Таблица 2. 1 - Сравнительный анализ продукции «НПО Спецэлектрод» и Lincoln Electric

На основе проведенного выше анализа, можно выявить следующие преимущества и недостатки продукции.

Преимущества: безусловным преимуществом является прочность шва при работе с электродами как отечественной, так и зарубежной компании

Недостатки: Самый большой плохая влагоустойчивость самих электродов, что усложняет их хранение и уменьшает в связи с этим количество продаваемой продукции.

3. Знакомство с рабочими процессами предприятия

3.1 Описание производственного процесса

Производственный процесс - совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.

Описание производственного процесса:

Для того, чтобы начать производство электродов необходимо иметь следующие материалы: сварочная проволока, материалы для обмазки и силикатная глыба. К Вашему сведению: силикатная глыба бывает калиевой и натриевой.

Сырье, которое поступает на завод, складируется рабочими или роботами на специально отведенных для него площадках. На входе проводится проверка качества сырья. Если материал прошел проверку, то он получает сертификат и разрешение на использование в производстве сварочных электродов. Если же сырье признано неподходящего качества, то оно не отправляется в производственный цех.

Изготовление обмазки электродов. Все необходимые компоненты подвергаются дроблению на разные части, зависимо от назначения. Для этого используется валковая или щековая дробилка, которая обеспечивает качественное дробление всех частей будущего покрытия сварочных электродов.

После того, как все необходимые элементы были измельчены, они просеиваются через выбирающееся сито (вибросито). После этого раздробленные и просеянные части покрытия электродов попадают на участок дозирования, где производится дозирование составных частей по ранее изготовленному рецепту. Потом уже готовая шихта попадает в смеситель.

Изготовление стержней электродов. Для этого берется специальная сварочная проволока, которая проверена на наличие повреждений и других механических воздействий. Сварочная проволока в мотках подается на размоточные станки, которые сначала разматывают проволоку, а потом отрезают нужные куски, которые соответствуют длине электрода. Потом отрезанные куски проволоки попадают в обмазочный цех.

Для дальнейшего приготовления обмазки подвергают дроблению силикатную глыбу, которая в дальнейшем загружается в автоклав и заливается необходимым количеством воды. Когда из силикатной глыбы получилось стекло, оно попадает в отстойники [1].

Из отстойников оно попадает в смесители жидкого стекла. Если стекло соответствует всем требованиям - оно транспортируется в расходный бак. В расходном баке происходит смешивание ранее приготовленной смеси и жидкого стекла. После смешения происходит опрессовка электродов под давлением от 300 до 650 кгс/кв. см.

После опрессовки электроды проходят проверку на брак и там же происходит зачистка торцов. Потом электроды идут на маркировку и следующую за ней упаковку, а отходы брак очистной машины попадают на переработку и изготовление следующей партии электродов.

Описание технологического оборудования (инструмента, оснастки) для предоставления услуги:

ѕ Стан для сухого волочения проволоки с 7 барабанами - состоит из двух установок и имеет 7 волочильных барабанов для проволоки. Первый барабан разматывает проволоку сверху и работает в вертикальном положении. Другие 6 барабанов сконструированы наклонно. Так как барабаны наклонные, передача проволоки между барабанами осуществляется непосредственно через штампы. С помощью регулирования скорости все негативные моменты, которые могут возникнуть из-за изношенных штампов, будут предотвращены. Барабаны для волочения проволоки покрыты карбидом вольфрама или керамическим материалом. Волочильные барабаны и штампы с водяным охлаждением. Когда стан останавливается, электромагнитный клапан, который находится в водопроводе, остановит поток воды. Когда стан запускают - электромагнитный клапан размыкается, и вода поступает для охлаждения. Двигатели - переменного тока. Каждый двигатель имеет дополнительный вентилятор и тормозной диск. Все двигатели с ременным приводом.

