Проект мероприятий по совершенствованию управления затратами СНПЦ "Росдортех" ОАО "ГИПРОДОРНИИ" (на материалах отдела смет)

2.8 Специальный анализ. Классификация затрат

Существуют различные возможности классификации затрат. Выбор классификации зависит от вида и целей учета. Необходимость классификации связана с тем, что она позволяет организовать более правильное планирование, учет и анализ затрат и на этой основе выявить резервы снижения себестоимости продукции.

Таблица 2.8.1 - Классификация затрат на производство и реализацию продукции (работ, услуг) [7].

Признаки классификации	Подразделения затрат
1	2
По роли в процессе производства	Основные Накладные
По способу включения в себестоимость продукции	Прямые Косвенные
В зависимости от объема выпускаемой продукции	Условно-постоянные Условно-переменные
По способу учета и группировки	Одноэлементные Комплексные
По срокам использования в производстве	Текущие Единовременные
По роли в процессе производства	Производственные Непроизводственные
По возможности охвата планированием	Планируемые Не планируемые
По отношению к готовой продукции	Затраты на готовую продукцию и незавершенное производство
По отношению ко времени	Затраты прошлого, текущего и будущего периода
По месту возникновения	Затраты по подразделениям

При группировке затрат по элементам определяются затраты предприятия в целом, без учета его внутренней структуры и без выделения видов выпускаемой продукции. Документ, в котором представлены затраты по элементам, представляет собой смету затрат на производство. Смета затрат составляется для расчета общей потребности предприятия в материальных и денежных ресурсах. Сумма затрат по каждому элементу определяется на основе счетов поставщиков, ведомостей начисления заработной платы и амортизации [8].

Выделяют следующие элементы затрат: материальные затраты; затраты на оплату труда; отчисления на социальные нужды; амортизация; прочие затраты.

Такая группировка затрат позволяет:

- определить потребность в живом и овеществленном труде на производство запланированного объема продукции;

- распределить затраты по экономическому содержанию;

- установить долю того или иного элемента в общих затратах на производство.

Поскольку материальные затраты включают в себя многие составляющие, которые играют неодинаковую роль в процессе производства, их дифференцируют на более мелкие составляющие. Учитывая такую дифференциацию, поэлементную классификацию затрат можно представить следующим образом.

Таблица 2.8.2 - Поэлементная классификация затрат [9]

Элемент затрат	Состав
1	2
Элемент «Сырье и основные материалы»	Все виды сырья и основных материалов за вычетом возвратных отходов
Элемент «Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты»	Включается стоимость данных изделий, использующихся в производственном процессе, с учетом услуг кооперативных предприятий
Элемент «Вспомогательные материалы»	Учитывается стоимость материалов, которые не являются основой изготовления продукции.
Элемент «Топливо»	Затраты на приобретение всех видов топлива
Элемент «Энергия»	Учитывается стоимость всех видов покупной энергии
Элемент «Затраты на оплату труда»	Включаются затраты на оплату труда, включая премии работникам, все выплаты компенсирующего характера
Элемент «Отчисления на социальные нужды»	Отчисления по установленным нормам органам государственного страхования
Элемент «Амортизация»	Сумма амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов
Элемент «Прочие затраты»	Включает налоги, сборы, отчисления в специальные фонды, плату за услуги связи, затраты на командировки, платежи по кредитам.

Классификация затрат по экономическим элементам служит для определения заданий по снижению себестоимости продукции, расчета потребности в оборотных средствах, расчеты сметы затрат, а также для экономического обоснования инвестиций.

Группировка затрат по экономическим элементам не позволяет вести учет по отдельным подразделениям и видам продукции, для этого нужен учет по статьям калькуляции.

Классификация затрат по статьям калькуляции позволяет определить себестоимость единицы продукции, распределить затраты по видам продукции, работ, услуг, производственным подразделениям, выявить конкретный источник затрат.

Калькуляция - это исчисление себестоимости единицы продукции или услуг по статьям расходов. В отличие от элементов сметы затрат, статьи калькуляции себестоимости объединяют затраты с учетом их конкретного целевого назначения и места образования[10].

В качестве типовой группировки применяется следующая номенклатура статей калькуляции:

- сырье и материалы;

- возвратные отходы (вычитаются);

- покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий;

- топливо на технологические цели;

- энергия на технологические цели;

- основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих;

- отчисления на социальное страхование;

- расходы на подготовку и освоение производства (совершенствование технологии, переналадка оборудования и др.);

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (затраты на техническое обслуживание машин, расходы на ремонт оборудования, амортизация основных фондов закрепленных за цехами);

- цеховые расходы (заработная плата аппарата управления цеха, амортизация, затраты на содержание и текущий ремонт цеховых зданий, инвентаря и др.);

- общезаводские расходы (расходы по управлению и обслуживанию общехозяйственных нужд предприятия);

- потери от брака;

- прочие производственные расходы (определяются на основе специальных расчетов и, как правило, включаются в себестоимость соответствующих изделий);

- внепроизводственные расходы (затраты связанные с реализацией продукции: упаковка, отгрузка, реклама, сбытовая сеть и др.).

Итог первых 10-ти статей составляет цеховую себестоимость, 13 статей - производственную себестоимость, итог всех 14 статей - полную себестоимость продукции.

Затраты, сгруппированные по статьям себестоимости, отличаются от затрат по её элементам тем, что они отражают затраты, которые связаны с производством и реализацией товарной продукции за данный отчётный период. Затраты же по элементам показывают все произведённые предприятием расходы ресурсов за отчётный период, включая расходы на рост остатков незавершённого производства, затраты, отнесённые за счёт будущих периодов и т. п. [11].

В условиях перехода на рыночные отношения многие малые и средние предприятия используют сокращенную номенклатуру калькуляционных статей.

2.9 Анализ системы учета затрат на предприятии ОАО «ГИПРОДОРНИИ»

Основными задачами системы учета затрат на предприятии являются:

определение себестоимости продукции или услуг предприятия;

- расчет эффективности функционирования отдельных подразделений предприятия;

- определение нижней границы цены продукции предприятия;

- формирование статистики для сравнения величин издержек во временном аспекте, поиск нерациональных затрат и резервов;

- корректировка плановых норм и тарифов.

