Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет экономики и управления

Кафедра «Менеджмент и экономическая безопасность»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства на режимных объектах»

Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Выполнил

Вергазов Марат

Пенза 2017



Содержание

Введение

1. Определение типа производства и рациональной формы организации производственного процесса

1.1 Выбор организационной формы производственного участка

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

3.4 Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

4. Определение стоимости основных фондов

4.1 Определение стоимости здания

4.2 Определение стоимости технологического оборудования

4.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

5. Расчет фондов заработанной платы по категориям работающих

5.1 Расчет фондов заработанной платы основных рабочих

5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

5.3 Расчет фонда годовой заработной платы руководителей, специалистов, служащих

6. Составление сметы расходов

6.1 Расчет затрат на основные материалы

6.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

6.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

7. Расчет отпускной цены детали

8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации производства

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Организация производства на режимных объектах - это дисциплина, которая раскрывает и поясняет основы целесообразного построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ. Это вид деятельности по объединению всех составляющих производственного процесса в единый процесс, а также по обеспечению их рационального взаимодействия и сочетания в целях достижения эффективности производства.

Организация производства является залогом эффективной работы предприятия, так как она создает возможности для высокой производительности труда, выпуска качественного продукта, рационального использования ресурсов предприятия.

Целью курсовой работы заключается в рациональном сочетании процессов труда с элементами производства, в оценке эффективности совершенствования организации производственного процесса

Задачи организации производства на предприятии:

1. Выбор и обоснование производственной структуры предприятия;

2. Проектирование и обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного процесса;

3. Проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры;

4. Гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени;

5. Организация труда работающих;

6. Сочетание рациональных форм организации и экономических методов ведения производства;

7. Разработка системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры управления предприятием;

8. Внедрение гибких форм и методов организации производства;

9. Введение ускоренных методов системы освоения новой техники.



1. Определение типа производства и рациональной формы организации производственного процесса

1.1 Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты:

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей осуществляется согласно варианту задания, расчет выполняется по формуле (1):

(1)

где - программа выпуска j-го наименования детали, шт. (j = 1,2..I);

J - Количество наименований деталей, закрепленных за участком;

Рп - процент технологически неизбежных потерь (принято при изготовлении деталей из чугуна , алюминия - 1,5….2%; при изготовлении деталей из стали - 0,2….0,5%).

Полученное в результате расчета NЗj, характеризует реальный объем партии деталей каждого наименования, запускаемых в производство.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (2):



(2)

где Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, по производственному календарю на соответствующий плановый год (2432 рабочих часов); деталь обработка цена измерительный

Чсм - число смен работы участка (Чсм= 1);

Рр - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования определяется студентом самостоятельно (2-8%).

Нормативная трудоемкость детали i-го наименования (ti), выраженная в норм. час, рассчитывается по формуле (3):

(3)

где tШТij - норма времени на j-ой операции детали i-го наименования, мин.

tB= (11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)/60=0,657 норм. час.

tV= (9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0)/60=0,843 норм. час.

tG= (8,0+9,4+4,6+5,4)/60=0,457 норм. час.

tS= (7,5+4,7+6,0+8,0)/60=0,437 норм. час.

Трудоемкость программного задания i-ой детали (Tj) рассчитывается по формуле (4), она характеризует время обработки всей партии деталей по каждой технологической операции. Трудоемкость программного задания рассчитывается по каждому типу деталей в отдельности:

(4)

ТC= 1041*0,657=683,94 час.

ТH= 756*0,843=644,9 час.

ТW= 1857*0,457=848,65 час.

ТR= 8326*0,437=3638,46 час.

Затем по формуле (5) необходимо определить общую трудоемкость обработки деталей, закрепленных за участком (Тобщ), что соответствует продолжительности обработки всех типов деталей на конкретном производственном участке и характеризует общее время работы производственного участка:

(5)

Тобщ = 683,94+644,9+848,65+3638,46=5815,95 час.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования (рабочих мест) по формуле (6):

(6)

станка

где ] [ _ ближайшее целое числа, стоящего в скобках, то есть необходимо округлить до ближайшего большего числа.

Если qmin > 10 при заданных условиях целесообразна организация самостоятельной поточной линии (ПЛ).

При qmin < 10 принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

Согласно рассчитанным данным, принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).



2. Выбор оптимальной планировки оборудования

Данный пункт курсовой работы рассчитывается для проектируемого изделия в целом, с учетов входящих в сборку деталей каждого наименования.

Оптимальная планировка оборудования, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота (Г0), рассчитывается по формуле (7):

(7)

где Nзi - программа выпуска i-гo наименования деталей согласно исходным данным, шт.;

Мi - масса деталей, согласно исходным данным, кг.;

Li - общая длина пути i-й детали за цикл изготовления при заданном варианте планировке, определяется по матрице расстояний;

I - количество наименований деталей, закрепленных за участком.

Для расчета грузооборота необходимо рассчитать матрицы масс и расстояний. Суммарный грузооборот для выбранной планировки определяется как сумма произведений величин, указанных в матрице масс на величины, указанные в матрице расстояний.

Расчет потребного числа станков по группам оборудования производится по формуле(8):

(8)

где Фд- действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);

Кв- коэффициент выполнения норм (1-1,2)

tie _ трудоемкость изготовления обработки i-й детали на каждой группе оборудования, нормо-ч.

q1А425= (0,19*1020+0,15*750+0,08*1820)/4050= 0,11 шт.

q5К301П= (0,15*1020+0,16*750+0,08*8160)/4050= 0,22 шт.

q7Б55= (0,08*1020+0,13*750+0,10*8160)/4050= 0,24шт.

q165= (0,13*1020+0,09*1820)/4050= 0,07 шт.

q5В833= (0,06*1020+0,10*750+0,13*8160)/4050= 0,29 шт.

q3Н125= (0,16*1820)/4050= 0,07 шт.

q692= (0,16*750)/4050= 0,03 шт.

q3М151= (0,07*1020+0,15*750+0,13*1820+0,13*8160)/4050= 0,37 шт.

