Расчёт экономической эффективности оптимизации электрического режима установки печь-ковш в ОАО "ММК"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В данной работе осуществляется выбор организационно-правовой формы Магнитогорского металлургического комбината (ММК), выбирается миссия для предприятия, а также определяется экономический эффект от внедрения системы оптимизации электрического режима УПК на участке внепечной доводки стали кислородно-конвертерного цеха ММК, что приводит к снижению расхода электроэнергии на обработку стали в агрегате, и, соответственно, к снижению себестоимости обработки стали на данном агрегате.

Предлагаемое мероприятие не влияет на изменение баланса рабочего времени и часовой производительности агрегата. Изменение численности служащих происходить не будет.

1. Выбор организационно-правовой формы предприятия

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) - совокупность объединенных единой системой управления и контроля организаций, деятельность которых направлена на достижение единой стратегической цели - сохранение долговременной конкурентоспособности и устойчивое развитие.

Поскольку ММК является большим предприятием с множеством структурных подразделений и дочерних компаний, то лучше всего для организации деятельности ММК подходит организационно-правовая форма предприятия в виде акционерного общества (АО).

Выбор вида АО - закрытого АО (ЗАО) или открытого АО (ОАО) следует осуществить исходя из возможностей, которые представляют данные организационно-правовые формы. Более целесообразной для ММК является организационно-правовая форма в виде ОАО, поскольку при такой организационно-правовой форме ММК сможет размещать акции на биржах с целью быстрого привлечения дополнительного капитала.

2. Разработка рыночной стратегии

Основная стратегическая цель ОАО «ММК» - это сохранение долговременной конкурентоспособности на мировом рынке металлопроката.

Миссия предприятия - это основное направление работы предприятия и пути его достижения. Выберем для ОАО «ММК» миссию - доступность.

Сформулируем миссию для ОАО «ММК» - «производство и сбыт металлопродукции с максимально возможной низкой стоимостью, позволяющей получать прибыль в объёме, достаточном для сохранения занятых предприятием позиций на мировом рынке».

Разрабатывая и реализуя стратегию, следует руководствоваться следующими принципами организации деятельности:

· концентрация и эффективное использование ресурсов ОАО «ММК»;

· единые подходы к осуществлению инвестиционной, маркетинговой, производственно-технологической, социальной и учетной политики;

· единая корпоративная культура и социальная ответственность бизнеса;

· оптимизация видов деятельности в ОАО «ММК»;

· комплексная безопасность и управление рисками.

Задачи ОАО «ММК», решение которых способствует достижению стратегической цели:

· осуществление стратегического планирования развития ОАО «ММК»;

· разработка единых корпоративных стандартов, регулирующих направления деятельности ОАО «ММК»;

· снижение себестоимости продукции в первую очередь за счёт внутренних резервов компании, а по возможности и за счёт внедрения ресурсосберегающих технологий;

· обеспечение эффективной деятельности;

· обеспечение единого информационного пространства, развитие и интеграция информационных технологий;

· расширение присутствия на рынках;

· поддержание и развитие общих корпоративных ценностей.

3. Расчёт штата работников и производственной программа цеха

3.1 Расчёт штата работников и фонда заработной платы

Расчёт заработной платы для двух категорий работников представлен в таблице 1.

Таблица 1. Расчёт фонда заработной платы

Пункт	Наименование показателей	Бригадир слесарей-ремонтников	Слесарь-ремонтник
1	Отношение к производству	СО	СО
2	Разряд работы или оклад	6	5
3	Тарифная сетка	1	1
4	Тарифная ставка, руб./час	100	100
5	Система оплаты труда	КС	КС
6	График работы	1-Н	1-Н
7	Количество работающих	4	12
8	Планируемое выполнение норм выработки, %	100	80
9	Фонд рабочего времени Tмес, чел*час	182,5	182,5
9.а	Работа в праздничные дни, чел*час	5	5
9.б	Переработка по графику, чел*час	10	10
9.в	Работа в ночное время, чел*час	60,83	60,83
9.г	Работа в вечернее время, чел*час	60,83	60,83
10	Основная заработная плата, руб.	36 335,00	29 643,00
10.а	Оплата по тарифу, руб.	18 250,00	14 600,00
10.б	Сдельный приработок, руб.	0	0
10.в	Производственная премия, руб.	9 125,00	7 800,00
10.г	Доплата за работу в праздничные дни, руб.	500,00	400,00
10.д	Доплата за переработку по графику, руб.	375,00	300,00
10.е	Доплата за работу в ночное время, руб.	2 433,20	1 946,56
10.ж	Доплата за работу в вечернее время, руб.	912,45	729,96
10.з	Доплата по районному коэффициенту, руб.	4 739,35	3 866,48
11	Дополнительная заработная плата, руб.	4 977,90	4 061,09
12	Всего заработная плата, руб.	41 312,90	33 704,09
13	С учётом количества работающих, руб.	165 251,60	404 449,08
14	Итого годовой фонд заработной платы, руб.	6 836 408,16

