Складское хозяйство в производственном процессе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Зарождение научного подхода к организации производства

2. Организация складского хозяйства

2.1 Складское хозяйство в производственном процессе

2.2 Структура складского хозяйства

2.3 Организация складских работ

2.4 Техническое обслуживание складов

3. Практическое задание

3.1 Расчет минимального размера партии деталей

3.2 Периодичность запуска-выпуска партии деталей

3.3 Расчет оптимального размера партии деталей

3.4 Определение количества партий деталей в месяц

3.5 Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей

3.6 Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей

3.7 Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей

3.8 Определение нормативной величины цикловых и складских заделов

Список используемой литературы



1. Зарождение научного подхода к организации производства

Попытки обобщить опыт организации производства стали появляться по мере усложнения техники и технологии изготовления продукции и оказания услуг. Можно отметить в первую очередь работы французских и английских авторов XVIII--XIX вв. А. Шевалье ("Техника организации предприятий") и Ч. Беббеджа ("Экономика машинного и мануфактурного производства").

Организации производства и труда уделяли внимание в своих работах известные ученые-экономисты А. Смит, Ж. Сисмонди, К. Маркс.

Однако в отдельную область знаний вопросы организации производства выделились лишь на рубеже ХГХ--XX вв. Толчком в этом плане стало появление паровой машины, электротехники и других изобретений, обеспечивающих поистине революционное развитие промышленности. Возникла потребность выработки и внедрения адекватных, научных методов организации производства.

Первым, кто подошел к организации производства с научных позиций, был американский инженер Фредерик У. Тейлор (1856-- 1915). Начав работу в качестве ученика механической мастерской, Ф.У. Тейлор прошел все стадии от младшего служащего до главного инженера крупного завода. Книги Тейлора "Основы научного управления предприятием", "Управление фабрикой" и др. положили начало обширной литературе по научной организации производства.

В 1911 г. в США было создано первое общество по совершенствованию организации производства, одним из инициаторов которого был Тейлор. Вслед за этим обществом в США, а также в Европе стали организовываться другие аналогичные ассоциации. Возник также ряд консультативных фирм, разрабатывающих по договорам с предприятиями или их объединениями конкретные проблемы организации производства.

Целью Тейлора было создание системы научной организации труда на предприятии, обеспечивающей достижение максимальных результатов с наименьшими затратами трудовых, материальных и финансовых ресурсов. Способом достижения этой цели Тейлор избрал рационализацию всех элементов производства: средств труда (машин, оборудования, производственных зданий), предметов труда (сырья, материалов, топлива, энергии) и живого труда рабочих и служащих. По мысли Тейлора, на заводе или фабрике ничего нельзя делать "как Бог на душу положит", по рутине, по слепой привычке. Все, даже всякая мелочь, должно быть предварительно научно исследовано.

Все формы, условия и приемы работы, надзора за ней, руководство ею -- все должно быть заранее предвидено, целесообразно построено и точно установлено.

Главная цель системы Тейлора -- рост производительности труда прежде всего за счет обеспечения заинтересованности рабочих в выполнении и перевыполнении установленных норм.

Основой философской системы Тейлора была концепция так называемого экономического человека, единственным движущим стимулом которого являются его потребности. Тейлор полагал, что посредством соответствующей системы оплаты можно добиться максимальной производительности труда.

Соотечественник Тейлора Гаррингтон Эмерсон (1853--1931) в 1912 г. сформулировал ряд принципов производительности, представляющих систему взглядов автора на организацию производственнохозяйственной деятельности промышленного предприятия:

четко поставленная цель;

здравый смысл в организации работы;

обеспечение компетентной консультации;

производственная дисциплина;

справедливое отношение к персоналу;

быстрый, точный и постоянный учет;

диспетчирование (регулирование производства);

наличие норм и расписаний;

нормализация условий работы;

нормирование операций;

рациональная система оплаты труда.

Основной целью реализации своих принципов Эмерсон считал устранение потерь в самом широком смысле. Как и Тейлор, он придавал важнейшее значение росту производительности труда, однако в отличие от него считал, что этот рост определяется не только увеличением оплаты труда, но и "идеалами" рабочих.

Свою систему организации предприятия создал французский инженер Анри Файоль (1841--1925), в течение ряда лет возглавлявший крупное металлургическое объединение. Свои взгляды он изложил в книге "Общее и промышленное управление" (1916). Все операции, имеющие место на предприятии, А. Файоль разбил на 6 групп:

механические (производство, переработка);

коммерческие (покупка, продажа, обмен);

финансовые (изыскание капиталов и управление ими);

охрана имущества и работников;

счетные (подсчет издержек, статистика, балансы);

административные (предвидение, организация, распорядительство, согласования, контроль).

Основное внимание Файоль сосредоточивал на административных операциях, которые расшифровывал следующим образом: установление программы действий; наблюдение за исполнением этой программы; обеспечение единого, энергичного и компетентного руководства; хороший подбор персонала; четкое определение полномочий; согласование усилий всех участников производства; четкое формулирование принятых решений; поощрение инициативы и ответственности; предупреждение ошибок и недоразумений; соблюдение дисциплины; подчинение индивидуальных интересов работников общим интересам предприятия.

Нетрудно убедиться, что подходы Тейлора, Эмерсона и Файоля во многих своих принципиальных позициях совпадают.

Весомый вклад в теорию и практику организации промышленного производства внес Генри Форд (1863--1947), основатель известной автомобильной корпорации. Развивая идеи Тейлора, Форд заменил ручной труд машинным, обеспечил создание массового сборочного конвейера.