Для удобства расчета оформим таблицу 1

Таблица 1 - Данные для расчета грузооборота

Тип детали	Программа выпуска, шт.	Масса, кг	Маршрут движения
		1 детали	Всего
B	1020	1,59	1621,80	1А425-165-7Б55-5К301П-5В833-3М151
V	750	5,9	4425,00	5К301П-1А425-7Б55-692-5В833-3М151
G	1820	1,71	3112,20	3М151-3Н125-1А425-165
S	8160	3,8	31008,00	5В833-5К301П-7Б55-3М151

Результаты расчетов заносятся в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчет количества станков

Тип дета ли	Прог-рамма выпус-ка, шт	Вид станка и трудоемкость обработки, нормо-час.
		1А425	5К301П	7Б55	165	5В833	3Н125	692	3М151
		ti	Ni•ti	Ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	Ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti
B	1020	0,19	190,4	0,15	149,6	0,08	76,5	0,13	127,5	0,06	59,5	-	-	-	-	0,07	66,3
V	750	0,15	110	0,16	121,25	0,13	95	-	-	0,10	75	-	-	0,16	118,75	0,15	112,5
G	1820	0,08	139,53	-	-	-	-	0,09	163,8	-	-	0,16	285,13	-	-	0,13	242,67
S	8160	-	-	0,08	639,2	0,10	816	-	-	0,13	1020	-	-	-	-	0,13	1088
Всего	439,93	910,05	987,50	291,30	1154,50	285,13	118,75	1509,47
Фэ 4050ч	4050	4050	4050	4050	4050	40500	4050	4050
Число станков	Расчет-ное	0,11	0,22	0,24	0,07	0,29	0,07	0,03	0,37
	Приня-тое	1	1	1	1	1	1	1	1

Составляется матрица расстояний. Расстояние между смежными станками составляет 3 м. Рассчитанные данные заносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Матрица расстояний

№ площадки	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
I	-	3	6	9	12	15	18	21
II	3	-	3	6	9	12	15	18
III	6	3	-	3	6	9	12	15
IV	9	6	3	-	3	6	9	12
V	12	9	6	3	-	3	6	9
VI	15	12	9	6	3	-	3	6
VII	18	15	12	9	6	3	-	3
VIII	21	18	15	12	9	6	3	-

Затем составляется матрица передаваемых грузов (масс) в форме шахматной ведомости на основе маршрута обработки.

Таблица 4 - Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту детали В 1А425-165-7Б55-5К301П-5В833-3М151

Питающие станки	Потребляющие станки
	1А425	165	7Б55	5К301П	5В833	3М151	3Н125	692
1А425	-	4734	4425
165		-	1621,8
7Б55			-	1621,8		31008		4425
5К301П	4425		31008	-	1621,8
5В833				31008	-	6046,8
3М151						-	3112,2
3Н125	3112,2						-
692					4425			-

ГО(В)=4734*3+4425*6+1621,8*3+1621,8*3+31008*9+4425*15+4425*9+31008*3+1621,8*3+31008*3+6046,8*3+2112,2*3+3112,2*18+4425*9 =746989,8 кг*м

Таблица 5 - Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту детали V5К301П-1А425-7Б55-692-5В833-3М151

Питающие станки	Потребляющие станки
	5К301П	1А425	7Б55	692	5В833	3М151	165	3Н125
5К301П	-	4425	31008		1621,8
1А425		-	4425				4734
7Б55	1621,8		-	4425		31008
692				-	4425
5В833	31008				-	6046,8
3М151						-		3112,2
165			1621,8				-
3Н125		3112,2						-

ГО(V)=4425*3+31008*6+1621,8*12+4425*3+4734*15+1621,8*6+4425*3+31008*9+4425*3+31008*12+6046,8*3+3112,2*6+1621,8*12+3112,2*18=1102813,2 кг*м

Таблица 6 - Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту детали G 3М151-3Н125-1А425-165

Питающие станки	Потребляющие станки
	3М151	3Н125	1А425	165	5К301П	7Б55	5В833	692
3М151	-	3112,2
3Н125		-	3112,2
1А425			-	4734		4425
165				-		1621,8
5К301П			4425		-	31008	1621,8
7Б55	31008				1621,8	-
5В833	6046,8				31008		-
692							4425	-

ГО(G)=3112,2*3+3112,3+4734*3+4425*9+1621,86+4425*6+31008*3+1621,8*6+31008*15+1621,8*3+6046,8*18+31008*6+4425*3=975553,36 кг*м



Таблица 7 - Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту детали S 5В833-5К301П-7Б55-3М151

Питающие станки	Потребляющие станки
	5В833	5К301П	7Б55	3М151	1А425	165	3Н125	692
5В833	-	31008		6046,8
5К301П	1621,8	-	31008		4425
7Б55		1621,8	-	31008				4425
3М151				-			3112,2
1А421			4425		-	4734
165			1621,8			-
3Н125					3112,2		-
692	4425							-

ГО(S)=31008*3+6046,8*9+1621,8*3+31008*3+4425*9+1621,8*3+31008*3+4425*15+3112,2*9+4425*6+4734*3+1621,8*9+3112,2*6+4425*21=644380,2 кг*м

Согласно полученным результатам суммарного грузооборота минимальным является грузооборот равный 644380,2 кг*м. по маршруту детали S и соответствует маршруту обработки 5В833-5К301П-7Б55-3М151-1А425-165-3Н125-692

3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технического уровня производства. Тип производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки рабочих мест.

Определим тип производства по величине коэффициента серийности.

(9)

где - такт выпуска i-ой детали, мин.

- среднее штучное время на операцию i-ой детали, мин.

=21 шт. - мелкосерийное производство

=22 шт. - мелкосерийное производство

=12 шт. - среднесерийное производство

=3 шт. - крупносерийное производство

tшт.ср.B=(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)/6= 6,57 мин.

tшт.ср.V=(9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0)/6=8,43 мин.

tшт.ср.G=(8,0+9,4+4,6+5,4)/4=6,85 мин.

tшт.ср.S=(7,5+4,7+6,0+8,0)/4=6,55 мин.

Такт выпуска по каждому типу деталей определяется индивидуально исходя из эффективного фонда времени работы оборудования и программы выпуска деталей согласно исходным данным.

(10)



где - эффективный фонд времени работы единицы оборудования.