Для обслуживания УПК требуется бригада из четырёх рабочих. Для обеспечения непрерывного функционирования агрегата необходимо 4 бригады, следовательно штат работников на участке составит 16 человек - 4 бригадира слесарей-ремонтников и 12 слесарей-ремонтников.

1) Отношение к производству - СО - рабочий, занятый на содержании основных средств.

2) Разряд работы - 6 для бригадиров слесарей-ремонтников и 5 для слесарей-ремонтников.

3) Тарифная сетка - 1. Применяется для оплаты труда руководителей, специалистов, служащих и производственно-технического персонала основных производств, цехов и руководителей, специалистов, служащих управления предприятием.

4) Тарифная ставка - 100,00 руб./час для бригадиров слесарей-ремонтников и 80,00 руб./час для слесарей-ремонтников.

5) Система оплаты труда - косвенная сдельная. Уровень производственной премии 50 %.

6) График работы - 1-Н, непрерывный, круглосуточный, четырёхбригадный, трёхсменный, с продолжительностью смены 8 часов, с работой в праздничные дни.

7) Количество работающих - 4 бригадира слесарей-ремонтникив и 12 слесарей-ремонтников.

8) Планируемое выполнение норм выработки - 100%.

9) Фонд рабочего времени определяется по формуле (1):

Тмес=365*С*Тсм/(б*12), (1)

где Тмес - месячный фонд рабочего времени в расчёте на одного человека;

Тсм - продолжительность смены, час;

С - количество смен по описанию графика;

б - количество бригад в описании графика.

Тмес=365*3*8/(4*12)=182,5 (чел*час).

а) Работа в праздничные дни определяется по формуле (2):

Пр=Ппр*С*Тсм/(б*12), (2)

где Пр - рабочее время в праздники в месяц;

Ппр - количество праздничных дней в году.

Пр= 10*3*8/(4*12)=5 (чел*час).

б) Переработка по графику.

В качестве эталона возьмём 40-часовую рабочую неделю с двумя выходными днями (5 рабочих дней по 8 часов) и сокращённой рабочей сменой на час перед праздниками.

По календарю при 5-дневной рабочей неделе с двумя выходными днями насчитывается 252 рабочих дня. В том числе 6 предпраздничных дней (7 марта, 30 апреля, 8 мая, 11 июня, 3 ноября, 11 декабря), а также 113 выходных дней с учётом одного дополнительного дня отдыха, который предоставляется в связи с совпадением с выходными днями праздничных нерабочих дней (8 января).

Общая переработка по графику: 182,5 - ((365 - 113)*8 - 6*1) =15 (чел*час).

Переработка по графику определяется как разность между общей переработкой по графику и работой в праздничные дни: 15 - 5 = 10 (чел*час).

в) Работа в ночное время.

Ночным считается время с 22:00 до 6:00, что составляет 8 часов в сутки или треть от фонда рабочего времени:

1/3 * 182,5=60,83 (чел*час).

г) Работа в вечернее время:

1/3 * 182,5=60,83 (чел*час).

10) Расчёт фонда заработной платы:

а) Оплата по тарифу:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 182,5 * 100 = 18 250,00 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 182,5 * 81 =14 600,00 (руб.).

б) Сдельный приработок:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 18 250,00*(100-100)/100 = 0;

- для слесарей - ремонтников: 14 600,00 * (100-100)/100 = 0.

в) Производственная премия:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 0,5 * (18 250,00 + 0) = 9 125,00 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 0,5 * (14 600,00 + 0) = 7 800,00 (руб.).

г) Доплата за работу в праздничные дни:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 5 * 100 * 100/100 = 500,00 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 5 * 80 * 100/100 = 400,00 (руб.).