Бюджет можно рассматривать как набор взаимосвязанных коммерческих, производственных, хозяйственных и финансовых планов предприятия в целом и его подразделений, исходя из текущих и стратегических целей предприятия.

Бюджетирование -- это процесс планирования и управления деятельностью организации с помощью показателей, которые позволяют определить вклад каждого подразделения и каждого сотрудника в достижение целей [12].

Бюджетирование представляет собой непрерывный циклический процесс, состоящий из последовательности взаимосвязанных этапов:

Подготовительный этап: на этом этапе разрабатываются концепции развития и планы мероприятий, составляются прогнозы финансового состояния на будущий год, определяются контрольные показатели деятельности предприятия на следующий год и информация доводится до сведения руководителей ЦФО.

Этап формирования, согласования и утверждения бюджета: на этом этапе, на основании утвержденных контрольных показателей осуществляется разработка бюджетов, планов, их консолидация. Согласование параметров бюджетов и утверждение сводного бюджета предприятия осуществляется в соответствии с установленным Регламентом (Регламент планирования, утверждения, исполнения и корректировки бюджета).

Этап исполнение бюджета: на этом этапе в результате практической деятельности предприятия формируются фактические показатели исполнения бюджета каждого проекта, ЦФО и предприятия в целом.

Анализ исполнения бюджета: задачами этапа является оперативное выявление отклонений фактических показателей бюджета от плановых, анализ причин возникновения отклонений и принятие соответствующих управленческих решений.

Корректировка бюджета: необходимость в корректировке бюджета возникает вследствие значительных отклонений факта от плана и/или изменений экономической ситуации.

К основным объектам системы бюджетирования предприятия относят те, которые необходимы для адекватной оценки деятельности предприятия и план-фактного контроля деятельности.

Предприятие - на данном уровне формируются консолидированные бюджеты на основе данных бюджетов ЦФО;

Центры финансовой ответственности (ЦФО), рассматриваемые как группы структурных подразделений, имеющие сходные цели и задачи в рамках хозяйственной деятельности предприятия с точки зрения бюджетного управления. В данном случае в роли ЦФО выступают филиалы и Центральный аппарат.

Проекты (заказы), рассматриваемые в рамках системы бюджетирования как договора (с разбивкой по этапам при необходимости), уже открытые на предприятии. Бюджетное устройство предприятия представляет собой организационные принципы построения бюджетной системы, ее структуру, взаимосвязь объединяемых в ней бюджетов.

Консолидированный (общий) бюджет - свод всех бюджетов, используемых в бюджетной системе предприятия. Общий Бюджет предприятия и бюджет каждого ЦФО разрабатывается по единым утвержденным формам и состоит:

- операционный бюджет - это бюджет продаж, запасов, прямых затрат на материалы и заработную плату, накладных расходов и другие, позволяющие рассчитать отдельные статьи доходов и текущих расходов;

- финансовый бюджет - совокупность результирующих форм операционных и вспомогательных бюджетов, позволяющих получить представление о планируемых результатах деятельности предприятия, финансовых потоках, ожидаемых изменениях экономического потенциала и финансового состояния.

Посредством разрабатываемой системы бюджетов увязываются планы по доходам и расходам, поступлениям и выплатам денежных средств, поступлению и расходу материальных ресурсов по всем функциональным направлениям и координация материальных и финансовых потоков по всем уровням управления предприятия. Все бюджетные показатели, планируемые в различных бюджетах и функциональных блоках, должны быть взаимосвязаны друг с другом [13].

Система бюджетов предприятия ОАО «ГИПРОДОРНИИ» основана на следующих принципах:

- единство бюджетной системы - единство регламентирующей нормативной базы, форм бюджетной документации, методологии формирования и использования бюджетных средств;

- планирование по принципу «сверху вниз»- процесс ежегодного планирования начинается с утверждения Советом директоров контрольных показателей деятельности предприятия (бюджетное послание), которые являются исходными данными при разработке бюджета каждого ЦФО. Этот принцип обеспечивает взаимосвязи между стратегией развития отрасли, стратегией развития предприятия и бюджетом каждого ЦФО и предприятия в целом;

- полнота отражения доходов и расходов бюджетов - все доходы и расходы каждого ЦФО подлежат отражению в его бюджете;

- общее (совокупное) покрытие расходов бюджета - бюджетные расходы всех ЦФО должны покрываться общей суммой доходов предприятия;

- достоверность бюджета - надежность показателей прогноза социально- экономического развития предприятия в целом и отдельных субъектов управления, реалистичность расчета доходов и расходов бюджета;

- консолидации - система бюджетирования предполагает формирование бюджета предприятия путем консолидации бюджетов ЦФО.

В ходе анализа существующей системы управления затратами на предприятии ОАО «ГИПРОДОРНИИ», были выявлены следующие недостатки:

- центрами финансовой ответственности выступают филиалы в целом, без разграничения по центрам ответственности внутри т.е. по подразделениям;

- не разрабатываются сметы затрат по каждому структурному подразделению в отдельности, а поэтому не сопоставляются плановая и отчетная смета и не выявляются слабые стороны, где могут быть сокращены издержки, что позволит усилить финансовую дисциплину на местах.

Необходимо обеспечить эффективное управление работы подразделений предприятия с помощью:

а) формирование планов подразделений по проектам;

б) контроль исполнения работы подразделения на основании отчетов подразделения;

в) предоставление руководителям проектов оперативной информации об исполнении подразделениями предприятия работ по проектам

В процессе бюджетного управления принимают участие все структурные подразделения, каждое в рамках своих обязанностей и ответственности. Всех участников можно разделить на несколько групп, при этом у каждой будут свои виды работ и своя заинтересованность в информации необходимая для плана и анализа деятельности отдела.