"Вертикальное" строение производства делало Форда независимым от конъюнктуры, позволяя максимально синхронизировать работу всех элементов технологической цепи.

Массовый характер производства вел к удешевлению единицы продукции (в данном случае автомобиля), повышал возможности механизации и автоматизации трудовых процессов.

Полнейшее разделение труда позволяло экономить на зарплате низкоквалифицированных рабочих. Унификация оборудования и предметов труда упрощала их обслуживание и использование. Последовательность смены фазисов обеспечивала прохождение кратчайшего пути предметами труда в процессе производства. Принцип рациональной подготовки производства Форд проводил в жизнь самым упорным образом.

Механизация транспорта по Форду заключалась в том, что не предметы труда перемещались по путям, а пути перемещались вместе с предметами труда. В результате не было надобности передвигать каждую единицу обрабатываемого изделия отдельно. Кроме того, никто не носил грузы вниз: корытообразные пути позволяли использовать даровую силу притяжения земли.

Наиболее революционный из всех принципов Форда -- поточность -- позволил в отличие от Тейлора отказаться от хронометража, детальных инструкций для рабочих и большинства мастеров. Ритм работы у Форда задает конвейер, и рабочий не может отстать от него.

2. Организация складского хозяйства

Организация складского хозяйства является важным звеном в организации работы предприятия, т.к. хозяйственная деятельность невозможна без функции хранения. Функцию хранения принимают на себя производители продукции, предприятия оптовой и розничной торговли. Для этого предприятие строит склады или арендует их у других фирм. Содержание складов, оплата труда складских работников также ложится на себестоимость, поэтому необходимо экономно рассчитывать средства, нужные для этого. Склад рассматривается как необходимое для завершения маркетингового процесса место хранения товаров. В цепи движения сырья и готовой продукции склад служит стационарным пунктом, где товар дожидался своевременной «встречи» с потребителем.

В 1990-х годах главным направлением развития складского хозяйства стало повышение гибкости и эффективности использования информационных технологий. Гибкость необходима для удовлетворения растущих требований потребителей к ассортименту и условиям поставок. Совершенствование информационных технологий увеличивает гибкость, давая возможность складским операторам быстрее реагировать на изменения и оценивать результаты деятельности в самых разных условиях. На оптовом уровне канала распределения, в настоящее время, склад стал опорным пунктом розничной торговли. Прогрессивные оптовики и вертикально интегрированные предприятия розничной торговли создали совершенные системы складского хозяйства, способные обеспечивать потребности розничной сети.

Объектом исследования является закрытое акционерное общество Череповецкая спичечная фабрика «ФЭСКО», а предметом - основа изученного материала, представленный в данной курсовой работе и примененный на практике на примере предприятия ЗАО Череповецкая спичечная фабрика «ФЭСКО».

2.1 Складское хозяйство в производственном процессе

Складское хозяйство является важнейшей частью любого предприятия, поскольку оказывает непосредственное влияние на ход производственных процессов. Подавляющее большинство материальных ценностей предприятий проходит через склады, поэтому они занимают значительную часть заводской территории. Организация складского процесса - это система мер, предусматривающих качественное выполнение складских работ в установленные сроки при минимальных затратах труда и средств. Наряду с внедрением современной технологии переработки грузов, в основе которой лежат комплексная механизация и автоматизация технологических операций, важной предпосылкой дальнейшего повышения эффективности складского хозяйства является рациональная организация складского процесса.

Рациональная организация складского процесса должна способствовать:

· сокращению затрат времени на обработку транспортных средств и обслуживание потребителей;

· повышению производительности труда и снижению издержек по складированию и хранению материалов;

· ликвидации излишних перегрузок и перемещения грузов;

· выполнению норм выработки с учетом соблюдения правил техники безопасности при производстве складских работ;

· рациональному использованию погрузочно-разгрузочного оборудования, транспортных средств, складских площадей и объемов;

· увеличению объема складских поставок и дополнительных услуг, оказываемых потребителям снабженческо-сбытовыми организациями.

Организация складских работ тесно связана с процессами разделения и кооперации труда. Важным условием рациональных методов организации складского процесса является четкое ограничение круга работ, выполняемых на участках и рабочих местах складов. Это достигается путем специализации складов, а также их производственных участков (зон) и рабочих мест на хранении определенных видов материалов и выполнении однородных работ (по выгрузке и приемке, складированию).

Основными задачами складского хозяйства являются:

· организация надлежащего хранения материальных ценностей;

· бесперебойное обслуживание производственного процесса;

· отгрузка готовой продукции.

Организация работ в складском хозяйстве определяется рядом факторов. Общие факторы для всех складов:

· Вид груза и условия его поступления на склад (так, например, организация работы по выгрузке пакетированных и непакетированных грузов различна по содержанию);

· Величина партии грузов, поступающих единовременно на склад (принятие на склад партии грузов большей, чем в среднем за смену или сутки, требует дополнительных организационных мероприятий по разгрузке транспортных средств в установленные сроки);

· Режим работы базы (организация работ на базе, работающей в одну смену, отличается от организации работ на базе, работающей в две или в три смены);

· Тип складского здания или сооружения - открытая площадка, навес, закрытое помещение;

· Способ отпуска и доставки материалов - крупными или мелкими партиями, в вагонах или автомобилях, централизованно или путем самовывоза.

Непременным условием рациональной организации работ на складе является наличие номенклатуры-ценника материалов, списка должностных лиц, которым предоставлено право разрешать отпуск материалов и образцов их подписей, графика отпуска материалов, должностных инструкций и форм учетной документации.