В результате этих особенностей редуктора, стан для волочения проволоки работает тихо и без проблем по механической части. Каждый барабан может работает в отдельности, или все вместе. Все необходимые меры предосторожности против обрыва проволоки соблюдены. Стан спроектирован для волочения низкоуглеродистой проволоки;

ѕ Проволочно-отрезной станок - работает автоматически. Процесс резки осуществляется с помощью двух пильных рам, которые работают эксцентрически по отношению друг к другу. Вся разрезанная проволока собирается в ящик с помощью конвейера;

ѕ Узел подачи электродного стержня. Электродные стержни автоматически подбираются из контейнера через перфорированные шкивы и с помощью них подаются к прессу для покрытия флюсом. Эта система работает совместно с электродным прессом и когда цилиндр электродного пресса получает предупредительный сигнал для перемещения назад, эта система автоматически прекращает подачу стержня. Эта система может перемещаться назад и вперед с помощью тележки для того, чтобы сделать необходимые регулировки[4];

ѕ Погрузочный механизм для электродных стержней и стол с ящиком для стержней - установлен в корпусе стола. Установлен стол с ящиком для электродов, который дает возможность разместить электродные стержни под правильным углом. Грузоподъемность погрузочного механизма - 2000 кг;

ѕ Машина сухого смешивания для электродного флюса. Данная система состоит из двух контейнеров. Когда процесс перемешивания завершен в одном контейнере, флюс по транспортеру перемещается вверх к контейнеру мокрого смешивания. Другой отличительной чертой данной системы является то, что она имеет поворотный стол с 20 бункерами. Возможно размещение в этих бункерах 20 различных порошков, которые будут использоваться при покрытии электрода флюсом. Имеется еще одна отличительная черта данной системы: отсеивание крупных частей смеси, которые могут быть причиной повреждений в системе покрытия флюсом;

ѕ Машина мокрого смешивания для электродного флюса. Контейнер мокрого смешивания флюса состоит из двух камер. В то время как в одной из камер производится процесс смешивания, уже перемешанный флюс может использоваться в другой камере. Когда процесс смешивания завершен, перемешивающие элементы поднимаются с помощью пневматической системы и размещаются в другом контейнере, в котором будет происходить новое смешивание. Тем самым флюс для покрытия электрода будет смешан должным образом[4];

ѕ Пресс для покрытия электрода флюсом - Это гидравлический пресс, угол между патрубком подачи флюса и узлом подачи электродного стержня составляет 45°. Флюс наносится на стержень путем прессования под этим углом. В этой системе есть тележки, которые перемещают патрубки подачи флюса до гидравлического цилиндра. В этой системе имеются два патрубка. В то время как флюс в одном из патрубков прессуется на стержень, новое покрытие флюса наполняется в другой патрубок с помощью другого гидравлического цилиндра. Во время процесса нанесения покрытия, величина усилия прессования может быть отрегулирована. Когда в подающем патрубке заканчивается флюс, гидравлический цилиндр перемещается назад по сигналу электронного предохранительного выключателя. В зоне, где перемещается гидравлический цилиндр, есть еще один предохранительный выключатель, который заставляет гидравлический электронасос работать в перепускном режиме;

ѕ Линия подачи электродов. Опорная лента - эта система извлекает электроды из прессового конвейера на делительную ленту. Она работает с той же скоростью, что и скорость выхода электрода. Мощность двигателя составляет 0.75 кВт. Делительная лента - электроды с опорной ленты перемещаются на делительную ленту, где они отделяются друг от друга с помощью гофрированной ленты и далее подаются на формирующую ленту. Мощность двигателя составляет 2,2 кВт с регулируемой скоростью. Формирующая лента - электроды проходят через верхнюю часть прессовочной ленты и концы электродов зачищаются щеткой. Система очистки щеткой регулируется в зависимости от длины электрода. Кроме того, эта система регулируется в зависимости от толщины электрода. Щетка может перемещаться вверх и вниз. Выводящая лента - электроды, с формирующей ленты, перемещаются на выводящий ленточный конвейер. Рабочий помещает поддон на стол, который движется с помощью пневмоцилиндра. Этот цилиндр поднимает поддон с электродами на ленточный конвейер. Другой рабочий извлекает наполненные поддоны. Мощность двигателя составляет 1,1 кВт с редуктором, с регулируемой скоростью переменного тока, длина транспортера составляет 12 метров. Ленточные конвейеры изготовлены из резины;

