расчет реализуемых отходов

Наименование детали	Годовой выпуск деталей, штук	Реализуемые отходы
		Масса отходов на одну деталь, кг	Масса отходов на годовой выпуск деталей, тонн	Цена отходов за тонну, тыс. руб.	Стоимость отходов на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
D	4162	0,01	0,04	44	1,8
V	761	0,4	0,3	55	16,5
M	3706	0,3	1,1	35	38,5
P	2132	0,06	0,13	45	5,9
Итого	62,7

6.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

Текущие затраты связанные с эксплуатацией цехового оборудования рассчитываются на основании потребляемой электроэнергии.

Силовая потребляемая энергия:

,

где М -общая установленная мощность электродвигателей, кВт.

Кс - коэффициент спроса (равен 1,2)

Кз - средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85)

= 111,6*121,6*1,2*0,85 = 13841,9кВт

Годовой фонд эффективного рабочего времени (час), рассчитывается по следующей формуле:

(28),

где n - количество смен в сутки, 1

Тсм - длительность смены, 480 мин.

Д - количество рабочих дней в году, 243 дн.

к - плановый норматив простоев, 3-6%

= 1*480/60*304*0,05 = 121,6 час.

Затраты на цеховую электроэнергию с учетом освещения цеха и непроизводственных потерь определяются по формуле:

,

где - стоимость одного кВт-часа силовой электроэнергии (4,2 руб.).

Расчет общепроизводственных затрат представлен в таблице 6.3

Таблица 6.3 Составление сметы общепроизводственных расходов

Наименование статей расходов	Значение показателей, тыс. руб.
Электроэнергия для производственных нужд: Затраты на цеховую электроэнергию	75,6
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Отчисления на социальные нужды, 30%, от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования	390,7 177,21
Капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств, 6% от их стоимости	776,2
Амортизационные отчисления, в процентах к первоначальной стоимости: Технологическое оборудование,10% от стоимости Инструменты, приспособления, приборы, 12,5% от стоимости Производственный инвентарь,14,3% от стоимости	1293,7 161,7 184,9
Продолжение таблицы 6.3
Расходы на содержание аппарата управления цеха (кроме материалов) Годовой фонд з.п. руководителей, специалистов, служащих Отчисления на социальные нужды, 30%, от годового фонда заработной платы	1437,6 431,3
Расходы на содержание мастеров Годовой фонд з.п. мастеров Отчисления на социальные нужды,30% от годового фонда з.п. мастеров	300 90
Расходы на содержание зданий, сооружений Годовой фонд з.п. вспомогательных рабочих, обслуживающих цех. Отчисления на социальные нужды,30% от годового фонда з.п.	186,7 56,01
Амортизационные отчисления здания цеха, 5%от первоначальной стоимости	3390,8
Капитальный и текущий ремонт зданий, сооружений 3% от первоначальной стоимости	2034,5
Годовые общепроизводственные расходы	10986,9
Прочие расходы, 25%	2746,7
Итого годовые общепроизводственные (косвенные) расходы	13733,6

6.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Под продукцией следует понимать все готовые детали, включенные в годовое задание цеха при определении цеховой себестоимости годового выпуска продукции.

Таблица 6.4 Определение цеховой себестоимости готового выпуска продукции

Статья затрат	Сумма, т.р.	Структура, в %
Сырье и материалы	7116,2	31,2
Основная зарплата основных производственных рабочих	1309,1	5,7
Дополнительная з. п.	183,3	0,8
Продолжение таблицы 6.4
Отчисления на социальные нужды	447,7	2
Общепроизводственные расходы в т. ч. эксплуатация оборудования	13733,6	60,3
Итого цеховая себестоимость годового выпуска продукции	22789,9	100



7. Расчет отпускной цены детали

Оптовая цена детали (цена предприятия) определяется по формуле:

(30),

где СС - полная себестоимость детали, руб.

П - процент нормативной прибыли, составляющий 20% от всей суммы затрат на производство и реализацию детали.

Свободная отпускная цена детали определяется по формуле:

(31),

где НДС -налог на добавленную стоимость составляет 18% от цены предприятия.

Таблица 7.1 Расчет отпускной цены детали D

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение сырья и основных материалов в год Стоимость возвратных отходов в год	1417,5 1,8
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	1415,7
З. п. основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	1940,1
Общепроизводственные расходы	13733,6
Общехозяйственные расходы, 250% к основнойз.п. производственных рабочих	4850,3
Итого производственная себестоимость	21939,7
Коммерческие расходы, 2% от производственной себестоимости	438,8
Итого полная себестоимость на партию	22378,5
Полная себестоимость одной детали	5,5
Нормативная прибыль, 20%	1,1
Оптовая цена детали	6,6
Свободно-отпускная цена детали с учетом НДС	7,79



Таблица 7.2 Расчет отпускной цены детали V

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение сырья и основных материалов в год Стоимость возвратных отходов в год	1310,4 16,5
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	1293,9
З. п. основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	1940,1
Общепроизводственные расходы	13733,6
Общехозяйственные расходы, 250% к основнойз.п. производственных рабочих	4850,3
Итого производственная себестоимость	21817,9
Коммерческие расходы, 2% от производственной себестоимости	436,4
Итого полная себестоимость на партию	22254,3
Полная себестоимость одной детали	29,7
Нормативная прибыль, 20%	5,94
Оптовая цена детали	35,64
Свободно-отпускная цена детали с учетом НДС	42,1

Таблица 7.3 Расчет отпускной цены детали M

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение сырья и основных материалов в год Стоимость возвратных отходов в год	2543,4 38,5
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	2504,9
З. п. основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	1940,1
Общепроизводственные расходы	13733,6
Общехозяйственные расходы, 250% к основнойз.п. производственных рабочих	4850,3
Итого производственная себестоимость	23028,9
Коммерческие расходы, 2% от производственной себестоимости	460,6
Итого полная себестоимость на партию	23489,5
Продолжение таблицы 7.3
Полная себестоимость одной детали	6,4
Нормативная прибыль, 20%	1,28
Средняя оптовая цена	7,68
Свободно-отпускная цена с учетом НДС	9,1



Таблица 7.4 Расчет отпускной цены детали M

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение сырья и основных материалов в год Стоимость возвратных отходов в год	1907,6 5,9
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	1901,7
З. п. основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	1940,1
Общепроизводственные расходы	13733,6
Общехозяйственные расходы, 250% к основной з.п. производственных рабочих	4850,3
Итого производственная себестоимость	22425,7
Коммерческие расходы, 2% от производственной себестоимости	448,5
Итого полная себестоимость на партию	22874,2
Полная себестоимость одной детали	10,9
Нормативная прибыль, 20%	2,18
Оптовая цена детали	13,08
Свободно-отпускная цена детали с учетом НДС	15,44



8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации

Цель данного расчета - определить размер годовой прогнозируемой прибыли и окупаемости инвестиций, вложенных в основные фонды и материально-производственные запасы.

Прогнозируемая прибыль на годовой выпуск продукции определяют по формуле:

ПР = П*В,

где П- нормативная прибыль на i-ю деталь, тыс. руб

ПР = 4162*1,1+761*5,94+3706*1,28+2132*2,18=18489,98тыс. руб.

Основным показателем, определяющим эффективность спроектированного цеха, является расчетный срок окупаемости капитальных вложений в производственные фонды в сравнении с нормативными. Этот показатель определяют по формуле:

,

где ОсФ - стоимость основных фондов и материально-производственных запасов (стоимость оборудования, зданий, инструмента)

ПР - годовая прогнозируемая прибыль.