Для совершенствования учета затрат отдела смет необходимо решить следующие задачи:

- планирование работ сотрудников отдела смет на основании плана работы подразделения. При формировании плана подразделения в него переносятся не только работы проекта, но и ресурсы, необходимые для выполнения работ. Из работы плана отдела могут быть сформированы отчетные документы - акты содержащие данные о фактических затратах по работе проекта;

- учет фактически выполненных сотрудником отдела смет работ по проектам;

- распределение начисленной сотруднику отдела смет заработной платы с учетом коэффициента трудового участия в работе над проектом;

- план-фактный анализ работы сотрудников отдела смет по проектам (управление затратами сводится не только к выполнению сметы, но и к регулированию занятости персонала).

Совершенствование процесса управления затратами на предприятии выполняющее проектно-изыскательские работы может дать максимальный эффект при комплексном изменении системы учета затрат подразделений, участвующих в разработки проектов.

Связь проекта с планами и отчетами подразделений позволит, на основании данных проектов, реализовывать в подразделениях исполнителях сетевое планирование работ и обеспечить ритмичность и своевременность выполнения.

Комплекс мероприятий способен не только снизить размеры издержек, но и повысить эффективность деятельности предприятия в целом на 4-5% (экспертно).

3. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технологический расчет

3.1.1 Служебное назначение детали и условия её работы в изделии

Деталь «Рейка» входит в состав механизированного устройства установки динамического нагружения «Дина-3». Механизированное устройство предназначено для подъема груза массой 160 кг на определенную высоту с последующим сбросом его на штамп, опускаемый на поверхность дорожного полотна. Рейка обеспечивает фиксированное поступательно-возвратное движение штампа (устройство для шагового перемещения детали). В момент приложения динамической нагрузки измеряется упругий прогиб дорожной конструкции. Установка динамического нагружения ДИНА-3 подключается к передвижной дорожной лаборатории КП-514МП. При использовании установки динамического нагружения в составе передвижной лаборатории, она оснащается акселорометрическим датчиком и модулем связи с бортовым вычислительным комплексом, что позволяет полностью автоматизировать процесс нагружения и измерений. Базовая модель изготавливается по утвержденным техническим условиям ТУ 4822-036-93000278-09.

Для изготовления детали используется материал Сталь 45, которая применяется для нормализованных, улучшаемых и подвергаемых термообработке поверхностей деталей, от которых требуется повышенная прочность.

Таблица 3.1.1.1 - Химический состав материала сталь 45 [14]

Наименование химического элемента	Доля в материале, %
1	2
Кремний (Si)	0.17-0.37
Медь (Cu), не более	0.25
Мышьяк (As), не более	0.08
Марганец (Mn)	0.50-0.80
Никель (Ni), не более	0.25
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr), не более	0.25
Сера (S), не более	0,04

Таблица 3.1.1.2 - физико-механические свойства материала сталь 45

Наименование свойств	Наименование показателей
1	2
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	200	201	193	190	172
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	78			69		59
Плотность, pn, кг/см3	7826	7799	7769	7735	7698	7662	7625	7587	7595
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)		48	47	44	41	39	36	31	27	26
Температура испытания, °С	20- 100	20- 200	20- 300	20- 400	20- 500	20- 600	20- 700	20- 800	20- 900	20- 1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)	11.9	12.7	13.4	14.1	14.6	14.9	15.2
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))	473	498	515	536	583	578	611	720	708

3.1.2 Определение типа производства

Годовая программа выпуска 1000 штук. В машиностроении различают 3 типа производства: единичное, серийное, массовое. Тип производства устанавливается на основе расчета коэффициента закрепления операций [15].

Коэффициент закрепления операций определяется по одной из формул:

, (3.1.2.1)

где К_зо - коэффициент закрепления операций, ед.;

Q - число различных операций, ед.;

P - число рабочих мест, выполняющих различные операции, шт.

Когда неизвестно точное количество операций, то К_зо определяется по формуле:

, (3.1.2.2)

где - действительный годовой фонд времени работы металлорежущих станков, час;

Q - деталей шт./год;

Т_шт.ср.- среднее штучное время по основным операциям технологического процесса, мин.

Определим среднее штучно-калькуляционное время по основным (технологическим) операциям.

Токарная 1,2 мин; фрезерная 6,8 мин.

Тшт.к.ср. = (1,2+6,8)/2=4 мин.

В свою очередь:

, (3.1.2.3)

где К - коэффициент, учитывающий потери от номинального времени на ремонт в процентах (для металлорежущих станков до 30 категорий сложности - 3%, свыше 30 категорий - 6%);

Ф_н - номинальный годовой фонд времени работы металлорежущих станков, час.

При 40 часовой норме и 2-х сменном режиме работы:

Определим коэффициент закрепления операций:

Т. о. производство мелкосерийное.

Определим объем партии заготовок, т.к. в мелкосерийном типе производства изготовление деталей производится партиями.

, (3.1.2.4)

где n - объем партии заготовок, шт.;

f = 3, 6, 12, 24 - периодичность запуска партии деталей, дни;

F = 253 - число рабочих дней в году, дни.

Размер запускаемой партии деталей должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства (его целесообразно принимать не менее сменной выработки). Корректировка размера партии деталей состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах.

, (3.1.2.5)

где С - число смен, ед.;

476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

0,8 - нормативный коэффициент загрузки станка в серийном производстве.

Расчетное число смен округляется до принятого целого числа С_ПР. С_ПР = 1. Затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен.

3.1.3 Конструкторский контроль чертежа детали

Чертеж содержит необходимые сведения о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения которые достаточно четко и однозначно объясняют ее конфигурацию. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, также имеются все требуемые сведения о материале детали и о применяемых защитных покрытиях. Несмотря на то, что чертеж содержит всю требуемую информацию, в нем необходимы корректировки в соответствии с действующими стандартами. В таблице 3.1.3.1 представлен конструкторский контроль чертежа.