В процессе выгрузки и приемки материалов следует избегать излишнего их накопления в местах приема и не допускать количественных и качественных потерь. Площадки для выгрузки и приемки продукции должны быть оснащены приборами для определения фактического количества и контроля качества материалов, инструментом для вскрытия тары и упаковки. До начала выгрузки к местам выгрузки должны быть поданы оборудование и приспособления, используемые при выгрузке: соединительные мостки для проезда погрузчика из склада в вагон, внутри складская тара, грузозахватные приспособления. Своевременное оснащение мест выгрузки сократит время выполнения этой операции.

Важное значение для организации размещения и хранения материалов имеет способ закрепления мест хранения. В настоящее время используют три способа закрепления мест хранения:

· постоянный;

· переменный;

· смешанный.

Постоянное закрепление мест хранения вводится для продукции, которая постоянно находится на складе в качестве запаса, а также для продукции, которая требует специального технологического оборудования для складирования.

Переменное закрепление мест хранения вводится для массовой, крупногабаритной и тяжеловесной продукции с небольшим сроком хранения. Применение этого способа дает возможность максимально использовать места хранения для укладки поступившей продукции. Однако применение переменного закрепления мест хранения усложняет процесс управления размещением материалов на складе. Поэтому при внедрении переменного закрепления мест хранения следует принять определенный способ управления процессом размещения материалов на складе, чтобы всегда иметь возможность находить груз или свободное место.

В практике работы складов применяют также смешанную систему закрепления продукции за местами хранения, при которой часть мест хранения закрепляется за определенными видами продукции постоянно, а часть - переменно. Однако наиболее экономичным является способ переменного закрепления продукции, позволяющий максимально использовать оборудование для хранения материалов.

На небольших складах используется простой способ управления при помощи карточек. Сущность этого способа состоит в том, что после укладки продукции на свободное место в стеллаже на графической модели стеллажа, которая крепится на его торце, в клетку, соответствующую занятой ячейке стеллажа, навешивается карточка с указанием номенклатурного номера продукции и ее разновидности. При отпуске всей продукции с места хранения карточка снимается с модели.

На крупных складах, насчитывающих тысячи мест для хранения продукции, управление процессом размещения осуществляется с помощью компьютера. Причем наиболее приемлемым вариантом размещения является не размещение материалов вообще на свободных местах склада, а размещение их на свободных местах в пределах определенной зоны хранения.

Говоря о складском хозяйстве, то ему долгое время уделялось мало внимания, однако в последнее время многие предприятия стали понимать, что складское хозяйство - это важное звено в производственной структуре, оказывает значительное влияние на результаты производства. Без складского хозяйства предприятие не смогло бы обеспечивать бесперебойно сырьем и материалами производство. Правильная организация складского хозяйства должна обеспечивать сохранность материальных ценностей, исключить потери, недостачи и пересортицу.



2.2 Структура складского хозяйства

Сырье, материалы, полуфабрикаты, топливо и прочие материальные ценности на заводах и фабриках хранятся на складах. Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

На крупных предприятиях количество складов нередко достигает нескольких десятков. Структура складского хозяйства завода определяется в зависимости от номенклатуры потребляемых материалов, типа и объемов производства, уровня его специализации и кооперирования. Наиболее часто склады классифицируются по их месту в производственном процессе, по роду хранимых материалов, по техническому устройству и степени пожарной опасности.

Классификация складов:

· По назначению и подчиненности делятся на материальные (снабженческие), производственные и сбытовые. Материальные склады подчинены отделу материально-технического снабжения. Это склады производственных запасов сырья, материалов и других материальных ресурсов до их включения в процесс производства. К производственным складам относятся склады полуфабрикатов, оборудования и запасных частей к нему, это центральный и инструментальный склад. Эти склады подчинены соответственно отделам производства, главного механика и инструментальному отделу завода. На сбытовых складах хранится готовая продукция завода, и подчинены они отделу сбыта.

· По масштабу деятельности делятся на общезаводские (базисные, центральные), они обслуживают весь завод и занимают, как правило, отдельную площадь на территории завода (непроизводственную). Прицеховые склады находятся при каких-либо цехах, служат для хранения материальных ценностей группы цехов (спецодежды; мыла, хозяйственных товаров и прочих ценностей). Цеховые склады и склады готовой продукции, обслуживаемые крановым оборудованием, находятся в ведении цехов. Они· подразделяются на склады материалов, заготовок, полуфабрикатов, инструмента.

· По роду и назначению подразделяются на специальные, предназначенные для хранения определенных видов материалов и изделий, и универсальные, на которых хранятся различные предметы производственно-технического назначения. Среди специальных выделяются специальные склады с соответствующими оборудованием и режимом хранения. К ним относятся хранилища нефтепродуктов, химикатов, газов, топлива, а также рудные и шихтовые дворы.

· По характеру технического устройства и в зависимости от свойств материала классифицируются на открытые (площадки), полузакрытые (навесы) и закрытые (здания). Открытые склады предназначены для хранения материалов и изделий, не подверженных влиянию атмосферных осадков; полузакрытые - для хранения материалов, не подверженных влиянию температурных изменений, но подверженных атмосферным воздействиям (огнеупоры, сменное оборудование). Закрытые склады - это здания и другие хранилища, полностью защищающие содержимое от атмосферных воздействий.

Размещение складов по территории завода должно обеспечивать наиболее короткие перевозки грузов и скорейшую доставку грузов: прямолинейность грузопотоков, удобство транспортировки, приближение хранимых материалов к основным потребителям этих материалов, пожарная безопасность. Складские помещения оснащают стеллажами, подъемно-транспортным и весовым оборудованием.