д) Доплата за переработку по графику определяется умножением продолжительности переработки на 0,375 тарифной ставки сдельщика:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 100*0,375*10 = 375,00 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 80*0,375*10 = 300,00 (руб.).

е) Доплата за работу в ночное время:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 0,4 * 100 * 60,83 = 2 433,20 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 0,4 * 80 * 60,83 = 1 946,56 (руб.).

ж) Доплата за работу в вечернее время:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 00,15 * 100 * 60,83 = 912,45 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 0,15 * 80 * 60,83 = 729,96 (руб.).

з) Сумма всех выплат и доплат:

- для бригадиров слесарей-ремонтников:

18 250,00 + 0 + 9 125,00 + 500,00 + 375,00 + 2 433,20 + 912,45 = 31 595,65 (руб.);

- для слесарей - ремонтников:

14 600,00 + 0 + 7 800,00 + 400,00 + 300,00 + 1 946,56 + 729,96 = 25 776,52 (руб.).

и) Доплата по районному коэффициенту:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 0,15 * 31 595,65 = 4 739,35 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 0,15 * 25 776,52 = 3 866,48 (руб.).

Основная заработная плата:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 31 595,65 + 4 739,35 = 36 335,00 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 25 776,52 + 3 866,48 = 29 643,00 (руб.).

11) Дополнительная заработная плата.

Размер дополнительного фонда заработной платы зависит от продолжительности очередного отпуска и принимается в размере 13,7 % при длительности отпуска 24 рабочих дня.

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 0,137 * 36 335,00 = 4 977,90 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 0,137 * 29 643,00 = 4 061,09 (руб.).

12) Всего заработная плата:

- для бригадиров слесарей-ремонтников: 36 335,00 + 4 977,90 = 41 312,90 (руб.);

- для слесарей - ремонтников: 29 643,00 + 4 061,09 = 33 704,09 (руб.).

13) Заработная плата с учётом количества работающих:

- бригадиров слесарей-ремонтников: 41 312,90 * 4 = 165 251,60 (руб.);

- слесарей-ремонтников: 33 704,09 * 12 = 404 449,08 (руб.).

14) Годовой фонд заработной платы:

165 251,60 * 12 + 404 449,08 * 12 = 6 836 408,16 (руб.)

3.2 Фактический годовой фонд рабочего времени

Расчет производственной программы цеха на плановый год производится с учетом изменений баланса рабочего времени и часовой производительности агрегата.

Для составления баланса рабочего времени агрегата рассчитывают календарное, номинальное и фактическое время работы.

Печь-ковш относится к непрерывным производствам, поэтому работа печи продолжается в выходные праздничные дни. Составляется баланс рабочего времени после реконструкции, таблица 2.

Годовой фонд рабочего времени УПК рассчитывается по формуле (3):

, (3)

(ч)

Таблица 2. Баланс рабочего времени

Календарное время Tкал = 8 760 ч
Резервные дни Тр = 140 ч	Годовое производственное время Тпр = 8 620ч
	Планово-предупредительные ремонты Тппр=600 ч	Номинальное время Тном=8000 ч
	Капремонт Ткр=240 ч	Текущий ремонт Ттр=380 ч	Текущие простои Тпр=800 ч	Фактическое время работы Тф=7 200 ч

3.3 Производительность агрегата

Часовая производительность определяется по формуле (4):

, (4)

(тн/ч)

где t - время цикла плавки, час;

W- средний вес плавки, тн.

Годовой объём производства продукции определяется по формуле (5):

, (5)

(тн/г).

Результаты расчёта производственной программы цеха представлены в таблице 3.

Таблица 3. Расчёт производственной программы установки печь-ковш

Показатели	Результат расчета
Календарные сутки, ч	8 760
Планово-предупредительные ремонты, ч	600
Капитальный ремонт, ч	240
Номинальное время, ч	380
Текущие простои, ч	800
Фактическое время, ч	7 200
Средняя часовая производительность, т/ч	493
Годовая производительность печи, т/г.	3 549 600

Примечание: поскольку, согласно табл. 1 годовой фонд заработной платы составляет 6 836 408,16 руб., то затраты на годовой фонд заработной платы, приходящиеся на 1 тонну стали составят: 6 836 408,16 / 3 549 600 = 1.93 (руб./тн), а отчисления на социальное страхование (13% от фонда заработной платы) -0,25 руб./тн.

4. Смета затрат на капитальные вложения

Для предлагаемого метода экономии электроэнергии необходимо соответствующее программное обеспечение. Программное обеспечение дополнит устройства автоматического управления, поэтому демонтируемого оборудования нет.

Расчет капитальных затрат оборудования ведется по формуле (6):

, (6)

где О - цена оборудования, руб.;

М - затраты на монтаж, руб.;

Тр - транспортные расходы, руб.;

Зс - заготовительно-складские расходы, руб.;

Зч - резерв средств на запасное оборудование и запасные части в период монтажа и опробования, руб.;

Зк - затраты на комплектацию оборудования, руб.

Для определения экономической эффективности намеченных мероприятий необходимо определить сумму капитальных затрат на их внедрение. Смета капитальных затрат приведена в таблице 4.

Таблица 4. Смета затрат на приобретение и внедрение программного обеспечения

Наименование оборудования и монтажных работ	Количество, шт	Стоимость единицы, руб.
		Оборудования	Монтажных работ
			Всего	В том числе
				Монтажников	Рабочих
Система управления электродами ArCOS	1	3 500 000,00
Итого стоимость учтённого оборудования	-	3 500 000,00	-	-	-
Неучтенное оборудование	-	350 000,00	-	-	-
Итого стоимость оборудования (О)	-	3 850 000,00	-	-	-
Продолжение таблицы 4
Запасные части (Зч)	-	77 000,00	-	-	-
Заготовительно-складские расходы (Зс)	-	47 124,00	-	-	-
Транспортные расходы (Тр)	-	129 591,00	-	-	-
Затраты на комплектацию оборудования (Зк)	-	39 270,00	-	-	-
Затраты на монтаж	-	-	1 050 000,00	630 000,00	105 000,00
Затраты на монтаж неучтенного оборудования	-	-	105 000,00	63 000,00	10 500,00
Итого затраты на монтаж	-	-	1 155 000,00	693 000,00	115 500,00
Поправки стоимости монтажных работ - на стесненность и вредные условия; - районный коэффициент к зарплате; в) накладные расходы	-	-	8 893,50 122 609,03	7 623,00 105 093,45 770 307,90	1 270,50 17515,58 128384,50
Итого стоимость монтажных работ	-	-	1987475,84	-	-
Плановые накопления	-	-	158998,07	-	-
Всего стоимость монтажных работ (М)	-	-	2146473,90	-	-
Итого капитальных затрат (К)	-		6289458,90	-	-

Неучтенное оборудование берется в размере 10% от стоимости учтенного (это кабели, проводка и прочее мелкое оборудование). Запасные части принимаются в размере 2% от стоимости учтенного и неучтенного оборудования. В этой сумме отражаются затраты на запасные части, которые необходимы в период монтажа оборудования. Транспортные расходы принимаются в размере 3,3% от стоимости оборудования и запасных частей. Заготовительно-складские расходы у печи вливаются в размере 1,2% от стоимости оборудования и запасных частей. Эти затраты необходимы для содержания складского хозяйства с заготовкой материалов и оборудования. Затраты на комплектацию оборудования предусматривают оплату услуг комплектующих организаций, величина этих затрат устанавливается в размере 1% от стоимости оборудования с учетом запасных частей. Стоимость монтажных работ на оборудование принимается в размере 30% от стоимости оборудования. Из этой суммы затрат на монтаж необходимо выделить 60% на заработную плату монтажников и 10% на заработную плату рабочих, занятых эксплуатацией оборудования. Затраты на монтаж неучтенного оборудования определяются в размере 10% от стоимости монтажа на учтенное оборудование. Далее рассчитывается общая сумма монтажа на учтенное и неучтенное оборудование с выделением заработной платы монтажников и рабочих, занятых эксплуатацией оборудования. Ее необходимо скорректировать с учетом поправочных коэффициентов:

– при производстве монтажных работ в действующих цехах без их остановки применяется коэффициент к заработной плате монтажников и рабочих по эксплуатации машин в размере 1,15%;

– районный коэффициент на заработную плату монтажников и рабочих по эксплуатации машин (для Южного Урала 15%) начисляется на заработную плату с учетом ее увеличения за стесненность и вредные условия;

– накладные расходы - это расходы, связанные с управлением монтажными работами, они принимаются в размере 87% от заработной платы монтажников с учетом районного коэффициента и вредных условий.