Таблица 3.1.3.1 - конструкторский контроль чертежа

Указано на чертеже	Должно быть по ЕСКД
1	2
Неуказанные предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей по ГОСТ 30893.1-2002	Н12,h12

3.1.4 Анализ технических требований рабочего чертежа изделия

Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц регламентируется ГОСТ 2.316-68: Кроме изображения предмета с размерами и предельными отклонениями, чертеж может содержать[16]:

а) текстовую часть, состоящую из технических требований и (или) технических характеристик;

б) надписи с обозначением изображений, а также относящиеся к отдельным элементам изделия;

в) таблицы с размерами и другими параметрами, техническими требованиями, контрольными комплексами, условными обозначениями и т.д.;

г) выполнение основной надписи чертежа должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 2.104-68 и ГОСТ 2.109-73;

д) текстовую часть, надписи и таблицы включают в чертеж в тех случаях, когда содержащиеся в них данные, указания и разъяснения невозможно или нецелесообразно выразить графически или условными обозначениями.

е) содержание текста и надписей должно быть кратким и точным. В надписях на чертежах не должно быть сокращений слов, за исключением общепринятых;

ж) текст на поле чертежа, таблицы, надписи с обозначением изображений, а также надписи, связанные непосредственно с изображением, как правило, располагают параллельно основной надписи чертежа;

з) около изображений на полках линий-выносок наносят только краткие надписи, относящиеся непосредственно к изображению предмета;

и) линию-выноску, пересекающую контур изображения и не отводимую от какой-либо линии, заканчивают точкой (черт. 1а);

к) линию-выноску, отводимую от линий видимого и невидимого контура, а также от линий, обозначающих поверхности, заканчивают стрелкой.

Проведем анализ технических требований чертежа.

36..42 HRC. Заготовку необходимо закалить до получения твердости 36..42 HRC. Твердость закаленной стали зависит от содержания углерода. Это объясняется тем, что состав аустенита при температуре нагрева под закалку у всех заэвтектоидных сталей одинаков, следовательно, и твердость стали после закалки остается постоянной. [17]

Твердость закаленной стали достигает наибольшего значения после закалки с 1150 - 1175 С и немного уменьшается в результате более высокого нагрева вследствие сохранения в структуре большего количества остаточного аустенита.

Твердость закаленных сталей определяют вдавливанием алмазного конуса под нагрузкой 150 кг, а числа твердости получают непосредственно по шкале прибора.

Неуказанные предельные отклонения h12, H12, ±IT14/2 ГОСТ 30893.1-2002. Требование регламентирует точность свободных размеров - размеров на которые не указаны предельные отклонения или квалитеты. Для валов отклонения берутся по 12 квалитету, для отверстий - по 12 квалитету, для прочих поверхностей - по 14 квалитету.

Покрытие Хим. Окс. Прм. Покрытие поверхностей Химическое оксидирование с промасливанием должно быть выполнено по ГОСТ 9.303-84. Это покрытие защищает деталь от разрушения поверхности при работе в агрессивных средах и способствует увеличению срока службы изделия.

3.1.5 Анализ технологичности конструкции изделия

Технологичность конструкции - совокупность свойств конструкции, изделия, обеспечивающих возможность оптимальных разовых затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, условий изготовления и эксплуатации.[4]

Таблица 3.1.5.1 - Количественная оценка поверхности

Номер поверхностей	Идентичные поверхности	Квалитеты	Шероховатость поверхности, Ra	Коэффициент приведения шероховатости
1	2	3	4	5
1	-	12	-	-
2	-	12	-	-
3	-	12	-	-
4	-	12	-	-
5-8	4	14	6,3	4
9	-	14	6.3	4
10, 11	2	14	6,3	4
12	-	14	-	-
13	-	14	-	-
14	-	14	-	-
15-26	12	14	-	-
27-38	12	14	6,3	4
39-50	12	16	6,3	4
51-53	3	12	6,3	4
54-56	3	14	6,3	4
57-59	3	12	6,3	4
60-61	2	12	6,3	4
61	55



Рисунок 5 - Виды поверхностей детали

Определяем коэффициент унификации по формуле [18].

, (3.1.5.1)

Где К_уэ - коэффициент унификации;

Q_уэ - число унифицированных типоразмеров конструктивных элементов, шт.;

Q_э - число типоразмеров в изделии, шт.

К_у.э==0,9

По рекомендациям ЕСТП для технологичных изделий КУЭ должен быть КУЭ ? 0,65, следовательно, по этому показателю деталь технологична.

Определяем коэффициент точности обработки по формуле:

, (3.1.5.2)

где А_ср - средний квалитет класса точности обработки.

, (3.1.5.3)

Где А - квалитет;

n - число размеров соответствующего квалитета, шт.

КТ = 1-=0,93

Определение коэффициента шероховатости по формуле [19]:

, (3.1.5.4)

Где К_ш - коэффициента шероховатости;

Б_ср - средний класс шероховатости.

, (3.1.5.5)

Где Б - класс шероховатости;

n_iш - число поверхностей соответствующего класса шероховатости, шт.

;

Таблица 3.1.5.2 - Оценка качественных показателей технологичности конструкции

Наименование коэффициента	Формула расчета	Показатель расчетный	Показатель нормальный
1	2	3	4
Коэффициент унификации элементов		0,9	0,65
Коэффициент точности обработки		0,93	0,8
Коэффициент шероховатости		0,25	0,16

Конструкция технологична, т.к. 0,93 > 0.8. Изделие относится к средней точности. Чем выше коэффициент шероховатости, тем технологичнее конструкция.

Таблица 3.1.5.3 - Оценка качественных показателей технологичности конструкций изделия

Наименование показателей	Степень соответствия данному показателю
1	2
1 Методы получения заготовок, обеспечивающие получение поверхностей, не требующих обработки или требующих обработки с малыми припусками.	Нет
2 Использование основных конструкторских баз, как измерительных так и технологических.	Да
3 Позволяет ли простановка размеров на чертеже детали производить обработку по принципу автоматического получения размеров.	Да
4 Позволяет ли конструкция детали применение наиболее совершенных и производительных методов механической обработки.	Да
5 Обеспечены ли обработка на проход, условия для врезания и выхода режущего инструмента.	Да

Проведя анализ технологичности конструкции можно сказать, что:

а) изделие относится к средней точности;

б) по коэффициентам количественной оценки технологичности конструкция изделия относится к технологичным.

3.1.6 Анализ маршрутного базового технологического процесса

Технологический процесс должен разрабатываться в соответствии с ЕСТПП и удовлетворять требованиям ГОСТ 14.301-81 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения».

Технологический процесс должен разрабатываться по двум принципам: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданной детали. В соответствии с экономическим принципом изготовление должно осуществляться с минимальными затратами труда и издержками производства.[20]

Базовый технологический процесс представлен ниже:

- заготовительская: С 45; Ш 42; L = 304 мм;

- токарная: разрез торца в размер L = 298 мм;

- фрезерная: фрезеровать габариты 24Ч30 мм вид 90?;фрезеровать зубья с/ч. Обработать 4 ряд R 15;

- слесарная: притупить острые кромки, разметить и обработать Ш 10,5/ Ш 17Ч13 мм с/ч;

- термическая: закалить на нижнем пределе 36 НКС;

- гальваническая.

Заготовительная операция не является операцией механической обработки заготовки, а, следовательно, такой операции не должно быть в данном технологическом процессе.

Токарная операция выполняется для отрезки заготовки. В случае использования штучных заготовок такая операция также не требуется, а отрезка заготовки будет являться частью заготовительного технологического процесса.

Фрезерная операция выполняется для обработки основных поверхностей детали. Т.к. заготовка обрабатывается со всех сторон, то такая операция может быть произведена только с использованием переустановок, что занимает много времени и не гарантирует качественной обработки. В разрабатываемом технологическом процессе эта операция будет разделена на две по принципу дифференциации операций.

Далее следуют вспомогательные операции: слесарная (удаление острых кромок), термическая (закалка доя требуемой твердости) и гальваническая (для нанесения покрытия). Последовательность и содержание этих операций соответствуют рекомендациям по проектированию технологических процессов.

Базовый маршрут имеет множество недостатков: во-первых, он не содержит ни одной контрольной операции, что недопустимо; во-вторых, базовый технологический процесс не содержит операций по обработке отверстий, остальные недостатки указаны ранее.

Произведем анализ фрезерной операции. Операция выполняется на универсальном фрезерном станке 676. Этот станок устаревшей конструкции и не позволяет в одной операции использовать несколько инструментов. Для обработки зубьев необходимо использовать специальную фрезу, т.к. зубья находятся под определенными углами, следовательно, все остальные поверхности обрабатываются этой же фрезой. Это нерационально, т.к. изготовление специального инструмента требует особых дополнительных затрат и использование его не по назначению экономически нецелесообразно.

Измерение производится штангенциркулем ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166. Этот инструмент не может быть применен для всех поверхностей, т.к. длина детали превышает 250 мм. Точность средства измерения 0,1 мм также не удовлетворяет возможности измерения всех поверхностей, т.к. допуск размеров 230 и 115 составляет 0,4 мм, а точность средства измерения должна быть в 5-7 раз выше допуска на размер. В операции производится несколько переустановок для обеспечения подвода инструмента ко всем поверхностям, в данной ситуации непонятно как производится наладка на такое количество размеров. В разрабатываемом технологическом процессе операция будет разбита на несколько операций, для которых будет использован станок с ЧПУ.

При проектировании технологического процесса на стадии выбора технологических баз необходимо руководствоваться двумя основными принципами [21]:

- принципом единства баз (в качестве технологических баз используются конструкторские и измерительные базы);

- принцип постоянства баз (в течение всего технологического процесса используется единый комплекс баз).

Данная деталь является корпусной, поэтому в качестве баз используются плоские поверхности. Нижняя плоскость в первом установке используется в качестве установочной базы и лишает заготовку трех степеней свободы. Длинная боковая поверхность используется в качестве направляющей и лишает заготовку двух степеней свободы, короткая боковая поверхность используется в качестве опорной и лишает заготовку одной степени свободы. Т.о. заготовка лишена всех шести степеней свободы. На первом установе обрабатываются верхняя плоскость (противоположная установочной) и короткие боковые поверхности (для этого опорная база делается подводимой и отводится после зажатия заготовки в тиски по длинным поверхностям). На втором установе обработанная плоскость становится опорной базой, а воображаемая ось заготовки становится двойной направляющей базой за счет использования самоцентрирующих тисков.

3.1.7 Анализ станочного оборудования и технологического оснащения

Основная операция - Фрезерная - выполняется на станке 676.

Широкоуниверсальный фрезерный станок СФ-676 (675)предназначен как для горизонтального фрезерования изделий цилиндрическими, дисковыми, фасонными и другими фрезами, так и вертикального фрезерования торцевыми, концевыми, шпоночными и другими фрезами под различными углами. Станок предназначен для использования в инструментальных, и экспериментальных цехах, а также в механических цехах мелкосерийного и индивидуального производства. Наличие широкого ряда оборотов, механических и ускоренной подач обеспечивает экономическую обработку различных деталей за счет применения высоких режимов резания и сокращения вспомогательного времени.

На станке СФ676 возможно выполнение разнообразных расточных, сверлильных, разметочных и других операций с высокой точностью, которую можно достигнуть, если станок установлен в помещении с постоянной температурой + 20° + 2° С и влажностью воздуха 65+5% и если вблизи станка нет источников тепла. Станок СФ-676 является аналогом производимых ранее станков 675, 675П, 676П и позволяет выполнять следующие операции: фрезерование, сверление, развертывание, растачивание, зенкерование, долбежка.

В качестве режущего инструмента используется специальная фреза с углами, заданными для зубьев планки и ступенчатое сверло для обработки отверстий.

В качестве средств измерения используется штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166, размер и точность которого не позволяют измерить все поверхности.

Средства для контроля или измерения шероховатости поверхностей в базовом технологическом процессе не указаны.

3.1.8 Разработка и обоснование технологического процесса изготовления детали. Разработка маршрутного технологического процесса

Основной задачей этого этапа является составление общего плана обработки детали, последовательности операций. При установлении общей последовательности обработки рекомендуется учитывать следующие положения [9]:

- каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности;

- в первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций;

- затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, что позволяет своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки;

- операции, при которых возможно появление брака из-за внутренних дефектов в заготовке, следует производить в начале;

- обработка остальных поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности, чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается;

- заканчивается обработка той поверхностью, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для эксплуатации детали;

- технический контроль намечают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, а также в конце обработки детали.