Технологические и общетехнические требования к устройству складов:

Строительство складских зданий осуществляется преимущественно из типовых сборных железобетонных элементов. Наиболее широкое распространение получило строительство одноэтажных зданий складов, основное преимущественно которых заключается в уменьшении стоимости строительства и эксплуатационных расходов при внутрискладской переработке грузов.

Основными конструктивными элементами складского здания являются: фундамент, стены, опорные колонны, междуэтажные перекрытия, полы, кровля, рампы и козырьки под ними, двери и окна. В многоэтажных складских зданиях для междуэтажных перекрытий применяются железобетонные панели, способные выдерживать большие нагрузки. Полы складских помещений также должны выдерживать большие нагрузки, обладать высокой прочностью. Для покрытия полов в основном используются асфальт и бетон.

Для удобства проведения погрузочно-разгрузочных работ вдоль складов устраивают рампы, представляющие собой платформы шириной от 2,5 до 6 м. Их высота зависит от вида транспортных средств, в которых поступают или отправляются грузы. Двери складских помещений могут иметь различные размеры. Их ширина и высота в основном зависят от вида транспортных средств, применяемых для внутрискладского перемещения грузов. Для естественного освещения складских помещений служат окна. В одноэтажных складах их размещают выше уровня стеллажей.

Для того чтобы складское здание отвечало требованиям рациональной технологии выполняемых операций, оно должно иметь определенное соотношение длины и ширины. Наиболее оптимальными считаются соотношения 1:2; 1:3; 1:5.

Устройство складов должно отвечать требования, предъявляемым к правилам их эксплуатации, соблюдению условий охраны труда и техники безопасности, а также противопожарной безопасности.

складской хозяйство цикловой задел



2.3 Организация складских работ

Организация работ на складах предусматривает приемку, размещение, хранение, подготовку к выдаче и выдачу материалов, а также учет движения материалов.

За порядком на складе, сохранность и учет движения материалов несет ответственность заведующий складом (кладовщик). Завоз материалов на склад производится по оперативным месячным или декадным планам ОМТС (отдел материально технического снабжения).

Поступающие на склад материалы проходят количественную и качественную приемку. В приемке участвуют работники складов и специалисты, имеющие дело с принимаемыми ценностями. Количественная приемка заключается в проверке соответствия фактического наличия материалов указанному в сопроводительных документах.

Наряду с количественной проверкой на складах проводится качественная приемка. Она осуществляется органами технического контроля с привлечением в необходимых случаях лабораторий. Качественной проверкой устанавливается соответствие полученных материалов стандартам или техническим условиям.

Поступающие на склады материальные ценности сопровождаются соответствующими документами (накладными, счетами-фактурами, спецификациями). На складах проверяют, насколько количество и качество поступающих материальных ценностей соответствует сопровождающим их документам. Материалы, поступившие без накладных или актов ОТК о приемке, хранятся отдельно до их оформления. На принятые материалы составляются приемочные акты или ордера. На забракованные материальные ценности составляются оперативно-технические акты, служащие в дальнейшем основанием для предъявления рекламаций поставщикам.

Непринятые материалы поступают на ответственное хранение до получения указаний от поставщика об их дальнейшем использовании. Правильное определение количества и качества принимаемых материальных ценностей устраняет возможность злоупотреблений, а также содействует борьбе с потерями материалов.

После окончания проверки товара, наклейки маркировочных этикеток, шаблон приходного ордера передается бригадиру грузчиков для размещения поступивших грузов в зоне хранения.

Правильное размещение и укладка товаров на складе - непременное условие рациональной организации внутри складского технологического процесса. При большом ассортименте товаров, хранящихся на складах, это позволяют создать надлежащие условия и режим хранения, сократить потери, повысить эффективность использования складских площадей, позволяет быстро отыскать нужный товар, вести точный учет его наличия, поступления, расхода, обеспечивает сохранность качества товаров и т.д.

На хранение товары укладывают различными способами, выбор зависит от:

· формы товара и тары,

· массы каждого тарного места,

· физических свойств товаров и других факторов.

На складах применяют два вида укладки: штабельную и стеллажную. Предпочтение отдаётся такому способу укладки, при котором не допускается повреждение товара и тары, более рационально используются складские помещения и оборудование, создаются удобства для контроля за состоянием товарных запасов.

Штабельную укладку применяют при хранении различных продовольственных и непродовольственных товаров, затаренных в мешки, кипы, кули, ящики, бочки.

Различают три способа штабельной укладки:

· прямую;

· в перекрёстную клетку;

· в обратную клетку.

При укладке товаров в штабеля необходимо следить за тем, чтобы в складском помещении обеспечивалась нормальная циркуляция воздуха, и выполнялись санитарные требования. С этой целью штабеля должны размещаться не ближе 0.5 м от внешней стены и 1.5 м от отопительных приборов. Между штабелями должны быть проходы шириной около 1.5 м.

Широкое распространение получил стеллажный способ укладки товаров на хранение. При этом способе распакованные товары, а также товары во внешней таре различными способами (рядами, десятками и т.д.) укладывается на стеллажи. Наиболее эффективно стеллажное хранение, уложенных на поддоны. Оно обеспечивает широкое применение подъёмно-транспортных механизмов, создаёт хорошие условия для повседневного оперативного учёта товаров. Стеллажное хранение товаров позволяет более рационально использовать ёмкость склада.

Требования к укладке товаров на хранение. При укладке товаров на хранение необходимо придерживаться следующих основных требований:

1. Однородные товары должны быть уложены в стеллажах по обе стороны одного прохода;

2. При укладке товаров вручную их следует размещать в ячейках стеллажей по вертикали с тем, чтобы они находились в одной или в нескольких рядом расположенных секциях;

3. На верхних ярусах стеллажей должны размещаться товары длительного хранения, а также товары, отпускаемые со склада крупными партиями;

4. Тарные места должны укладываться (при любом способе хранения) маркировкой наружу.