ѕ Тележки для электродов, столы, решетки Тележки имеют два неподвижных и два подвижных колеса, возможно размещение решетки на этих тележках. Электроды, которые выходят из-под пресса, сначала кладут на решетки и затем решетки помещают на полки тележек. После выдержки некоторого времени при комнатной температуре, начинается процесс сушки. Все решетки изготовлены из нержавеющей стали. Необходимо использовать этот тип материала для того, чтобы избежать деформации из-за нагрева. Столы используются для транспортировки электродов на участок упаковки после окончания процесса сушки;

ѕ Печь для высушивания электродов. Исходные электроды, которые были высушены в первой печи, выкладываются в зафиксированные ящики и концы электродов покрываются графитом. Эти ящики загружаются в печь с помощью вилочного подъёмника с ручным управлением и двери печи закрываются. Первые 2 часа температура в печи сохраняется на уровне 200°C, задвижка открыта. После этого задвижка закрывается, и температура в печи возрастает до 400°C, электроды содержатся при этой температуре в течение 3 часов. Перед тем, как открыть двери печи, система подогрева отключается, задвижка открывается, и печь остывает до температуры 150°C. Затем, двери печи открываются и электроды вынимаются. Если электроды соответствуют техническим требованиям, считается, что процесс сушки завершен. В случае, когда электроды не соответствуют техническим требованиям, процесс сушки продолжается[4];

ѕ Оборудование для испытания электродов - определяет качество покрытия электродов, а также находится ли центр электродного стержня и центр покрытия на правильном расстоянии или нет. Одна из этих машин является магнитной и используется для проверки электродов на основе черных металлов. Другая является немагнитной и используется для проверки электродов из нержавеющей стали;

ѕ Ленточная машина для разделения и подсчета электродов. С помощью этой машины электроды берутся со стола и загружаются в короб для погрузки. Отсюда электроды перемещаются с помощью цепной конвейерной ленты, которая работает при низкой скорости. Затем эти электроды перемещаются на 3 основные ленты, которые работают на больших скоростях. Таким образом, достигается разделение электродов, и когда электроды доходят до счетчика, они легко подсчитываются. Подсчитанные электроды в определенном количестве загружаются в коробки, которые размещены во вращающейся системе. Система вращается и появляется новая пустая коробка, в которую в определенном количестве загружаются подсчитанные электроды, затем коробка перемещается, и появляются две новых пустых коробки. Электроды в коробках загружаются в короба, которые автоматически подготовлены с помощью транспортирующего пневматического рабочего цилиндра. Затем эти короба размещают на конвейерную ленту, где они автоматически закрываются и подаются на конвейерную ленту упаковочной линии;

ѕ Устройство для упаковки коробок с электродами в полиэтилен Цель этой машины состоит в автоматическом покрытии коробок с электродами полиэтиленом. Все коробки автоматически размещаются на конвейерной ленте и проходят через установку для покрытия полиэтиленом, затем эти коробки, покрытые полиэтиленом, по конвейерной ленте транспортируются к тоннельной печи для термоусадки;

ѕ Упаковочная машина - состоит из поворотного стола и бухты с стрейчпленкой. Поддоны с электродными коробками размещаются на поворотном столе, рабочие перемещает стол вверх и вниз во время его вращения. Движения стола вверх и вниз позволяют пленкой покрыть весь поддон. Когда упаковка поддона закончена, его убирают со стола с помощью вилочного погрузчика.

5. Основные статьи затрат