- программа выпуска j-ого наименования детали

=135,9 мин.

= 185,1 мин.

= 76,2 мин.

= 16,9 мин.

если ?1 - массовое производство

если 1<<10 - крупносерийное производство

если 10<<20 - среднесерийное производство

если 20<<40 - мелкосерийное производство

если >40 - единичное производство

В соответствии с нашими расчетами можно сделать вывод, что величина производства детали B является мелкосерийным производством (20 < 21 < 40);детали V - мелкосерийным производством(20 < 22 < 40);детали G- среднесерийным производством(20< 12 < 40); детали S - крупносерийным производством(10< 3 < 20).

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

Производственный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролёживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Расчет длительности цикла обработки деталей производится для каждого наименования закрепленных согласно варианту задания деталей.

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существует три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Рассчитаем продолжительность операционных циклов по формуле 11:

где - размер партий деталей, (шт.);

- норма штучно - калькуляционного времени на i-й операции, (мин);

gi - число рабочих мест на i операции.

Совокупная длительность операционных циклов при последовательном виде движения партий деталей (Тсп), определяется по формуле (12):

Тсп =

i - номер операции;

I - число операций технологического цикла.

При последовательно-параллельном виде движения партий деталей с операции на операцию передаются не целиком, а частями - передаточными партиями (р), при этом операции без перерывов.

Совокупная длительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения партий деталей (Тспп), определяется по формуле (13):

где - сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций.

При параллельном виде движения партий деталей с операции на операцию предаются частями, которые запускаются на последующую операцию сразу же после их обработки на предыдущей операции, не зависимо от всей партии. При этом только одна наиболее трудоемкая операция не имеет перерывов.

Совокупная длительность операционных циклов при параллельном виде движения партий деталей (Тспар), определяется по формуле (14):

где - максимальный операционный цикл.

Результаты расчетов приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Расчет продолжительности операционного цикла и совокупной длительности операций.

По детали B
То1=	(1020*11,2)/(1*60)=190 ч.	Тсп=	(1020*(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)) /60=670 ч.
То2=	(1020*7,5)/(1*60)=128 ч.
То3=	(1020*4,5)/(1*60)=77 ч.	Тспар=	((1020-170)*(11,2/1)+170* (11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9))/60=270ч.
То4=	(1020*8,8)/(1*60)=150 ч.
То5=	(1020*3,5)/(1*60)=60 ч.	Тспп=	670-((1020-170)* (7,5+4,5+4,5+3,5+3,5))/60=337 ч.
То6=	(1020*3,9)/(1*60)=66 ч.
По детали V
То1=	(750*9,7)/(1*60)=121 ч.	Тсп=	(750*(9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0))/60= = 633 ч.
То2=	(750*8,8)/(1*60)=110 ч.
То3=	(750*7,6)/(1*60)=95 ч.	Тспар=	((750-150)*(9,7/1)+150* (9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0))/60= 224ч.
То4=	(750*9,5)/(1*60)=119 ч.
То5=	(750*6,0)/(1*60)=75 ч.	Тспп=	633-((750-150)* (8,8+7,6+7,6+6,0+6,0))/60=273 ч.
То6=	(750*9,0)/(1*60)=113 ч.
По детали G
То1=	(1820*8,0)/(1*60)=243 ч.	Тсп=	(1820*(8,0+9,4+4,6+5,4))/60=831 ч.
То2=	(1820*9,4)/(1*60)=285 ч.
То3=	(1820*4,6)/(1*60)=140 ч.	Тспар=	((1820-260)*(9,4/1)+260 *(8,0+9,4+4,6+5,4))/60=363 ч.
То4=	(1820*5,4)/(1*60)=164 ч.
	Тспп=	831-((1820-260)* (8,0+4,6+4,6))/60=384 ч.
По детали S
То1=	(8160*7,5)/(1*60)=1020 ч.	Тсп=	(8160*(7,5+4,7+6,0+8,0))/60=3563 ч.
То2=	(8160*4,7)/(1*60)=639 ч.
То3=	(8160*6,0)/(1*60)=816 ч.	Тспар=	((8160-204)*(8,0/1)+ 204*(7,5+4,7+6,0+8,0))/60=1150 ч.
То4=	(8160*8,0)/(1*60)=1088 ч.
	Тспп=	3563-((8160-204)* (4,7+4,7+6,0))/60=1521 ч.

Последовательный вид движения

Вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательного вида движения рассчитывается по формуле (15):

Tцп=+ (15)

где Тсм - продолжительность смены (8часов);

S - число смен в сутки (1)

Кпер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7)

Тмо - время межоперационных перерывов

Те - продолжительность естественных процессов

Tцп B== 121,7 дн.

Tцп V ==114,9 дн.

Tцп G == 149,9 дн.

Tцп S== 638,3 дн.

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течении смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим. Такая организация целесообразна при небольших партиях и при невысокой трудоемкости. Она свойственна для мелкосерийного и единичного производства.

Параллельный вид движения

Детали передаются на следующую операцию транспортной (передаточной) партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл.

Недостатком такого вида движения являются перерывы, возникающие на некоторых рабочих местах.

Длительность цикла обработки партий деталей для параллельного вида движения рассчитывается по формуле:

Тцпар= (16)

- максимальный операционный цикл.

Tцпар B == 50,3 дн.

Tцпар V== 41,9 дн.

Tцпар G== 66,3 дн.

Tцпар S== 207,4 дн.

Параллельно-последовательный вид движения

Этот вид деталей используется в серийном и крупносерийном производстве.

Длительность цикла обработки партий деталей для параллельно-последовательного вида движения рассчитывается по формуле (17):

Тцпп=(17)

- сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций (сравнивается длительность операционных циклов по двум соседним операциям и для сложения выбирается наименьшая)

Tцпп B== 62,2 дн.

Tцпп V== 50,7 дн.

Tцпп G== 70,1 дн.

Tцпп S== 273,6 дн.

Наименьшая длительность цикла обработки партий деталей обеспечивается при параллельном виде движения, но при этом виде движения оборудование простаивает и он будет дорогостоящим. Самым оптимальным видом движения будет параллельно-последовательный, так как он средний по продолжительности и при этом отсутствуют перерывы в обработке деталей.