Для рационального размещения товаров составляют экономически и технологически обоснованные схемы размещения. Следует помнить, что размещать быстрообращающиеся товары лучше на нижнем уровне стеллажей. Это сократит время для того, чтобы найти и взять товар. При этом время, затраченное на дорогу при подборке товаров, сокращается при концентрации быстрообращающихся товаров на ближайшем расстоянии друг от друга.

В схемах размещения за товарами определенных групп, подгрупп и наименований, как правило, закрепляются постоянные места хранения. Каждому месту хранения присваивают код (индекс, порядковый номер, условное обозначение и т.п.), используя разные способы кодирования. Их наносят яркой краской на конструкции стеллажей, отсеков, по полу. Пространство без стеллажей либо конструктивно, либо условно с помощью разметки также может делиться на отсеки. Кодировка отсеков, как и ячеек на стеллажах может быть буквенно-цифровой или цифровой, каждый символ которой содержит информацию. Коды мест хранения товаров - необходимые элементы автоматизированной системы поиска, перемещения и укладки грузов - заносят в базу данных. Они вводятся при поступлении товара и указывается при распечатке листа комплектации (маршрутной карты).

После того как размещение товаров произведено, шаблон приходного ордера с обозначением кодов ячеек (местоположения), в которых размещен товар, передается для ввода информации о размещении товаров в базу данных, заполнение карточек складского учета и окончательного оформления приходного документа.

Организация отпуска материалов предусматривает подготовку их к производственному потреблению, т.е. комплектование, нарезку, раскрой металла на заготовки и т.д. Это обеспечивает экономию материалов и контроль за их использованием. Основанием для отпуска материалов со складов являются лимиты, устанавливаемые для цехов и участков на основе их производственной программы и норм расхода. По массовым видам сырья и топлива требование оформляется раз в месяц на основе данных о расходе, фиксируемых в шихтовых журналах и суточных отчетах. Доставка материалов в цехи производится либо самими цехами (пассивная форма), либо складами по графику (активная форма).

Учет материальных ресурсов производится как на складе (количественно-сортовой), так и в бухгалтерии (количественно-стоимостной) на основе картотеки. В каждой карточке указывается номер и наименование склада, порядковый номер карточки, номенклатурный номер материала, наименование, марка, сорт и размер материала, единица измерения и цена, а также норма запаса. Все поступления и выдачи материалов фиксируются в карточке и по ней определяется остаток, который сравнивается с нормой установленного запаса хранения и лимита.

Инвентаризация материальных ценностей на складах производится ежегодно, а по материалам, которые не взвешиваются, - ежемесячно. Совершенствование организации работы складов осуществляется в направлении централизации обслуживания цехов, внедрения контейнеров, а также средств механизации и автоматизации.

На предприятиях серийного и единичного производства основные и вспомогательные материалы, а также вспомогательные материалы в массовом и крупносерийном производстве отпускаются по разовым требованиям в соответствии с лимитными картами и ведомостями. Отпуск оформляется накладными или расписками получателя в лимитных картах или ведомостях.

Для обеспечения нормальной работы предприятия очень важно организовать оперативное регулирование запасов. С этой целью устанавливается контроль за состоянием гарантийных запасов на складах. Если часть гарантийных запасов начинает выдаваться в цехи, то это служит сигналом того, что нормальный ход производства может быть нарушен. Об этом ставятся в известность органы материально-технического снабжения. Такую же реакцию должны вызывать факты превышения размеров запасов, установленных по категориям материальных ресурсов. Таким образом, склады не только выполняют функции хранения и подготовки материалов к выдаче их в производство, но и помогают оперативно регулировать их потребление.

2.4 Техническое обслуживание складов

Для укладки и хранения тарно-штучных грузов широко применяются стеллажи и поддоны. Стеллажи по назначению делятся на универсальные и специальные. Универсальные стеллажи используют для хранения различных продовольственных и промышленных товаров в таре или на поддонах. Специальные стеллажи служат для хранения определенных товаров.

Поддоны представляют собой устройства, предназначенные для формирования грузовых пакетов, штабелирования и транспортирования товаров. По своему использованию они универсальны. Использование поддонов на складах создает необходимые условия для комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ, сокращения трудовых затрат, более эффективного использования площади и емкости складских помещений.

Хранение навалочных и насыпных грузов (поваренной соли, жмыха, строительных материалов, зерна) осуществляют в бункерных устройствах и закромах. Бункерные устройства представляют собой специально оборудованные вместилища для временного хранения навалочных и сыпучих грузов. Могут иметь емкость от 20 до 100 м³ и более. Закрома - отгороженные вертикальной перегородкой места для насыпки навалочных грузов. Могут иметь ячейки, образуемые внутренними перегородками.

Наливные грузы (растительные масла, нефтепродукты и т.п.) хранят в резервуарах (баках), а также в бочках, бидонах. Резервуары чаще изготовляют из стали. Могут иметь емкость 5, 10, 25, 50, 75, 100 м³. Снабжены люками для замеров, чистки и ремонта, а также приспособлениями для слива и налива нефтепродуктов и для выпуска воздуха.

Для хранения и перевозки наливных грузов могут использоваться специализированные контейнеры массой брутто 30, 20, 10, 5 и 1,25 т. Их применение является экономически выгодным, так как позволяет максимально механизировать и упростить операции, связанные с хранением и перевозками наливных грузов.