Разработка маршрутного технологического процесса Приложение А:

Первая операция - универсально-фрезерная, она будет выполняться на универсально-фрезерном станке СФ-676, как и в базовом технологическом процессе. На этой операции будет обработаны плоскость и длинные боковые поверхности. Т.о. будут подготовлены базы для следующей операции;

Вторая операция - фрезерной с ЧПУ будут обработаны все остальные поверхности: сначала верхняя плоскость обрабатывается торцовой фрезой, затем длинные боковые поверхности обрабатываются периферией концевой фрезы, далее обрабатываются зубья, после этого производится зацентровка отверстий, сверление отверстий Ш10,5 мм, цекование отверстий Ш17/ Ш10,5;

Третья операция - слесарная для удаления острых кромок, затем контрольная операция, на которой производится контроль всех размеров и шероховатости поверхностей.

Далее следуют операции термообработки и покрытия.

3.1.9 Разработка основных операций механической обработки заготовки

При разработке операций разрабатывается ее состав, структура, определяется технологическое оборудование и технологическое оснащение. Основной операцией разрабатываемого технологического процесса является операция 010 Фрезерная с ЧПУ, на которой образуются и окончательно обрабатываются основные поверхности: боковые плоскости, зубья и отверстия. Операция должна выполняться на станке, позволяющем производить фрезерование торцовыми и концевыми фрезами, а также сверление и цекование отверстий.

Для этой операции подходит станок Вертикально фрезерный обрабатывающий центр VM601D, который предназначен для высокоточной обработки с высокой производительностью деталей выполненных из различных марок чугунов и сталей, цветных металлов и их сплавов, других материалов. Обрабатывающий центр с вертикально расположенным шпинделем позволяет выполнять как сверлильные работы и операции по обработке отверстий, так и фрезерную обработку различной сложности.

Особенности VM601D. При производстве станин, столов, колонн, корпусов шпинделей применяется литье в песчаную форму с последующим старением. С помощью метода конечных элементов рассчитывается оптимальное расположение ребер жесткости для обеспечения высокой жесткости. Привод шпинделя - прямой. Подача по трем осям осуществляется ШВП, приводимыми в движение сервоприводами.

Все оси станка оснащаются линейными направляющими качения, обеспечивающими высокую жесткость и уменьшающими погрешность и трение. Холостые ходы по осям X/Y/Z в пределах 48/48/50 м/мин и ускорение более 1G.

Станок оснащается механизмом разжима инструмента. Высокая скорость, надежность и долгий срок службы автоматической системы смены инструмента обеспечивают надежную смену инструмента, время смены составляет 1,9 с.

Таблица 3.1.9.1 - Технические характеристики вертикально фрезерного обрабатывающего центра VM601D

Характеристика	Значение
1	2
Размер стола (ДхВ), мм	650x400
Нагрузка на стол, кг	250
Перемещения по осям (X/Y/Z), мм	510x400x350
Расстояние от центра шпинделя до вертикальных направляющих, мм	446
Расстояние от торца шпинделя до стола, мм	150-500
Частота вращения шпинделя, об/мин	ВТЗО 10000 (ВТЗО-12000об/мин)
Мощность шпинделя, кВт	3.7/5.5
Тип магазина инструментов / емкость	барабанного типа/14
Время смены инструмента, сек	1.9
Холостой ход по осям (X/Y/Z), м/мин	48/48/50
Сверление (среднеуглеродистая сталь), мм	Ф16
Нарезание резьбы (среднеуглеродистая сталь)	М10
Габариты станка (ДхШхВ), мм	1900x2150x2350
Вес VM601D станка, кг	2500
Система ЧПУ	Mitsubishi М70В

При обработке на станках с ЧПУ три первых перехода являются вспомогательными:

- установить (снять) закрепить заготовку. ПР - Приспособление специальное;

- выставить координаты нулевой точки Х₀ = 0, У₀ = 0, Z₀ = 150 (один раз на партию деталей);

- установить и проконтролировать программоноситель (один раз на партию деталей).

Далее следуют переходы механической обработки (основные). Сначала обрабатывается верхняя плоскость и боковые (длинные плоскости). Эти поверхности не требуют высокой точности обработки, поэтому обрабатываются окончательно за один переход.

а) обрабатывается верхняя плоскость и боковые (длинные плоскости):

- фрезеровать плоскость, выдерживая размер 24h12_(-0,21);

- фрезеровать плоскости, выдерживая размер 30h12_(-0,21).

На следующем переходе выполняются зубья, для этого используется специальная фреза с требуемыми углами и определенного диаметра, равного расстоянию между зубьями. Фреза совершает движение по ломаной траектории: проходит перпендикулярно оси детали, вырезая зуб, затем перемещается на 23 мм (расстояние между зубьями) для нарезании следующего зуба.

б) фрезеровать зубья, выдерживая размеры 5js14(±0.15)Ч45°, 23js14(±0.26), 10js14(±0.18).

Теперь следует обработка отверстий в три перехода: центрование, сверление, цекование.

в) центровать 3 отверстия, выдерживая размеры 39js14(±0.31), 115±0.2, 230±0.2:

- сверлить 3 отверстия.

В 8-м переходе никакие размеры не выдерживаются, т.к. диаметр отверстия обеспечивается инструментом, а расположение отверстий задано при центровании.

г) цековать 3 отверстия, выдерживая размер 13js14±0.215.

Измерение всех линейных размеров будет производится штангенциркулем ШЦ-II-300-0,05 ГОСТ 166. Контроль отверстий будет производиться калибр-пробкой. Контроль шероховатости будет производиться с помощью образцов шероховатости ГОСТ 9378-93.

3.1.10 Определение режимов резания

Рассчитаем режимы резания на операцию 010 Фрезерную с ЧПУ. Она состоит из следующих технологических переходов:

- фрезеровать плоскость, выдерживая размер 24h12_(-0,21);

- фрезеровать плоскости, выдерживая размер 30h12_(-0,21);

- фрезеровать зубья, выдерживая размеры 5js14(±0.15)Ч45°;

- центровать 3 отверстия, выдерживая размеры 39js14(±0.31), 115±0.2, 230±0.2

- сверлить 3 отврстия;

- цековать 3 отверстия, выдерживая размер 13js14±0.215.

Первый переход:

- устанавливают глубину резания; при данной обработке глубина резания равна припуску, т.е. t = 1.5 мм;

- установить подачу S =50мм/мин =0,16 мм/об;

- рассчитывают окружную скорость резания фрезы по формуле:

, (3.1.10.1)

где V - скорость резания фрезы, мм/мин.;

С_v = 332; q = 0.2; x = 0.1; y = 0.4; u = 0.2; p = 0; m = 0.2;

Т - стойкость фрезы (Т = 30-60 мин).

, (3.1.10.2)

где К_мv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

К_пv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

К_иv - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

, (3.1.10.3)

; ;

Рассчитывают силу резания. Силу резания раскладывают на составляющие (тангенциальную Рz, радиальную Ру, осевую Рх). При фрезеровании определяют тангенциальную силу резания.

, (3.1.10.4)

Где P_z - тангенциальная сила резания, Н;

Сp = 825; x = 1; y = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; щ = 1,2.

Определим частоту вращения фрезы:

, (3.1.10.5)

Поправочный коэффициент К_р представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих условия резания. Кр = 1 [табл. 9]

(3.1.10.6)

Рассчитаем крутящий момент:

, (3.1.10.7)

Где М - сила крутящегося момента, Нм.

Определим мощность резания:

, (3.1.10.8)

Где N - мощность резания, кВт.



Второй переход:

- устанавливают глубину резания; при данной обработке глубина резания равна припуску, т.е. t = 1.5 мм;

- установить подачу S =50мм/мин =0,16 мм/об.;

- рассчитывают окружную скорость резания фрезы по формуле (3.1.10.1), где Сv = 46,7; q = 0.45; x = 0.5; y = 0.5; u = 0.1; p = 0,1; m = 0.33; К_v=0,713.

-

Рассчитаем силу резания по формуле (3.1.10.4),где С_р = 68,2; x = 0,86; y = 0.72; u = 1; q = 0,86; щ = 0.

Определим частоту вращения фрезы по формуле (3.1.10.5):

Рассчитаем крутящий момент по формуле (3.1.10.7):

Определим мощность резания по формуле (3.1.10.8):



Третий переход:

- устанавливают глубину резания; при данной обработке глубина резания равна припуску, т.е. t = 5 мм, ширина фрезерования В=12мм.;

- установить подачу S =50мм/мин =0,16 мм/об.;

- рассчитывают окружную скорость резания фрезы по формуле (3.1.10.1), где Сv = 46,7; q = 0.45; x = 0.5; y = 0.5; u = 0.1; p = 0,1; m = 0.33.

Рассчитывают силу резания по формуле по формуле (3.1.10.4), где Сp = 68,2; x = 0,86; y = 0.72; u = 1; q = 0,86; щ = 0.

Определим частоту вращения фрезы по формуле (3.1.10.5):

Рассчитаем крутящий момент по формуле (3.1.10.7):

Определим мощность резания по формуле (3.1.10.8):

Четвертый переход:

- устанавливают глубину резания; при данной обработке глубина резания равна припуску, т.е. t = 3 мм;

- установить подачу S =0,1 мм/об.;

- рассчитывают скорость резания по формуле (3.1.10.1), где Сv = 7; q = 0.4; у = 0.7; m = 0.2.

Определим частоту вращения сверла по формуле (3.1.10.5):

Рассчитаем крутящий момент и силу резания:

, (3.1.10.9)

Где C_M = 0.0345; q = 2; y = 0.8.

Определим силу резания по формуле:

, (3.1.10.10)

Где C_P = 68; q = 1; y = 0.7.

Определим мощность резания по формуле:

, (3.1.10.11)

Пятый переход:

- устанавливают глубину резания; при данной обработке глубина резания равна припуску, т.е. t = 5,25 мм

- установить подачу S =0,3 мм/об.;

- рассчитывают скорость резания по формуле (3.1.10.1), где Сv = 7; q = 0.4; у = 0.7; m = 0.2

Определим частоту вращения сверла по формуле (3.1.10.5):

Рассчитаем крутящий момент по формуле (3.1.10.9), где C_M = 0.0345, q = 2, y = 0.8:

Рассчитаем силу резания по формуле (3.1.10.10), где C_P = 68, q = 1, y = 0.7

Определим мощность резания по формуле (3.1.10.11):

Шестой переход:

- устанавливают глубину резания; при данной обработке глубина резания равна припуску, т.е. t = 3,25 мм

- установить подачу S =0,4 мм/об.;

- рассчитывают скорость резания по формуле (3.1.10.1), где Сv = 16,2, q = 0.4, у = 0.5, m = 0.2, х = 0,2:

Определим частоту вращения сверла по формуле (3.1.10.5):

Рассчитаем крутящий момент силу резания по формуле (3.1.10.9), где C_M= 0.09, q = 1, x=0.9, y = 0.8

Рассчитаем силу резания по формуле (3.1.10.10), где C_P = 67; q = 0; x=1.2; y = 0.65.

Определим мощность резания по формуле (3.1.10.11):

3.1.11 Определение норм времени на технологические операции

Операция 010 - Фрезерная с ЧПУ. При мелкосерийном типе производства на операцию рассчитывается штучно-калькуляционное время по формуле:

, (3.1.11.1)

где Т_о - основное время, мин.;

Т_в - вспомогательное время, мин.;

Т_обс. - время на обслуживание рабочего места, мин.;

Т_л.н. - время на личные надобности, мин.;

Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин.;

N - количество деталей в партии, шт.

Основное время на операцию рассчитывается по формуле:

, (3.1.11.2)

где L - суммарная длина хода инструмента;

s_m - минутная подача, мин.;

i - количество проходов, шт.

, (3.1.11.3)

где L_под - длина подвода инструмента;

L_вр - длина врезания инструмента, мм;

L_о - длина обработки, мм;

L_вых - длина выхода, мм;

L_пер - длина перебега, мм.

Определим основное время на каждый технологический переход.

Фрезеровать плоскость, рассчитаем по формуле (3.1.11.3):

L = 1+6+298+6+1 = 312 мм

Рассчитаем основное время на операцию по формуле (3.1.11.2):

Фрезеровать плоскости, рассчитаем по формуле (3.1.11.3):

L = (1+272+1)Ч2 = 548 мм

Рассчитаем основное время на операцию по формуле (3.1.11.2):

Фрезеровать зубья, рассчитаем по формуле (3.1.11.3):

L = (30+12+1+23)Ч12 = 792 мм.

Рассчитаем основное время на операцию по формуле (3.1.11.2):

Центровать отверстия, рассчитаем по формуле (3.1.11.3):

L = (1+3+3+1)Ч3 = 24 мм

Рассчитаем основное время на операцию по формуле (3.1.11.2):

Сверлить отверстия, рассчитаем по формуле (3.1.11.3):

L = (1,5+24+24+1,5)Ч3 = 153 мм

Рассчитаем основное время на операцию по формуле (3.1.11.2):

Цековать отверстия, рассчитаем по формуле (3.1.11.3):

L = (1+24+24+1)Ч3 = 150 мм

Рассчитаем основное время на операцию по формуле (3.1.11.2):

Суммарное основное время по всем переходам:

То = 0,2+5,6+4,95+24+3,9+1 = 39,65 мин

Определим вспомогательное время на операцию. Вспомогательное время определяется по общемашиностроительным нормативам и складывается из трех частей: Время, связанное с переходом, время на установку и снятие детали, время на измерение. Время на установку (и снятие) в специальное приспособление 0,4 мин [22]. Приложение В

Время, связанное с переходом 0,2 мин [22]; время на измерение штангенциркулем 0,2 мин.; время на измерение калибр-пробкой 0,1 мин.

Т_в = 0,4+0,2+0,2Ч6+0.1Ч2 = 2 мин.

Рассчитаем оперативное время Топ = Т_о+Т_в = 39,65+2 = 41.65 мин.

Время на обслуживание рабочего места определяется в процентах от оперативного, для токарных станков составляет 3,5%.

Т_обс = 41.65Ч0,035 = 1.46 мин.

Время на личные надобности составляет 3% от оперативного времени.

Т_лн = 41.65Ч0,03 = 1.25 мин.

Подготовительно-заключительное время при обработке на станках с ЧПУ 16 мин. [17]

Рассчитаем штучно-калькуляционное время по формуле (3.1.11.1):

Т_{шт .к.} = 39,65+2+1,46+1,25+16/95 = 44,5 мин.

3.1.12 Технико-экономическое сравнение двух вариантов механической обработки детали «Рейка»

Учитывая влияние инфляции на расчеты, введем поправочный коэффициент = 50 для всех показателей.

Таблица 3.1.12.1 - сравнительные характеристики вариантов механической обработки детали «Рейка»

Показатели	Варианты обработки
1	2	3
Модель станка	СФ-676	VM601D
Категория ремонтной сложности	30	30
Стоимость станка	780000 руб.	850000 руб.
Мощность станка	3 квт.	3,7 квт.
Площадь станка	2,465 м2	4м2
То мин.	58	39,65
Тшт. мин.	63	44,5
Разряд рабочего	4	2

, (3.1.12.1)

где С - стоимость механической обработки, коп.;

С_пз - величина часовых приведенный затрат, коп/час.

, (3.1.12.2)

где С_з - основная и дополнительная зарплата оператору и наладчику за физический час работы обслуживаемых станков, а также начисления на социальное страхование коп./час;

С_чз - часовые затраты по эксплуатации станка, коп./час;

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Е_н = 0,15);

Кс - часовые капитальные затраты в станок, коп./час;

Кз - часовые капитальные затраты в здание, коп./час.

, (3.1.12.3)

где 1,53 - суммарный коэффициент, учитывающий выполнение норм, дополнительные затраты и отчисления на социальное страхование;

С_т - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда, коп/час;

К_н - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика (Кн=1 наладка станка производится самим рабочим).

Рассчитаем основную и дополнительную заработную плату оператору и наладчику за физический час работы обслуживаемого станка, а также начисления на социальное страхование по формуле (3.1.12.3), если:

С_т1 2 разряд рабочего = 62,5 коп./час;

С_т2 4 разряд рабочего = 49,3 коп./час.

Первый вариант:

Второй вариант:

Часовые затраты по эксплуатации станка рассчитываются по формуле:

, (3.1.12.4)

где С_о - часовые затраты на базовом станке, коп. (при 2-сменной работе для мелкосерийного производства С_о =49,3 коп.);

к_м -- коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные затраты у базового станка, коп.

, (3.1.12.5)

где Ц - балансовая стоимость станка, руб.;

R - категория ремонтной сложности станка;

N_y - установленная мощность двигателя станка, кВт.

Первый вариант:

С_ч.з1 =49,3*294,42= 3406 коп/час * 50 = 170329 руб.

Второй вариант:

С_ч.з2 =49,3*142,59= 3709 коп/час * 50 = 185485 руб.

Капитальные затраты в станок и здание определяются для массового производства по формулам:

, (3.1.12.6)

где К_с - капитальные затраты в станок, руб.;

Ц - балансовая стоимость станка, руб.;

F - производственная площадь, занимаемая станком, м² (с учётом проходов);

m_пр - принятое число станков на данной операции, полученное путем округления расчетного числа станков до целого числа, шт.

(3.1.12.7)

m_p=Тшт/Ј шт.

Где m_p - расчетное число станков, шт.

Ј_шт. - такт выпуска.

Производственная площадь, занимаемая станком, с учётом проходов рассчитывается по формуле:

, (3.1.12.8)

где f - производственная площадь, занимаемая станком, м²;