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

Построение оптимальной очередности запуска партий деталей в производство осуществляется в целях минимизации общей длительности циклов их обработки. Осуществляется оно по следующему алгоритму:

Матрица с исходными данными длительности операционных циклов делится на две равные части. Если количество операций технологического процесса - число четно, то применяют формулы (18):



; ; i=I/2 (18)

Если количество операций число нечетное, то расчеты производятся по формуле (19):

; ; k=(I+1)/2 ; I=1.2…k…1…I (19)

- длительность i-ого операционного цикла детали j-ого наименования

I - число операций технологического процесса

Таблица 9 - Исходные данные для определения порядка запуска партий деталей

Дета-ли	Длительность операционных циклов, ч.	Т1	Т2	Т2-Т1	Варианты запуска
	1	2	3	4	5	6				I	II
B	190	128	767	150	60	66	394	275	-119	S	S
V	121	110	95	119	75	113	326	306	-20	V	V
G	243	285	140	164	-	-	528	303	-224	G	B
S	1020	639	816	1088	-	-	1659	1904	245	B	G

2. Суммируются по строкам первая (Т1) и вторая (Т2) части матрицы. При нечетном числе операций средний столбец включают как в первую, так и во вторую часть матрицы.

3. Определяется разность Т2-Т1

4. Устанавливается порядок запуска деталей в обработку согласно правилам В.А. Петрова:

Правило 1. Первыми в обработку запускаются те детали, у которых Т2-Т1>0 в порядке возрастания Т1; затем запускаются те детали, у которых Т2-Т1<0 в порядке убывания Т2.

Правило 2. Партии деталей расставляем в порядке уменьшения величины Т2-Т1.

5. Строятся матрицы трудоемкостей, и рассчитывается совокупная длительность цикла обработки партий деталей «цепным» способом для последовательного и последовательно-параллельного видов движения, с учетом занятости рабочих мест на операциях обработкой предшествующих партий деталей. Для составления матриц трудоемкостей в верхний угол записываются значения длительности операционных циклов, а нижний угол результат расчета по следующим формулам:

Для последовательного вида движения:

(20)

Для последовательно-параллельного вида движения:

(21)

- нарастающая продолжительность совокупной длительности цикла

i - номер строки в рассчитываемой матрице

j - номер столбца в рассчитываемой матрице

При выполнении расчета матриц, необходимо опираться на следующее правило: сначала рассчитывается первая строка, затем первый столбец и, только после данных расчетов, заполняется вся остальная матрица.



Таблица 10 - Матрица трудоёмкостей (последовательный вид движения)

Первый вариант	Второй вариант
Дета-ли	Операции	Де-та-ли	Операции
	1	2	3	4	5	6		1	2	3	4	5	6
S	1020 1020	639 1659	816 2475	1088 3563			S	1020 1020	639 1659	816 2475	1088 3563
V	121 1141	110 1769	95 2570	119 3682	75 3757	113 3870	V	121 1141	110 1769	95 2570	119 3682	75 3757	113 3870
G	243 1384	285 2054	140 2710	164 3846			B	190 1331	128 1897	77 2647	150 3832	60 3892	66 3958
B	190 1574	128 2182	77 2787	150 3996	60 4056	66 4122	G	243 1574	285 2182	140 2787	164 3996

Первый вариант Второй вариант

=1020+max=1020

=639+max=1659

=816+max=2475

=1088+max=3563

=121+max=21141

=110+max=1769

=95+max=2570

=119+max=3682

=75+max=3757

=113+max=3870

=243+max=1384

=285+max=2054

=140+max=2710

=164+max=3846

=190+max=1574

=128+max=2182

=77+max=2787

=150+max=3996

=60+max=4056

=66+max=4122 =1020+max=1020

=639+max=1659

=816+max=2475

=1088+max=3563

=121+max=21141

=110+max=1769

=95+max=2570

=119+max=3682

=75+max=3757

=113+max=3870

=190+max=1331

=128+max=1897

=77+max=2647

=150+max=3832

=60+max=3892

=66+max=3958

=243+max=1574

=285+max=2182

=140+max=2787

=164+max=3996

Оптимальным вариантом запуска является 2-й вариант, так как в этом варианте совокупная длительность цикла обработки партий деталей при последовательном виде движения меньше.

Таблица 11 - Матрица трудоёмкостей (последовательно-параллельный вид движения).

Первый вариант	Второй вариант
Дета-ли	Операции	Де-та-ли	Операции
	1	2	3	4	5	6		1	2	3	4	5	6
S	1020 1020	639 1020	816 1197	1088 1469			S	1020 1020	639 1020	816 1197	1088 1469
V	121 1141	110 1141	95 1292	119 1588	75 1588	113 1626	V	121 1141	110 1141	95 1292	119 1588	75 1588	113 1626
G	243 1384	285 1426	140 1432	164 1752			B	190 1331	128 1331	77 1369	150 1738	60 1738	66 1744
B	190 1574	128 1574	77 1574	150 1902	60 1902	66 1908	G	243 1574	285 1574	140 1574	164 1902

Первый вариант

Второй вариант

=1020+max=2,6

=639+max=1020

=816+max=1197

=1088+max=1469

=121+max=1141

=110+max=1141

=95+max=1292

=119+max=1588

=75+max=1588

=113+max=1626

=243+max=1384

=285+max=1426

=140+max=1432

=164+max=1752

=190+max=1574

=128+max=1574

=77+max=1574

=1150+max=1902

=60+max=1902

=66+max=1908 =1020+max=2,6

=639+max=1020

=816+max=1197

=1088+max=1469

=121+max=1141

=110+max=1141

=95+max=1292

=119+max=1588

=75+max=1588

=113+max=1626

=190+max=1331

=128+max=51331

=77+max=61369

=150+max=1738

=60+max=1738

=66+max=1744

=243+max=1574

=285+max=1574

=140+max=1574

=164+max=1902

При последовательном виде движения партий деталей оптимальным является второй вариант, так как продолжительность обработки деталей будет меньше Тсп=3996 ч, чем по первому варианту Тсп=4122 ч .

При последовательно-параллельном виде движения партий деталей оптимальным является второй вариант, так как продолжительность обработки партий деталей в этом варианте наименьшая Тсп=1902 ч, чем в первом варианте Тсп=1908 ч.

По данному варианту оптимальным порядком запуска партии деталей в производство будет: S, V, B, G при последовательно-параллельном виде движения, т.к. этот порядок запуска обеспечивает наименьшую продолжительность обработки партии деталей, закрепленных за участком.

3.4 Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:

1.Партии деталей запускаются в обработку одновременно согласно определенной предварительно оптимальной очередности;

2.Трудоемкость обработки одной детали мала по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формуле:

- для последовательного вида движения:

где A=; ; 1<U<H

- для последовательно-параллельного вида движения:

U (23)

Расчет совокупной длительности операционных циклов при последовательном и последовательно-параллельном виде движения

Таблица 12 - Матрица исходных данных для загрузки оборудования при последовательном виде движения

i j	Операции
	1	2	3	4	5	6
B	190	128	77	150	60	66
V	121	110	95	119	75	113
G	243	285	140	164	-	-
S	1020	639	816	1088	-	-
?	1574	1162	1127	1520	135	179

A=1574+1162+1127+1520+135+179=5697

ч.

Исходя из проделанных расчетов, оптимальным вариантом является последовательно-параллельный вид движения, так как он является наименьшим по продолжительности и составляет 2186 часов.

После определения расчетным путем совокупной продолжительности цикла осуществляется построение в масштабе календарных планов-графиков загрузки оборудования для последовательного и последовательно-параллельного видов движения при условии, что время простоев в работе оборудования равно нулю. Графики представлены на Рисунке 6-7.



4. Определение стоимости основных фондов

4.1 Определение стоимости здания

Стоимость зданий определяют укрупнено по их площади и удельным на строительство одного метра площади с учетом строительства водопровода, канализации, отопления, вентиляции, фундамента под оборудование и сети промышленных проводок.

Общую площадь цеха подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная - площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарем, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Средняя рыночная стоимость производственных площадей составляет 20000 руб. за 1кв.м.

Вспомогательная - площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально-раздаточная кладовая, ремонтный и заточной участки). Рассчитывается в размере 25% от стоимости производственных площадей.

Площадь обслуживающих помещений - контора цеха (1,0 м2 на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые, туалет (1,8 м на работающего). Средняя рыночная стоимость непроизводственных площадей составляет 15000 руб. за 1кв.м.

Таблица 13 - Определение стоимости здания цеха

Наименование помещения	Площадь помещений, м2	Стоимость 1 м2 в здании, тыс. руб.	Стоимость здания, тыс. руб.
Производственное	728	20	14560
Вспомогательное	-	-	3640
Обслуживающие	61,6	15	924
Итого:	19124

Схема расположения станков в цехе представлена в Приложении 1.

4.2 Определение стоимости технологического оборудования

Стоимость оборудования определяется по его первоначальной стоимости.

Таблица 14 - Расчет стоимости оборудования

Оборудование	Количество, штук	Мощность двигателя, кВт	Стоимость единицы, тыс. руб.	Всего сумма, тыс. руб.
		на единицу	на количество
Станок 1А425	1	7,5	7,5	970	970
Станок 5К301П	1	2,2	2,2	770	770
Станок 7Б55	1	17	17	1110	1110
Станок 165	1	22	22	976	976
Станок 5В833	1	4	4	1357	1357
Станок 3Н125	1	2,2	2,2	1420	1420
Станок 692	1	2,2	2,2	473	473
Станок 3М151	1	10	10	816	816
Итого:	8		67,1		7892
Транспортирование и монтаж технологического оборудования, 5%	394,60
Итого первоначальная стоимость технологического оборудования цеха	8286,60

4.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

К ценным инструментам, приспособлениям и контрольно-измерительным приборам относят средства труда, входящие в состав основных фондов.

Первоначальная стоимость запасов ценных инструментов, приспособлений и контрольно-измерительных приборов может быть определена укрупнено в размере 15 % от первоначальной стоимости технологического оборудования, т.е. 1242,99 тыс. руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть рассчитана укрупнено в размере 3 % от первоначальной стоимости технологического оборудования и равной 248,6 тыс. руб.



5. Расчет фондов заработанной платы по категориям работающих

5.1 Расчет фондов заработанной платы основных рабочих

Расчет затрат, связанных с оплатой труда работников, начинают с определения необходимого числа основных рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.

Расчетное число основных рабочих определяется по формуле:

где - норма времени на j -ой операции детали i -го наименования, ч.

Nзi - программа запуска деталей i -го наименования, шт

Тэф - эффективный фонд рабочего времени, ч.

После округления, до целого числа, расчетного числа основных рабочих получаем принятое число основных рабочих. Численность по каждой профессии и разряду определяется с учетом данных таблицы 15.

Таблица 15 - Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих

Профессия	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.	Годовой объем работ по штучному времени, нормо-часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.
Токарь	6	135,5	746,14	101101,97
Фрезеровщик	5	114,7	121,12	13892,46
Сверловщик	5	110,5	2106,52	232770,46
Строгальщик	3	76	1007,6	76577,60
Шлифовальщик	4	82,6	309,5	25564,70
Шлифовальщик	3	71	1540,14	109349,94
Итого годовой фонд прямой заработной платы	559257,13
Фонд планируемых премий, в % от фонда прямой заработной платы (50%)	279628,57
Годовой фонд основной заработной платы основных рабочих	838885,70
Годовой фонд дополнительной заработной платы основных рабочих, в % от основной заработной платы (14%)	117444,00
Годовой фонд заработной платы основных рабочих	956329,70
Число основных рабочих по проекту	13
Средняя заработная плата одного основного рабочего по проекту в месяц	6130,32

Так как в нашем производстве не применяются автоматы и автоматические линии, а также печи для нагрева заготовок, то расчет заработной платы основных рабочих будет произведен по сдельно-премиальной системе.

Расчет годового объема работ по штучному времени в нормо-часах выполняется по следующей формуле:

Fтокарь=11,2/60*1041+8,8/60*765+4,6/60*1857+7,5/60*1041+5,4/60*1857= 746,14 нормо-часов

Fфрезеровщик=9,5/60*765=121,12 нормо-часов

Fсверловщик=8,8/60*1041+9,7/60*765+4,7/60*8326+3,5/60*1041+6/60*765+7,5/60*8326=2106,52 нормо-часов

Fстрогальщик=4,5/60*1041+7,6/60*765+6/60*8326=1007,6 нормо-часов

Fшлифовальщик= 9,4/60*1857=309,5 нормо-часов

Fшлифовальщик=3,9/60*1041+9/60*765+8/60*1857+8/60*8326=1540,14 нормо-часов

Таким образом можно сделать вывод, что число основных рабочих составляет 13 человек. Средняя заработная плата одного основного рабочего по проекту в месяц составляет 6130,32 руб.

5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих равно 25% от общего числа основных рабочих. Чисто вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования равно 60% от общего числа вспомогательных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха равно 40% от общего числа вспомогательных рабочих.

Для оплаты вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальная система. Так как заработная плата вспомогательных рабочих в себестоимости продукции относится к косвенным расходам и учитывается по трем их статьям, то расчет годового фонда заработной платы осуществляется раздельно, по каждой категории вспомогательных рабочих в соответствии со штатным расписанием. Расчет времени, подлежащей оплате, годовой фонд времени одного рабочего принимается равным 1860 часам.

Таблица 16 - Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Число рабо-чих, чел.	Раз-ряд рабо-ты	Часовая тарифная ставка, руб.	Время, подлежащее оплате за год. часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования	2	3	80,8	1860	300576
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха	2	3	77,2	1860	287184
Итого годовой тарифный фонд заработной платы	587760
Фонд премий и доплат, 30% от фонда прямой заработной платы Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха	176328 90172,8 86155,2
Годовой фонд основной заработной платы Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха	764088 390748,8 373339,2
Годовой фонд дополнительной заработной платы, 14% от основной заработной платы Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха	106972,32 54704,83 52267,49
Планируемый годовой фонд заработной платы Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха	871060,32 445453,63 425606,69
Число вспомогательных рабочих по проекту	4
Средняя зарплата одного вспомогательного рабочего по проекту в месяц	18147,04

Исходя из проделанных расчетов можно сделать вывод, что число вспомогательных рабочих составляет 4 человека. Планируемая средняя заработная плата в месяц составляет 18147,04 рублей.

5.3 Расчет фонда годовой заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Число руководителей равно 5% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число специалистов равно 10% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число служащих равно 2% от общего числа основных и вспомогательных рабочих.

Расчет годового фонда заработной платы для данных категорий работающих осуществляется в соответствии со штатно-окладной оплатой труда.

Таблица 17 - Расчет фонда годовой заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Категории работающих	Количество работающих, чел.	Оклад в месяц	Годовой фонд заработной платы, руб.
Руководители	1	40700	488400
Специалисты	2	30300	727200
Служащие	1	18500	222000
Мастера цеха	1	25000	300000
Итого:	5		1737600

Таким образом можно сделать вывод, что годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих составляет 1737600 рублей.



6. Составление сметы расходов

Производственная себестоимость изделия определяется по статьям калькуляции, точным методом на основе нормативов, использованных материальных и трудовых затрат, связанных с процессом производства продукции. В общем виде, расчет производственной себестоимости производится по следующей формуле:

(26)

где Зом - затраты на основные материалы, тыс. руб.;

КТЗ - транспортно-заготовительные расходы, тыс. руб.;

Зфот - затраты по фонду оплаты труда производственных рабочих, тыс. руб.;

Рпр - общепроизводственные расходы, тыс. руб.;

Рох - общехозяйственные расходы, тыс. руб.

Сп=6432,64+321,63+1243,23+9149,37+3108,07=20254,94 тыс. руб.

Таким образом, производственная себестоимость составляет 20254,94 тыс. руб.

6.1 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы с учетом возвратных расходов определяются по формуле:

(27)

где QMi - расходы основных материалов по каждой группе, кг.;

QOi - масса реализуемых отходов по каждой группе материалов, кг.;

ЦMi . ЦОi - соответственно оптовая цена материалов и отходов по каждой группе, руб/кг.;

i=1, n - число однородных групп материалов.

Зом= 6495,09-62,45=6432,64 тыс. руб.

Зом(B)=349.78-0,62=349,16 тыс. руб.

Зом(V)=1315,72-16,83=1298,89 тыс. руб.

Зом(G)=1052,92-10,03=1042,89 тыс. руб.

Зом(S)=3776,67-34,97=3741,7 тыс. руб.

Таблица 18 - Расчет затрат на основные материалы

Тип дета-ли	Годовой выпуск деталей, шт.	Цена материала за тонну, тыс. руб.	Плановая норма расхода материала на 1 деталь, кг.	Потреб-ность материала на годовой выпуск, тонн	Транспортно-заготови-тельные расходы	Плановая цена материала за тонну, тыс. руб.	Затраты материала на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
					%	тыс. руб.
B	1041	200	1,6	1,67	5	10,00	210,00	349,78
V	765	260	6,3	4,82	5	13,00	273,00	1315,72
G	1857	300	1,8	3,34	5	15,00	315,00	1052,92
S	8326	108	4	33,30	5	5,40	113,40	3776,67
Итого:	6495,09

Таблица 19 - Расчет реализуемых отходов

Тип детали	Годовой выпуск деталей, шт.	Реализуемые расходы
		Масса отходов на одну деталь, кг.	Масса отходов на годовой выпуск деталей, тонн	Цена отходов за тонну, тыс. руб.	Стоимость отходов на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
B	1041	0,01	0,01	60	0,62
V	765	0,4	0,31	55	16,83
G	1857	0,09	0,17	60	10,03
S	8326	0,2	1,67	21	34,97
Итого:	62,45



Таким образом можно сделать вывод, что затраты материалов на годовой выпуск деталей составляют 6495,09 тысяч рублей. Стоимость отходов на годовой выпуск деталей составляет 62,45 тысячи рублей.

6.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

Текущие затраты, связанные с эксплуатацией цехового оборудования рассчитываются на основании потребляемой электроэнергии.

Силовая потребляемая электроэнергия:

(28)

где М - общая установленная мощность электродвигателей, кВт;

ФЭФФЕКТ - годовой фонд эффективного рабочего времени единицы оборудования (час);

кС - коэффициент спроса (равен 1,2)

КЗС - средний коэффициент загрузки оборудования (равен 0,85)

МЭП=67,1*2359 *1,2*0,85=161455 кВт

Затраты на цеховую электроэнергию с учетом освещения цеха и непроизводственных потерь определяется по формуле:

(29)

где ЦЭЛ - стоимость одного кВт-часа силовой электроэнергии (4,2 руб.)

ЗЭЛ=1,3*161455*4,2= 881544,3 руб. = 881,54 тыс. руб.

Расчет общепроизводственных затрат приведен в таблице 21.



Таблица 20 - Составление сметы общепроизводственных расходов

Наименование статей расходов	Значение показателей, тыс. руб.
Энергия для производственных нужд: Затраты на цеховую электроэнергию	881,54
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Отчисления на социальные нужды, 30,0% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования	445,45 133,64
Капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств, 6% от их стоимости	497,20
Амортизационные отчисления, в процентах к первоначальной стоимости: Технологического оборудования, 10% от стоимости Инструментов, приспособлений, приборов, 12,5% от стоимости Производственного инвентаря, 14,3% от стоимости	828,66 155,37 35,55
Расходы на содержание аппарата управления цеха Годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих Отчисления на социальные нужды, 30,0% от годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих	1437,6 431,28
Расходы на содержание мастеров Годовой фонд заработной платы мастеров Отчисления на социальные нужды, 30,0% от годового фонда заработной платы мастеров	300,00 90,00
Расходы на содержание зданий, сооружений Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха Отчисления на социальные нужды, 30,0% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха	425,61 127,68
Амортизационные отчисления здания цеха,5% от первоначальной стоимости	956,20
Капитальный и текущий ремонт зданий, сооружений 3% от первоначальной стоимости	573,72
Годовые общепроизводственные расходы	7319,5
Прочие расходы, 25%	1829,87
Итого годовые общепроизводственные (косвенные) расходы	9149,37

Исходя из проделанных расчетов можно сделать вывод, что затраты на электроэнергию составляют 881,54 тысяч рублей, затраты на капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств составляют 497,2 тысячи рублей, на прочие расходы 1829,87 тысяч рублей. В совокупности все вышеперечисленные расходы составляют годовые общепроизводственные расходы, которые составляют 9149,37 тысяч рублей.

6.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Под продукцией следует понимать все готовые детали, включенные в годовое задание цеха при определении цеховой себестоимости годового выпуска продукции.

Таблица 22 - Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Статья затрат	Сумма, тыс. руб.	Структура, в %
Сырье и материалы	6432,64	38,2
Основная заработная плата основных рабочих	838,89	5,0
Дополнительная заработная плата основных рабочих	117,44	0,7
Отчисления на социальные нужды основных рабочих	286,90	1,7
Общепроизводственные расходы	9149,37	54,4
Итого цеховая себестоимость годового выпуска продукции	16825,24	100

Таким образом можно сделать вывод, что цеховая себестоимость годового выпуска продукции составляет 16825,24 тыс. руб.. Наибольший удельный вес в структуре цеховой себестоимости составляют общепроизводственные расходы.



7. Расчет отпускной цены детали

Оптовая цена детали определяется по формуле:

н (30)

где Сц - полная себестоимость детали, руб.;

Пн - процент нормативной прибыли, составляющий 20% от суммы всех затрат на производство и реализацию детали.

Рассчитаем оптовую цену детали B:

Цо= 13,57+(13,57*0,2)=16,28 тыс. руб.

Далее по каждой детали расчеты выполняются аналогично, результаты представлены в таблице 24,таблице 25 и таблице 26.

Свободная отпускная цена деталей определяется по формуле:

(31)

где НДС - налог на добавленную стоимость составляет 18% от цены предприятия.

Рассчитаем свободную отпускную цену детали B:

Расчеты по другим деталям выполняются аналогично, результаты представлены в таблице 24, таблице 25 и таблице 26.

Таблица 23 - Расчет отпускной цены детали B

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение сырья и основных материалов в год Стоимость возвратных отходов в год	349,78 0,62
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	349,15
З. п. основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	1243,23
Общепроизводственные расходы	9149,37
Общехозяйственные расходы, 250% к основнойз.п. производственных рабочих	3108,07
Итого производственная себестоимость	13849,82
Коммерческие расходы, 2% от производственной себестоимости	277,00
Итого полная себестоимость на весь объем	14126,82
Полная себестоимость средняя	13,57
Нормативная прибыль, 20%	2,71
Средняя оптовая цена	16,28
Свободно-отпускная цена с учетом НДС	19,22

Таблица 23 - Расчет отпускной цены детали V

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение сырья и основных материалов в год Стоимость возвратных отходов в год	1315,72 16,83
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	1298,89
З. п. основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	1243,23
Общепроизводственные расходы	9149,37
Общехозяйственные расходы, 250% к основнойз.п. производственных рабочих	3108,07
Итого производственная себестоимость	14799,57
Коммерческие расходы, 2% от производственной себестоимости	295,99
Итого полная себестоимость на весь объем	15095,56
Полная себестоимость средняя	19,73
Нормативная прибыль, 20%	3,95
Средняя оптовая цена	23,68
Свободно-отпускная цена с учетом НДС	27,94

Таблица 23 - Расчет отпускной цены детали G

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение сырья и основных материалов в год Стоимость возвратных отходов в год	1052,92 10,03
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	1042,89
З. п. основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	1243,23
Общепроизводственные расходы	9149,37
Общехозяйственные расходы, 250% к основнойз.п. производственных рабочих	3108,07
Итого производственная себестоимость	14543,56
Коммерческие расходы, 2% от производственной себестоимости	290,87
Итого полная себестоимость на весь объем	14834,44
Полная себестоимость средняя	7,99
Нормативная прибыль, 20%	1,60
Средняя оптовая цена	9,59
Свободно-отпускная цена с учетом НДС	11,31

Таблица 23 - Расчет отпускной цены детали S

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение сырья и основных материалов в год Стоимость возвратных отходов в год	3776,67 34,97
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	3741,70
З. п. основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	1243,23
Общепроизводственные расходы	9149,37
Общехозяйственные расходы, 250% к основнойз.п. производственных рабочих	3108,07
Итого производственная себестоимость	17242,38
Коммерческие расходы, 2% от производственной себестоимости	344,85
Итого полная себестоимость на весь объем	17587,22
Полная себестоимость средняя	2,11
Нормативная прибыль, 20%	0,42
Средняя оптовая цена	2,53
Свободно-отпускная цена с учетом НДС	2,99

Таким образом можно сделать вывод, что свободно-отпускная цена по детали B составляет 19,22 тыс. руб., по детали V - 27,94 тыс. руб., по детали G- 11,31 тыс. руб., по детали S- 2,99 тыс. руб..



8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации производства

Цель данного расчета - определить размер годовой прогнозируемой прибыли и окупаемости инвестиций, вложенных в основные фонды и материально-производственные запасы.

Прогнозируемая прибыль на годовой выпуск продукции определяют по формуле:

ПР=П*В (32)

где П - нормативная прибыль на i-ю деталь, тыс. руб.

ПР= 1041*2,71+765*3,95+1857*1,6+8326*0,42=12310,98 тыс. руб.

Основным показателем, определяющим эффективность спроектированного цеха, является расчетный срок окупаемости капитальных вложений в производственные фонды в сравнении с нормативными. Этот показатель определяется по формуле:

где Ток - расчетный срок окупаемости, число лет;

ОсФ - стоимость основных фондов и материально-производственных запасов;

ПР - годовая прогнозируемая прибыль.

Ток= 28902,19/12310,98= 2,35 года

Полученный результат сравнивают с нормативным: Тр?Тн, по результатам сравнения можно сделать вывод, что производство данных деталей является рентабельным и способно приносить прибыль уже через 2 года.

Общую рентабельность производства, определяют по формуле:

Тобщ=12310,98/28902,19*100=42,6%

Производительность труда определяют по формуле:

В= (1041*19,22+765*27,94+1857*11,31+8326*2,99)/22=

=3967,25 тыс. руб./чел.

Фондоотдача определяется по формуле:

ФО= (1041*19,22+765*27,94+1857*11,31+8326*2,99)/28902,19=

= 3,02 руб.

Таким образом, рассчитав экономические показатели, определяющие эффективность совершенствования организации производства мы определили, что производство данных деталей является рентабельным и способно приносить прибыль уже через 2 года. Производительность труда равна 3967,25 тыс. руб./чел.. Фондоотдача составляет 3,02 руб..



Заключение

В курсовой работе мы определили через какое время предприятие будет получать прибыль. Прибыль -- это часть чистого дохода, который непосредственно получают субъекты хозяйствования после реализации продукции. Подводя итоги по проделанной работе можно отметить, что в целом предприятие будет работать рентабельно.

Во первом разделе, после проведенных мною расчетов, я определила, что принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

Второй раздел рассчитывается для проектируемого изделия в целом, с учетом входящих в сборку деталей каждого наименования. Оптимальная планировка оборудования, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота. Согласно полученным результатам суммарного грузооборота минимальным является грузооборот по маршруту детали S и составляет 644380,2 кг*м..

В третьем разделе определили тип производства по величине коэффициента серийности. Деталь G - является среднесерийным производством, детали B и V- мелкосерийным производством, а деталь детали S - крупносерийным производством. Также вычислена совокупная длительность операционных циклов по всем видам деталей. Минимальные длительности операционных циклов получаются при организации параллельного вида движения деталей. но при это есть простои оборудования.

Проведены расчеты для оптимизации длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку, оптимальным вариантом запуска при последовательном и последовательно-параллельном виде движения является первый вариант запуска деталей - S, V, B, G. По проведенным расчетам были составлены соответствующие графики.

В четвертом разделе мы определили стоимость здания, используя Приложение 1.

Также в дальнейшем рассчитали заработную плату основных рабочих, вспомогательных, руководителей, служащих, специалистов и мастеров.

В шестом пункте составили смету затрат. Цеховая себестоимость составила 16825,24 тыс. рублей.

В седьмом пункте определили оптовую и свободно отпускную цену на единицу, по каждой детали.

В восьмом пункте определили общую рентабельность, которая показывает экономическую эффективность предприятия. На данном предприятии она равна 42,6 %.

Фондоотдача характеризует уровень эффективности использования основных производственных фондов предприятия. На данном предприятии она равна 3,02 руб.



Список использованной литературы

1. Горемыкин В.А., Бугулов Э.Р., Богомолов А.Ю. Планирование на предприятии. / Учебник, издание 2-ое, стереотипное. - М.: Информационный издательский дом «Филинъ», Рилант, 2015. - 328 с.

2. Игнатова Л.А., Скородумова М.А. Разработка бизнес-плана инвестиционного проекта цеха (участка): Методическое указание к курсовой работе -М.: Изд-во МГТУ "Станкин", 2014. - 28 с.

3. Новицкий И.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2015. - 392с.

4. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: Организация и планирование производства. М.: Финансы и статистика, 2013.

5. Организация производства и управление предприятием: Учебник / Под ред. О.Г. Туровца. - М: ИНФРА-М, 2015. - 528с.

6. Организация производства на предприятии: Учебник для вузов / Туро-вец О.Г., Попов В.Н., Родионов Б.Н. и др.; Под ред. Туровца О.Г. - Ростов-на-Дону, 2014.

7. Организация производства на предприятиях машиностроения: Производственное планирование / Под общ. ред. В.А.Козловского. СПб.: СПбГПУ, 2015.

8. Организация производства на предприятии / Под ред. О.Г.Туровца и Б.Ю. Сербиновского. Ростов -н/Д.: МарТ, 2014.

9. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник для вузов - М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2015.

10. Ю.Бухалков, М.И. Организация производства и управление предприятием. Учебник. Гриф МО РФ./ М.И. Бухалков, В.Б. Родинов, О.Г. Туровец. - М.: Инфра-М,2014.-506с.

11. 11 .Радченко Л.А. Организация производства и обслуживания на предприятиях общественного питания. Учебник.- Издательство: «КноРус», 2013. - 328 с.

Размещено на Allbest.ru