Применение подъемно-транспортного оборудования в складском технологическом процессе способствует облегчению тяжелых и трудоемких работ, ускоряет выполнение погрузочно-разгрузочных операций, сокращает время простоя транспорта. Подъемно-транспортное оборудование классифицируют по следующим основным признакам:

· функциональному назначению;

· принципу периодичности действия;

· роду перерабатываемого груза;

· видам привода;

· степени механизации труда.

По функциональному назначению подразделяется на три группы:

· грузоподъемные машины и механизмы;

· транспортирующие машины и устройства;

· погрузочно-разгрузочные машины.

К грузоподъемным машинам и механизмам относят краны, грузовые лифты, лебедки и электрические тали. Краны предназначены для перемещения грузов в вертикальном и горизонтальном направлениях. Их подразделяют на мостовые и консольные, козловые и автомобильные, краны-штабелеры. Грузовой лифт представляет собой грузоподъемное устройство прерывистого действия для подъема и спуска грузов. Грузоподъемность от 150 кг до 5 т. Лебедки используются для вертикального (подъемные лебедки) и горизонтального (тяговые лебедки) перемещения грузов. Выпускаются с ручным и электрическим приводами. Могут иметь тяговые усилия от 1 до 10т. Электрическая таль - механизм с электроприводом для вертикального и горизонтального перемещения груза, подвешенного на крюк. Горизонтальное перемещение осуществляется вдоль подвесного однорельсового пути. Управляют ею с помощью кнопочного механизма. Выпускается грузоподъемностью 0,5; 1; 5 и 10 т. Рассчитана на высоту подъема груза от 4 до 30 м.

К транспортирующим машинам и устройствам относятся конвейеры, гравитационные устройства, грузовые транспортные тележки, электротягачи и др. Конвейеры (транспортеры) - транспортирующие машины непрерывного действия. В зависимости от конструктивных особенностей они бывают ленточные, пластинчатые и роликовые. Применяются для горизонтального и слабонаклонного перемещения сыпучих и штучных грузов. К гравитационным устройствам относятся гравитационные конвейеры и вертикальные спуски. Груз при помощи этих устройств перемещается под действием своей силы тяжести.

Грузовые транспортные тележки используются для горизонтального и слабонаклонного перемещения грузов. Они бывают электрические и ручные. Электротележки применяют для перемещения грузов на расстояние до 1 км. Их грузоподъемность - 500, 750, 1000 и 2000 кг. Ручные тележки выпускают на трех-четырех колесах, грузоподъемностью 0,25..1 т. Грузовые транспортные тележки грузоподъемностью до 50 кг применяют для перемещения отдельных легковесных грузов.

Тележки-штабелеры с ручным гидравлическим рычажным приводом подъема груза позволяют производить многоярусное складирование, укладку в стеллажи и перемещение грузов в производственной таре. Тележки могут иметь подъемную платформу или подъемные вилы. Электротягачи применяют для горизонтального перемещения прицепных тележек на колесах. Общая масса перевозимых грузов составляет до 1500 кг.

Электропогрузчики - машины напольного безрельсового электрифицированного транспорта, приводимые в движение электродвигателем с питанием от аккумуляторных батарей. Основным рабочим органом являются вилы, служащие для подхвата груза, его подъема, транспортирования и укладки. Выпускаются грузоподъемностью от 0,5 до 5 т, высота подъема груза - от 2,0 до 5,6 м. Электропогрузчики обладают высокой маневренностью. Автопогрузчики приводятся в действие при помощи двигателя внутреннего сгорания, в связи с чем применяются для выполнения погрузочно-разгрузочных работ на открытых площадках. Выпускаются грузоподъемностью от 3,2 до 10 т, высота подъема груза - до 8,2 м.

Электроштабелеры также относятся к машинам напольного безрельсового транспорта. Служат для выполнения складских работ в закрытых помещениях с твердым и ровным покрытием пола. Их используют для работы в стесненных условиях при штабелировании грузов в высокие ярусы стеллажей.

При оснащении складов подъемно-транспортным оборудованием учитывают: устройство складов; ассортимент и габариты подлежащих переработке грузов; объем погрузочно-разгрузочных и складских работ; производительность механизмов; режим работы складов.

Совершенствование организации работы складов осуществляется в направлении централизации обслуживания цехов, внедрения контейнеров, а также средств механизации и автоматизации.



3. Практическое задание

Рассчитать минимальный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска этой партии в обработку. Определить оптимальный размер партии и потребное число станков для обработки деталей а, б, в, г, д, е, изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет (Nм) 1000 шт. Число рабочих дней в месяце - 20. Режим работы механообрабатывающего цеха - 2 смены, сборочного - 1 смена, продолжительность рабочей смены - 7,6 часа. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 7% номинального фонда рабочего времени. Рассчитать длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе, если межоперационное пролёживание партий деталей составляет 2 смены. Рассчитать длительность операционного цикла.

Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Операция	Норма штучного времени детали (t), мин	Подготовительно-заключительное время (tпз), мин	Допустимые потери времени на переналадку оборудования (аоб), %
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	6	14	25	2	10	6	20	4
Сверлильная	10	8	6	2	1	4	20	4
Шлифовальная	4	3	6	3	5	2	20	4
Строгальная	-	9	10	-	6	2	20	4
Зуборезная	-	12	9	-	-	-	60	5
Токарная	-	-	-	8	6	2	20	4

Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку

Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут	Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки
а б в г д е	С - Ф - Ш - Ст - З Ф - С - Ст - Т - Ш Ф - С - Ст - З - Ш Ф - С - Т - Ш Ст - Ф - С - Т - Ш Т- С- Ф - Ст - Ш

Условные обозначения: Ф - фрезерный, С - сверлильный, Ш - шлифовальный, Ст - строгальный, З - зуборезный, Т - токарный станки.