Итого стоимость монтажных работ складывается из общей суммы затрат на монтаж плюс все корректировки по заработной плате монтажников и рабочих по эксплуатации машин. Плановые накопления образуют прибыль строительно-монтажных организаций и определяются в размере 8% от всей стоимости монтажных работ.

Добавив плановые накопления строительно-монтажных к скорректированной сумме монтажных работ получаем сумму затрат на монтажные работы.

5. Расчёт себестоимости продукции

Себестоимость - один из важнейших обобщающих факторов производства и труда по предприятиям.

В этом разделе необходимо рассчитать себестоимость тонны выпускаемой стали после внедрения предлагаемых средств автоматизации.

Базой для расчета является отчетная калькуляция данного цеха за 2007 г. Некоторые данные, сведения по которым за 2007 г. отсутствуют, учитывались по имеющимся отчётам за 2004-2006 гг.

В результате ввода в действие предложенной системы произойдут следующие изменения:

– изменение статьи «электроэнергия»;

– изменение статьи «амортизация основных средств»;

– изменение статьи «ремонт и содержание ОС».

5.1 Изменение статьи «электроэнергия»

До введения предложенной автоматизации удельный расход электроэнергии составлял g1=26 кВтч/т. В результате внедрения системы потребление электроэнергии уменьшится. После автоматизации расход составил 25 кВтч/т. Цена электроэнергии: Ц1=Ц2=1,5724 руб./кВтч. Тогда расходы по статье «Электроэнергия» рассчитываются по формуле (7):

, (7)

руб./т,

руб./т,

где СЭN - расходы по статье «Электроэнергия», руб./т.

5.2 Изменение статьи «амортизация основных средств»

Рассчитаем сумму годовых амортизационных отчислений по вновь вводимому оборудованию по формуле (8):

, (8)

(руб.),

где АГ2 - сумма годовых амортизационных отчислений по вновь вводимому оборудованию, руб.; Сперв - первоначальная стоимость вводимого оборудования, руб.; Н - норма амортизации по оборудованию, % (Ha = 10%). Сумма годовых амортизационных отчислений по демонтируемому (старому) оборудованию, будет отсутствовать, АГ1 = 0 руб.

Таким образом, изменение суммы годовых амортизационных отчислений за счёт ввода новых основных средств рассчитаем по формуле (9):

, (9)

(руб.).

C введением новых основных средств сумма амортизационных отчислений увеличивается и будет рассчитываться по формуле (10):

, (10)

(руб./тн),

где СА1 - сумма затрат по статье «амортизация» из калькуляции до автоматизации, руб./т;

СА2 - сумма затрат по статье «амортизация» после автоматизации, руб./т;

ДАг - сумма годовых амортизационных отчислений по вводимому оборудованию, руб.;

Wг - годовой выпуск продукции т/год.

5.3 Изменение статьи «текущий ремонт и содержание ОС»

Из калькуляции определяем соотношение между затратами на текущий ремонт и амортизационными отчислениями и рассчитываются по формуле (11):

, (11)

,

где К - коэффициент соотношения;

СТР - старые затраты на ремонт из калькуляции, руб./т.

Годовые затраты на текущий ремонт по вновь вводимому оборудованию рассчитываются по формуле (12):

, (12)

(руб.),

где Зтр1, Зтр2 - годовые затраты на текущий ремонт по демонтируемому и вновь вводимому новому оборудованию, руб.

Так как нет изменений в старом оборудовании, тогда Зтр1 = 0 руб.

Изменение годовых затрат по текущему ремонту рассчитывается по формуле (13):

, (13)

(руб.)

Новые затраты по статье «текущий ремонт» рассчитываются по формуле (14):

(руб./тн), (14)

где СТР2 - новые затраты по статье «текущий ремонт» руб./тн;

ЗТР - изменение затрат на текущий ремонт, руб.;

WГ - годовой объем продукции, тн.

Результаты расчета затрат по выпуску продукции до и после автоматизации сведены в таблицу 5.

Таблица 5. Калькуляция себестоимости 1 тонны стали по агрегату печь-ковш

Наименование статей затрат	Кол-во, ед.	Цена, руб.	Стоимость, руб.	Кол-во, ед.	Цена, руб.	Стоимость, руб.
	До автоматизации на 1 тонну	После автоматизации на 1 тонну
Топливо технологическое:
Газ природный (тыс. м3)	0,000028	782,96	0,02	0,000028	782,96	0,02
Итого в условном (тонн)	0,000032	687,55	0,02	0,000032	687,55	0,02
Энергетические затраты:
Электроэнергия (тыс. кВт*ч)	0,026	157,24	40,88	0,02105	157,24	39,31
Вода химочищенная (тонн)	0,0199	10,75	0,21	0,0199	10,75	0,21
Вода техническая (т/м3)	0,0001	160,93	0,01	0,0001	160,93	0,01
Сжатый воздух (т/м3)	0,0009	77,59	0,07	0,0009	77,59	0,07
Аргон (м3)	0,0004	2130,61	0,79	0,0004	2130,61	0,79
Азот чистый (м3)	0,0062	416,32	2,59	0,0062	416,32	2,59
Итого			44,59			43,02
Фонд заработной платы раб.			1,93			1,93
Отчисления на соц. страх			0,25			0,25
Сменное оборуд., инстр., МБП			0,00			0,00
Текущий ремонт и содер. ОС			8,31			8,31
Амортизация основных средств			11,60			11,65
Работа трансп-х цехов			0,44			0,44
Итого			22,53			22,58
Всего расходов			67,12			65,60

Таким образом, рассчитав калькуляцию себестоимости продукции по агрегату печь-ковш с учетом данных, полученных в данном проекте, получили, что при внедрении регулятора электродов себестоимость обработки одной тонны стали уменьшится на 1,52 руб.

6. Оценка экономической эффективности системы автоматической оптимизации электрического режима установки печь-ковш

Для оценки экономической эффективности принятых решений, предложенных в данной курсовой работе, используем метод чистой текущей стоимости.

Этот метод основан на сопоставлении исходных инвестиций с общей суммой чистых денежных поступлений, генерируемых ею в течение прогнозируемого срока.

Норма амортизации внедряемого оборудования НА=10%.

Длительность жизни проекта ограничивается сроком его физической и моральной годности, т.е. исходя из минимальной нормы амортизации вводимого оборудования, и рассчитывается по формуле (15):

, (15)

лет.

Прирост дохода рассчитывается по формуле (16):

Эк=(С1-С2)*Qг, (16)

где С1, С2 - себестоимость единицы продукции соответственно до внедрения технического решения и после, руб./тн;

Qг - годовой объём продукции, тн.

Прирост дохода после внедрения системы составит:

Эк= (67,12 - 65,60) * 3 549 600,00 = 5 750 352,00 (руб.).

Срок окупаемости внедрения рассчитывается:

.

Таким образом, прирост дохода после внедрения системы составит 5 750 352,00 руб./год, а срок окупаемости проекта составит 1 год 2 месяца.

Технико-экономические показатели проекта представлены в таблице 6.

Таблица 6. Технико-экономические показатели внедрения системы оптимизации электрического режима УПК ККЦ ОАО «ММК»

Наименование показателя	До автоматизации	После автоматизации
Годовой объем производства, т/г.	3 549 600	3 549 600
Капитальные вложения, руб.	0	6 289 458,90
Себестоимость единицы продукции, руб./т	79,20	77,32
Стоимость электроэнергии для обработку стали в УПК, руб./т	44,59	42,99
Эксплуатационные расходы: – амортизация ОС, руб./т; – текущий ремонт и содержание ОС, руб./т	11,60 8,31	11,65 8,31
Прирост дохода от внедрения системы, руб./год	-	6 673 248,00
Срок окупаемости, мес.	-	14

конкурентоспособность амортизационный производственный себестоимость

Заключение

В данной работе мною были закреплены теоретические знания по дисциплине «Организация и планирование производства», была выбрана организационно-правовая форма для предприятия, выбрана миссия предприятия и осуществлено стратегическое планирование для выполнения миссии, произведено экономическое обоснование внедрения системы оптимизации электрического режима УПК в условиях ККЦ ОАО «ММК» и определены технико-экономические показатели предлагаемого решения.

Так, после предлагаемых мероприятий себестоимость обработки одной тонны стали уменьшится на 1,52 руб., годовой экономический эффект составит 5 750 352,00 руб., а срок окупаемости системы составит 1 год и 2 месяца.

Литература

1. Автоматизация и оптимизация управления технологическими процессами внепечной доводки стали / Б.Н. Парсункин и др. - Магнитогорск: МГТУ, 2008. - 312с.

2. Л.И. Бахольская. Экономика, организация и планирование производства; Методические указания. - Магнитогорск.: МГТУ, 2002. - 30с.

Размещено на Allbest.ru