3.1 Расчет минимального размера партии деталей

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин. подготовительно - заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определяется по формуле:

nmin = tпз/t aоб (1)

где tпз - подготовительно-заключительное время, мин.;

t - норма штучного времени ( с учетом выполнения норм), мин.;

aоб - допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Таблица 1. Минимальный размер партии деталей 1 способом

Наименование	Расчет	Итого
nmin б	nmin = tпз/t aоб = 60/(12*0,05) = 100	100
nmin в	nmin = tпз/t aоб = 60/(9*0,05) = 133	133

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно - заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д, е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

nmin =tсм / t (2)

где tCM -- продолжительность смены, мин; t -- норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций).

Таблица 2. Минимальный размер партии деталей 2 способом

Наименование	Расчет	Итого
nmin а	nmin =tсм / t = 456/4 = 114	114
nmin г	nmin =tсм / t = 456/2 = 228	228
nmin д	nmin =tсм / t = 456/1 = 456	456
nmin е	nmin =tсм / t = 456/2 = 228	228

3.2 Периодичность запуска-выпуска партии деталей

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

Rзв= nmin /Nсрд (3)

где Nсрд. - среднедневная потребность в деталях.

Nсрд=Nм / Др (4)

где Nм - месячный выпуск деталей;

Др - число рабочих дней в месяце.

Nсрд = 1000/20 = 50

Рассчитаем Rзв по каждой детали:

Таблица 3. Периодичность запуска-выпуска партии деталей

Наименование	Расчет	Итого
Rзв а	Rзв= nmin /Nсрд = 114/50 = 2,28	2,28
Rзв б	Rзв= nmin /Nсрд = 100/50 = 2	2
Rзв в	Rзв= nmin /Nсрд = 133/50 = 2,66	2,66
Rзв г	Rзв= nmin /Nсрд = 228/50 = 4,56	4,56
Rзв д	Rзв= nmin /Nсрд = 456/50 = 9,12	9,12
Rзв е	Rзв= nmin /Nсрд = 228/50 = 4,56	4,56

3.3 Расчет оптимального размера партии деталей

Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:

nн = Rзв * Nсрд (5)

Рассчитаем nн по каждой детали:

Таблица 4. Оптимальный размер партии деталей

Наименование	Расчет	Итого
nн а	nн = Rзв * Nсрд = 2,28*50 = 114	114
nн б	nн = Rзв * Nсрд = 2*50 = 133	100
nн в	nн = Rзв * Nсрд = 2,66*50 = 133	133
nн г	nн = Rзв * Nсрд = 4,56*50 = 228	228
nн д	nн = Rзв * Nсрд = 9,12*50 = 456	456
nн е	nн = Rзв * Nсрд = 4,56*50 = 228	228

Результаты расчетов 1, 2, 3 пунктов заносим в таблицу 5.



Таблица 5. Расчет минимального размера партии деталей

Деталь	Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт	Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию (Nм/ nmin)	Периодичность запуска деталей, раб. дн.	Принятый размер партии деталей (nн)
	1 способ	2 способ		Расчетная (R зв)	Принятая (R зв)
а		114	1000/114 = 9	2,28	2,0	114
б	100		1000/100 = 10	2	2	100
в	133		1000/133 = 8	2,66	2,5	133
г		228	1000/228 = 4	4,56	4,5	228
д		456	1000/456 = 2	9,12	9	456
е		228	1000/228 = 4	4,56	4,5	228

3.4 Определение количества партий деталей в месяц

n = Nм/nн (6)

Таблица 6. Определение количества партий деталей в месяц

Наименование	Расчет	Количество партий
n а	n = Nм/ nн = 1000/114 = 9	9
n б	n = Nм/nн = 1000/100 = 10	10
n в	n = Nм/nн = 1000/133 = 8	8
n г	n = Nм/nн = 1000/228 = 4	4
n д	n = Nм/nн = 1000/456 = 2	2
n е	n = Nм/nн = 1000/228 = 4	4

3.5 Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:

Cр = (Nм ) / (60 * Fэ * Кз) (7)

где m - число запусков партий деталей в производство; Fэ - месячный эффективный фонд времени работы одного станка; Кз - коэффициент выполнения норм, принимается Кз=1

Последний определяем по формуле:

Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 - аоб/100) (8)

Fэ = 2*7,6*20*(1-7/100) = 283 часов

Далее, выполняем расчеты Cр по всем видам оборудования.

Таблица 7. Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей

Наименование	Расчет	Итого
Ср фр	Ср фр = (1000*(6+14+25+2+10+6) +20*6)/ 60*283*1=3,7	3,7
Ср св	Ср св = (1000*(10+8+6+2+1+4) +20*6)/ 60*283*1=1,8	1,8
Ср шл	Ср шл = (1000*(4+3+6+3+5+2) +20*6)/ 60*283*1=1,4	1,4
Ср ст	Ср ст = (1000*(0+9+10+0+6+2) +20*4)/ 60*283*1=1,6	1,6
Ср зуб	Ср зуб = (1000*(0+12+9+0+0+0) +60*2)/ 60*283*1=1,2	1,2
Ср ток	Ср ток = (1000*(0+0+0+8+6+2) +20*3)/ 60*283*1=0,9	0,9

Таблица 8. Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)	Штучное время по деталям (t), мин	tпз, мин	Число запусков в месяц	Количество станков	Коэффициент загрузки оборудования (Кз)
	а	б	в	г	д	е			р	пр
Фрезерные	6	14	25	2	10	6	20	4	3,7	4	1
Сверлильные	10	8	6	2	1	4	20	4	1,8	2	1
Шлифовальные	4	3	6	3	5	2	20	4	1,4	2	1
Строгальные	-	9	10	-	6	2	20	4	1,6	2	1
Зуборезные	-	12	9	-	-	-	60	5	1,2	2	1
Токарные	-	-	-	8	6	2	20	4	0,9	1	1

3.6 Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Тц = [ni+(m-1) tмо] Кпар (9)

где ni- оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

ti -- норма штучного времени обработки детали i-го наименования на соответствующей операции, мин;

Ciпр -- принятое число станков i-го наименования, шт.;

m -- число операций по обработке деталей i-го наименования;

tмо - время межоперационного пролеживания деталей, мин;

Кпар -- коэффициент параллельности (условно принимаем Кпар= 0,6).

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей всех наименований.

Т_ц^а= [114*(6/4+10/2+4/2)+60+(3-1)*912] 0,6/60=28,5 ч или 3,8 смен.

Т_ц^б= [100*(14/4+8/2+3/2+9/2+12/2)+140+(5-1)*912] 0,6/60= 57,4 ч или 7,6 смен

Т_ц^в= [133*(25/4+6/2+6/2+10/2+9/2)+140+(5-1)*912] 0,6/60= 66,8 ч или 8,8 смен

Т_ц^г= [228*(2/4+2/2+3/2+8/1)+80+(4-1)*912] 0,6/60= 53,2 или 7 смен

Т_ц^д= [456*(10/4+1/2+5/2+6/2+6/1)+100+(5-1)*912] 0,6/60= 103,6 или 13,6 смен

Т_ц^е= [228*(6/4+4/2+2/2+2/2+2/1)+100+(5-1)*912] 0,6/60= 54,6 или 7,2 смен

3.7 Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей

Величина опережения состоит из двух элементов -- времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т. е.

Т_то= (10)

где Кц -- число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 9 дней (см. табл. 5). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 456 шт. Из них за 9 дней будет собрано 456 изделий, так как суточная производительность цеха - 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 9 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Т_ц^з=1 день, а для механообрабатывающего цеха-- максимальную продолжительность Т_ц = 13,6 смен, или 6,8 дней.

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3--5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали д (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий

Примечание:

Т_ц^з, Т_ц^мо, Т_ц^сб -- длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно;

Т_р^з и Т_р^мо - резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно;

Т_з^сб и Т_з^мо -- время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно;

Т_в^мо и Т_в^з - время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно;

Т_общ^опз -- общая длительность цикла и опережения запуска.



По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Т_общ^опз = 22,8 дня.

Время технологического опережения рассчитывается таким образом:

Т_то = Т_ц^з + Т_ц^мо + Т_ц^сб= 1 + 6,8 +9=16,8 дн (11)

Время резервного опережения равно:

Т_р= Т_р^з + Т_р^мо= 3+ 3=6 дн (12)

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Т_цонⁱ = (n_н t + t_n^з)/60 (13)

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем

Т_цон^1а = = 11,7 ч. или 1,5 смены;

Т_цон^2а == 19,3 ч. или 2,5 смены;

Т_цон^3а == 7,9 ч. или 1,04 смены;

Тт.о. = 11,7+19,3+7,9 = 38,9 ч. или 5,1 смены.

Т_цон^1б = 23,7 ч. или 3,1 смены;

Т_цон^2б = 13,7 ч. или 1,8 смены;

Т_цон^3б = 5,3 ч. или 0,7 смены;

Т_цон^4б = 15,3 ч. или 2 смены;

Т_цон^5б = 21 ч. или 2,8 смены;

Тт.о. = 23,7+13,7+5,3+15,3+21 = 79 ч. или 10,4 смены.

Т_цон^1в = = 55,8 ч. или 7,3 смены;

Т_цон^2в == 13,6 ч. или 1,8 смены;

Т_цон^3в == 13,6 ч. или 1,8 смены;

Т_цон^4в == 22,5 ч. или 3 смены;

Т_цон^5в == 20,95 ч. или 2,8 смены;

Тт.о. = 55,8+13,6+13,6+22,5+20,95 = 126,45 ч. или 16,6 смены.

Т_цон^1г == 7,9 ч. или 1,04 смены;

Т_цон^2г == 9,9 ч. или 1,3 смены;

Т_цон^3г == 14,7 ч. или 1,9 смены;

Т_цон^4г = = 38,7 ч. или 5,1 смены;

Тт.о. = 7,9+9,9+14,7+38,7 = 71,2 ч. или 9,4 смены.

Т_цон^1д == 76,3 ч. или 10 смен;

Т_цон^2д = = 7,9 ч. или 1 смена;

Т_цон^3д == 38,3 ч. или 5 смен;

Т_цон^4д = = 45,9 ч. или 6 смен;

Т_цон^5д = = 45,9 ч. или 6 смен;

Тт.о. = 76,3+7,9+38,3+45,9+45,9 = 214,3 ч. или 28,2 смены.

Т_цон^1е = = 23,1 ч. или 3 смены;

Т_цон^2е == 15,5 ч. или 2 смены;

Т_цон^3е == 7,9 ч. или 1 смена;

Т_цон^4е == 7,9 ч. или 1 смена;

Т_цон^5е == 7,9 ч. или 1 смена;

Тт.о. = 23,1+15,5+7,9+7,9+7,9 = 62,3 ч. или 8,2 смены.

Таблица 9. Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения