Способы проведения экономического анализа затрат на ОАО "Стойленский ГОК"

Коммерческие расходы в отчетном периоде составили 2 241,8 млн руб., что в 2 раза выше показателя 2014 года. Данный рост обусловлен увеличением объемов реализации концентрата на внешний рынок.

Управленческие расходы относительно показателя 2014 года возросли на 11,0%, вследствие увеличения налога на имущество и индексации заработной платы с 01 января 2015 года.

В результате вышеописанных факторов чистая прибыль в 2015 году составила 19 629,3 млн руб. (-17,9% к 2015 году). Изменения относительно прошлого года связаны с уменьшением выручки от реализации продукции и уменьшением сальдо прочих расходов и доходов на 1 509,3 млн руб., в результате возникновения отрицательной курсовой разницы по предоставленному валютному займу.

За 2015 год перечисление налоговых платежей составило 11 792,8 млн руб. что на 915,4 млн руб. (-7,8%) ниже показателя прошлого года. Из них в федеральный бюджет поступило 4 361,4 млн руб., областной - 1 063,8 млн руб., местный - 341,3 млн руб., внебюджетные фонды - 635,7 млн руб. Уменьшение налоговых поступлений в бюджет произошло в основном по налогу на прибыль, по налогу на добавленную стоимость, вследствие снижения цены реализации концентрата. С января отчетного года ОАО «Стойленский ГОК» включен в Консолидированную группу налогоплательщиков ОАО «НЛМК». В 2015 году перечисления ответственному налогоплательщику составили 4 390,7 млн руб.

Среднесписочная численность работающих снизилась на 2,9%, в связи с проведением мероприятий по оптимизации численности (передачей клининговых услуг, функций по охране объектов Общества на аутсорсинг; упразднением керамзитового завода) и движением кадров.

Средняя заработная плата списочного состава за рассматриваемый период составила 31 642 руб., что выше уровня 2014 года на 17,6%, вследствие индексации заработной платы персонала с 01 января 2015 года и структурного увеличения средней заработной платы персонала, оставшегося в ОАО «Стойленский ГОК» после проведения мероприятий по оптимизации численности.

В 2015 году ОАО «Стойленский ГОК» продолжил стабильное увеличение производства железорудного сырья. В 2015 году обществом было произведено 15,6 млн тонн железорудного сырья (увеличение на 3,6% от уровня 2014 года), в том числе 1,71 млн тонн аглоруды и 13,90 млн тонн железорудного концентрата.

Динамика производства железорудного сырья ОАО «Стойленский ГОК» в течение последних лет в целом соответствует загрузке планируемых мощностей по производству окатышей, а также мощностей производственной площадки НЛМК в г. Липецк, основного потребителя продукции комбината.

Таблица2.6 -Основные производственные показатели за 2014-2015гг.

№ п/п	Показатель	Ед. изм.	2014 г.	2015г.
1	Вскрыша - всего	тыс. куб. м	24 963	25 557
2	Добыча сырой железной руды	т.т.	29 912	31 105
	в том числе:
	богатая руда	т.т.	1 719	1 712
	железистые кварциты	т.т.	28 193	29 393
3	Производство товарной железной руды	т.т.	15 072	15 615
	в том числе:
	Аглоруда	т.т.	1 719	1 712
	Концентрат	т.т.	13 353	13 903

В 2015 году было отгружено 15,8 млн. тонн железорудного сырья (+6,0% к уровню 2014 года), в том числе 14,1 млн. тонн концентрата и 1,7 млн. тонн аглоруды.

Развитие производства продукции более высокого передела, имеющего большую металлургическую ценность и, соответственно, большую стоимость единицы продукции требует увеличения объемов производимого железорудного сырья от ОАО «Стойленский ГОК» с 15,6 до 19,7 млн тонн в год.

Основными задачами инвестиционной программы 2015 года, стали обеспечение железорудным сырьём 4-й технологической секции обогатительной фабрики, подготовкой обеспечения железорудным сырьем планируемых новых мощностей, улучшение состояния технической базы и повышение эффективности производства за счет внедрения более эффективных технологий, обеспечивающих не только оптимизацию затрат, но и улучшение условий и безопасность труда работников.



3. ОПТИМИЗАЦИЯ ИЗДЕРЖЕК ПРОИЗВОДСТВА В УСЛОВИЯХ РМЗ ОАО «СГОК»

3.1 Структура себестоимости продукции предприятий горнодобывающего комплекса и ее планирование

Формирование затрат производства является ключевым и одновременно наиболее сложным элементом формирования и развития производственно-хозяйственного механизма горного предприятия. Именно от его изучения и успешного практического применения будет зависеть рентабельность производства и отдельных видов продукции.

Себестоимость продукции -- один из важнейших экономических показателей деятельности предприятий и объединений, выражающий в денежной форме все затраты предприятия, связанные с производством и реализацией продукции. Себестоимость показывает, во что обходится предприятию выпускаемая им продукция [22].

Затраты на производство и реализацию продукции по предприятию в целом группируются в соответствии с признаком их экономического содержания по следующим элементам:

- материальные затраты;

- затраты на оплату труда;

- единый социальный налог;

- амортизационные отчисления;

- прочие затраты.

По признаку отношения к объему производства продукции затраты подразделяются на переменные и условно-постоянные.

Переменные затраты изменяются пропорционально изменению показателя объема производства, оставаясь неизменными по отношению к единице продукции. Это затраты на сырье, материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты, топливо и энергию на технологические цели.

Условно-постоянные - затраты, абсолютная величина которых при изменении объема производства изменяется незначительно. К таким затратам относятся сумма начисленной амортизации по зданиям, сооружениям, машинам и оборудованию, заработная плата администрации, затраты на охрану труда, коммунальные услуги, почтово-телеграфные услуги и другие [23].

Примерная структура себестоимости (в разрезе калькуляционных статей) на производство и реализацию продукции горного предприятия приведена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Структура себестоимости продукции горного предприятия

Наименование калькуляционных статей	Примерная доля затрат, %
	постоянных	переменных
1	2	3
1. Технологическое топливо	90-95	5-10
2. Энергетические затраты	35-50	50-65
3.Вспомогательные материалы	0-5	95-100
4.Оплата труда и единый социальный налог	55-60	40-45
5. Сменное оборудование	25	75
6. Ремонт и содержание основных средств	55	45
7. Перемещение грузов	25	75
8. Амортизационные отчисления	100	0
9. Прочие расходы подразделения	100	0
10.Общепроизводственные расходы	95	5
11.Общехозяйственные расходы	95	5
12.Расходы на продажу	10-15	85-90

Под планированием себестоимости продукции понимается расчет величины затрат, необходимых для производства, планируемого в соответствии с портфелем заказов объема, ассортимента и качества продукции, при принятых в расчетах организационных, технологических, экономических и экологических условиях [24].

Основой расчетов затрат являются:

- планируемые объемы производства продукции;

- планы технического перевооружения, внедрения новой техники, НИОКР, совершенствования технологии и организации производства, экономии ресурсов и улучшения использования труда с расчетами получаемого экономического эффекта;

- мероприятия, разрабатываемые по результатам проведенного технико-экономического анализа производства, направленные на снижение затрат;

- нормы расхода материальных ресурсов на производство, утвержденные руководством предприятия;

- нормы затрат труда и расчеты расходов на его оплату в соответствии с действующими на предприятии системами оплаты труда;

- экономические нормативы: плата за природные ресурсы, нормы амортизации основных средств, единый социальный налог и страховые взносы на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний и др.

Плановые расчеты затрат, уточняемые по периодам, используются в оперативном управлении производством для контроля за ходом производственных процессов, расходованием материальных и трудовых ресурсов, оценки результатов работы производственных цехов и др. структурных подразделений предприятия.

Заключительным этапом планирования себестоимости продукции- калькулирование.

Калькулирование называется расчет себестоимости единицы продукции в действующей практике, а документ, в котором оформляется этот расчет - калькуляцией [23].

Плановые и отчетные калькуляции на ОАО «СГОК» составляются:

- для планирования затрат будущих периодов: годовые с распределением по кварталам; уточненные квартальные с распределением по месяцам;

-для отчета по фактической калькуляции и для анализа затрат: ежемесячно; по кварталам с нарастающим итогом; годовые;

- для ежемесячной фактической калькуляции - единичные калькуляции по плановым затратам на фактический сортамент.

Предприятие в зависимости от типа продукции, технологии и организации производства может осуществлять учет затрат:

- по изготовлениям, процессам, стадиям, фазам технологического процесса переработки технологического сырья и материалов;

- по видам и группам продукции;

- по заказам на изготовление продукции или оказание услуг;

- по местам возникновения затрат и центрам ответственности (производственный комплекс, цех, участок, бригада, изготовление);

- комбинированным способом, сочетающим перечисленные выше методы.

Так, на «Стойленском ГОКе» (СГОК) для производства запасных частей в РМЗ применяется попередельный метод учета затрат в массовых производствах с последовательной переработкой сырья и материалов (металлообработка), которая осуществляется в несколько стадий. Каждый изготовление, за исключением последнего, представляет собой законченную фазу обработки сырья, в результате которой организация получает не конечный продукт обработки, а полуфабрикат собственного производства. Полуфабрикаты собственного производства используются не только в следующих изготовлениях своего производства, но и реализуются на сторону другим предприятиям как покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты. Затраты на производство при этом методе учитываются в подразделениях предприятия по отдельным изготовлениям производства. Себестоимость продукции каждого подразделения складывается из его собственных затрат и затрат предыдущих изготовлений, осуществленных в другом подразделении.

3.2 Формирование затрат на производство запасных частей в РМЗ ОАО «СГОК»

Основной продукцией РМЗ являются запасные части к горному оборудованию. Стойленский горно-обогатительный комбинат (СГОК), представляет собой комбинат по добыче и переработке железистых кварцитов, что включает в себя: добычу рудных материалов, трех стадиальное дробление (дробилки), трех стадиальное измельчение (мельницы), получение конечного продукта с содержанием железа (Fe) 67%. Технологическая линия представляет собой циклично-поточную линию с определенными технологическими изготовлениями. На СГОК имеется много цехов, участков и фабрик: цех рудоуправления (разрабатывает добычу рудного материала и ведет взрывы в карьере); ЦТА и ЖДЦ (транспортировка технологического материала); фабрика дробления (дробят и измельчают рудный материал); фабрика обогащения (повышают содержание железа) и т.д. Производственные мощности комбината составляют 19 миллионов тонн концентрата в год. Он является одним из крупнейших комбинатов по добыче, переработке железной руды и по изготовлению окатышей. СГОК поставляет свою продукцию металлургическим предприятиям не только в пределах России, но и за рубеж. Стойленское месторождение железных руд находится в Старооскольском районе, в 8 км к юго-западу от города Старый Оскол и является одним из крупнейших в стране. Месторождение расположено в пределах Стойло-Лебединского узла Курской магнитной аномалии. Природа создала исходный продукт, а горняки и обогатители творчески подходя к своему делу, создают концентрат по комплексному использованию месторождения.

Песок из Стойленского карьера - это готовый продукт для получения кирпича, приготовления бетона, растворов, отличный материал для восстановления песчаных пляжей рек и морей.

Ремонтно-механический завод является самостоятельным структурным подразделением ОАО «Стойленский ГОК» на правах цеха. Он создан в феврале 1993 г. на базе специализированного цеха по ремонту оборудования фабрик, цеха по ремонту горного оборудования в карьере и центральных ремонтно-механических мастерских. Создание ремонтно-механического завода явилось следствием решения администрации ОАО «Стойленский ГОК» отказаться от услуг сторонних организаций и выполнять все работы по ремонту оборудования комбината собственными силами, что дало возможность снизить себестоимость производимой комбинатом продукции.

Задачами РМЗ являются выполнение текущего и капитального ремонта оборудования, ремонта отдельных узлов и деталей, ремонта и вулканизации конвейерной ленты, оказание бытовых услуг населению, изготовление нестандартного оборудования, резинотехнических изделий, товаров народного потребления.

В состав РМЗ входят следующие структурные подразделения:

- специализированный участок по ремонту оборудования фабрик;

- участок по ремонту и вулканизации конвейерной ленты;

- ремонтно-механический участок;

- участок по ремонту горного оборудования в карьере;

- участок по изготовлению пресс-форм, оснастки и инструмента;

- электрослужба;

- механическая служба;

- служба материально-технического снабжения.

Специализированный участок по ремонту оборудования фабрик обеспечивает работоспособность оборудования обогатительной и дробильной фабрик, выполняет текущий и капитальный ремонт оборудования в корпусе среднего и мелкого дробления, ремонт дробилок КМД и КСД, грохотов ГИСТ-2, ремонт конвейеров, питателей, металлоконструкций. В корпусе обогащения осуществляется ремонт мельниц МШЦ, классификаторов, питателей, сепараторов, конвейеров, гидроцилиндров, трубопроводов, металлоконструкций, технологических секций, производится замена и центровка насосов. На участке по ремонту и вулканизации конвейерной ленты производят ремонт и вулканизацию конвейерной ленты, ремонт оборудования обогатительной и дробильной фабрик, КУ-800. Используется специальное оборудование - вулканизационные прессы фирмы «Нилас», «Вагенер», а также оборудование отечественного производства. На ремонтно-механическом участке изготавливают детали и узлы горного, обогатительного оборудования, корпусные детали, зубчатые колеса, выполняют текущие и капитальные ремонты насосов, вибраторов, редукторов и других узлов, и механизмов. Механическая обработка деталей производится на токарно-винторезных, расточных, токарно-карусельных, фрезерных, зубофрезерных, сверлильных, строгальных и шлифовальных станках. Обработка броней конусных дробилок из марганцовистой стали осуществляется на станках с плазменно-механической обработкой. Зубчатые колеса на участке изготавливаются на зубофрезерных станках. Для обеспечения бесперебойной и безаварийной работы оборудования, а также для повышения износостойкости и твердостей деталей разработана и внедрена технология термической обработки деталей в электропечах. Закалка деталей проточной части насосов позволяет увеличить срок службы насосов и экономит средства на приобретение запасных частей. На ремонтно-механическом участке изготавливают металлоконструкции, ремонтируют грохоты, барабаны конвейеров, сита для грохотов. Для получения заготовок на участке используются гильотивные ножницы, вальцы, листогиб. Сварка металлоконструкций осуществляется электродуговой сваркой. Упрочнение поверхностного слоя деталей производят ручной и полуавтоматической электродуговой наплавкой, и напылением аппаратурой «Искра-1». Инструментальный участок занимается изготовлением оснастки для выполнения заказов, производством пресс-форм, приспособлений для обработки деталей, сварки узлов, резинотехнических изделий (манжеты, воротники, резиновые уплотнения), производит ремонт насосов, пневмоцилиндров, домкратов, ремонт газопламенной аппаратуры, заточку режущего инструмента. Здесь же выполняются токарные, фрезерные, шлифовальные, сверлильные расточные работы по изготовлению деталей, осуществляются сборка узлов, механизмов, оборудования. Одной из основных задач участка по ремонту горного оборудования в карьере является обеспечение работоспособности механического оборудования - экскаваторов и буровых станков. Участок выполняет текущий ремонт экскаваторов и буровых станков согласно утвержденному графику ремонта по технологическим картам, разработанным на РМЗ. Ремонт экскаваторов производится на ремонтной площадке. На участке выполняются разборка, сборка и ремонт редукторов, тормозов, муфт, компрессора, пневматических приборов. В процессе ремонта экскаваторов осуществляются замена ковша, балки рукоятки, седлового подшипника, канатов и другие работы. Электро- и механическая службы завода обеспечивают работоспособность оборудования всех участков ремонтно-механического завода, выполняют планово-предупредительный ремонт оборудования РМУ и участка по ремонту горного оборудования в карьере, оказывают услуги по ремонту техники подразделениям комбината. Все структурные подразделения завода выполняют план производства ремонтных работ, изготовления продукции и оказания услуг населению.

Оснащение металлургических цехов высокопроизводительным оборудованием, полностью механизированным и в значительной мере автоматизированным, повышает требования, предъявляемые к улучшению организации и технике обслуживания и ремонтов, а также ставит широкие задачи в области изучения характера износов и мер, способствующих повышению надёжности и долговечности машин.

C 2012 года калькуляции составляются на производство запасных частей. Производство запасных частей - это на ремонтно-механическом участке. Исходным материалом является литая заготовка, поступившая из Оскольского завода металлургического машиностроения «ОЗММ». Литая заготовка используется далее, как исходный материал для производства запасных запчастей, передаваемый для дальнейшего закаливания и обработки на токарно-карусельном станке-1540. Отходы производства запасных запчастей - (обрубки, обрезки, стружка, лоскут), отходы от утилизации неисправимого брака.

В плане затраты рассчитываются на плановый объем и ассортимент продукции, но фактический ее ассортимент может отличаться от планового. Поэтому плановое задание по затратам на 1 руб. продукции пересчитывается на фактический ассортимент и потом уже сопоставляется с данными о затратах на 1 руб. продукции [21]. Расход полуфабрикатов планируется по прогрессивным нормам.

Количество заданного в переработку металла уменьшается на величину отходов и брака. Отходы планируются по каждому калькулируемому виду Запасных частей отдельно на производство запасных частей. В плановых калькуляциях количество получаемых отходов рассчитывается по нормам их выхода, предусмотренным в нормах расхода сырья. Отходы производства относятся к возвратным отходам и оцениваются либо по цене реализации, если они отпускаются на сторону, либо по цене возможного использования в основном или вспомогательном производствах.

Количество запасные частей брака определяется взвешиванием.

Брак 1 изготовления (брак по металлу) выявляется на участках отделки. Потери от брака 1 изготовления предъявляются «ОЗММ» и учитываются при расчете себестоимости со знаком «минус».

К остаткам по незавершенному производству относятся:

- прошедшая все стадии производства, но не принятая отделом технического контроля (остатки не аттестованного Запасных частей на складе готовой продукции);

- прошедшая все стадии производства, принятая отделом технического контроля, но не полностью укомплектованная в соответствии с нормативно-технической документацией или не отгруженная потребителю (остатки готовой продукции на складе готовой продукции).

В целом по цеху составляется фактическая калькуляция на производство годного Запасных частей.

По строке “Производственная себестоимость запасных запчастей” показывается масса и себестоимость всех запчастей, произведенных в отчетном периоде, как принятого службой контроля качества, так и оставшегося в незавершенном производстве. [20].

Поскольку горнодобывающее производство, как правило, материалоемкое, затраты сырья и основных материалов занимают наибольший удельный вес в общей сумме затрат.

Расходы по изготовлению.

Расходы по изготовлению, как и калькуляции, формируются по станку в целом и по видам продукции: на виды запчастей.

В расходы по изготовлению включаются следующие статьи затрат:

ѕ Энергозатраты: природный газ, электроэнергия, сжатый воздух, вода техническая, вода хозпитьевая на технологические нужды, вода химочищенная, кислород, азот, пар, отходящее тепло (-), производственные стоки. В плане энергетические затраты рассчитываются по прогрессивным нормам.

ѕ Вспомогательные материалы, необходимые подготовки и последующей обработки сырья.

ѕ Оплата труда (затраты на оплату труда производственного персонала РМЗ).

ѕ Отчисления на социальные нужды: в пенсионный фонд, фонд социального страхования, фонд, медицинского страхования.

ѕ Сменное оборудование и износ инструмента: сменное оборудование и другой инвентарь (инструмент, приспособления) со сроком полезного использования менее 12 месяцев или стоимостью менее 10 тыс. руб.

ѕ Ремонт основных средств.

ѕ Содержание основных средств.

ѕ Амортизационные отчисления основных средств. Определяются исходя из балансовой стоимости основных фондов и утвержденных норм амортизации.

ѕ Внутризаводские перевозки грузов: расходы по перевозке продукции и отходов по внутризаводским путям.

ѕ Прочие расходы по цеху: расходы по охране труда и техники безопасности, включая стоимость спецодежды и спецобуви, содержание душевых, раздевалок, комнат отдыха и т.п., стоимость молока и других продуктов, выдаваемых работникам, мыла и нейтрализующих веществ, расходы по обеспечению работников газированной водой, расходы на проведение профилактических и иных мероприятий по предупреждению несчастных случаев и заболеваний на производстве, улучшению условий и охраны труда, расходы по испытаниям, опытам и исследованиям, производимым для РМЗ в лабораториях предприятия или на стороне, расходы по рационализации и изобретательству [20].

Как видно из таблицы 3.2, 22,52 % себестоимости составляет заготовка и 75,3 % - расходы по изготовлению

Таблица 3.2 - Структура себестоимости запасных частей РМЗ за 2015 г.

НАИМЕНОВАНИЕ	% к с-сти	% к изготовлению
Производственная себестоимость запасных частей	100,0
в т.ч.
- заготовка	22,52
- отходы	-1,8
- природный газ	10,39	13,75
- энергозатраты	20,5	27,09
- заработная плата	11,43	15,10
- отчисления на социальные нужды	4,37	5,77
- сменное оборудование	1,21	1,59
- вспомогательные материалы	2,03	2,68
- затраты на ремонты	6,79	8,97
- содержание основных средств	5,72	7,56
- амортизация	6,79	8,97
- внутризаводские перевозки	2,09	2,76
- прочие расходы	4,36	5,76

Структура расходов по изготовлению на производство Запасных частей представлена в таблице 3.2. Наибольший процент затрат составляют энергозатраты - 27,09%, заработная плата - 15,10%. Это наглядно видно на рисунке 1.

Расходы, связанные с термической обработкой заготовки, планируются и учитываются отдельно по той же номенклатуре статей, которая принята для отражения расходов по изготовлению РМЗ, и в сортаментных калькуляциях показываются самостоятельными комплексными статьями. В расходы по термической обработке включаются только прямые издержки.

Рисунок 3.1 - Структура расходов по изготовлению РМЗ

Внедрение действенного коммерческого расчета во все отрасли хозяйства, обеспечение лучших результатов при наименьших затратах, соблюдение строжайшего режима экономии требуют постоянного наблюдения за всеми слагаемыми производственной себестоимости, глубокого анализа затрат по статьям и элементам. Поэтому анализ себестоимости на сегодняшний день является одним из наиболее актуальных способов, помогающим найти возможности повышения эффективности производства в целом и его отдельных участков.

Задачами анализа себестоимости продукции являются:

- оценка обоснованности и напряженности плана по себестоимости продукции, издержкам производства и обращения;

- установление динамики и степени выполнения плана по себестоимости;

- определение факторов, повлиявших на динамику показателей себестоимости и выполнение плана по ним, величины и причины отклонений фактических затрат от плановых;

- анализ себестоимости отдельных видов продукции;

- выявление резервов дальнейшего снижения себестоимости продукции.

Анализ себестоимости продукции позволяет выяснить тенденции изменения данного показателя, выполнения плана по его уровню, определить влияние факторов на его прирост, установить резервы и дать оценку работы предприятия по использованию возможностей снижения себестоимости продукции [17].

3.3 Методические подходы к формированию системы контроля и постоянного снижения издержек

Система управления затратами базируется на следующих принципах:

- единство подходов на разных уровнях управления, планирования, учета, калькулирования, оценки и анализа;

- управление затратами на разных стадиях жизненного цикла изделий; органическое сочетание снижения затрат с достижением высокого качества;

- упор на недопущение появления излишних затрат; широкое внедрение наиболее эффективных методов снижения затрат; ориентация системы планирования, учета и калькулирования на снижение затрат, совершенствование информационного обеспечения;

- повышение заинтересованности трудовых коллективов в снижении затрат.

В современных условиях лучший способ снижения издержек -- это повышение качества продукции. Ускорение темпов снижения затрат во многом зависит от качества управления на предприятиях. Отметим некоторые наиболее существенные моменты. Это организация инициативы по вертикали снизу -- вверх, при которой к руководителю стекаются не только отчетные данные, но и идеи рядовых работников о путях снижения издержек и повышения эффективности производства. Необходимо превратить руководителей высшего звена из лиц, занимающихся администрированием, в катализаторов решений.

Возрастает роль в повышении эффективности производства руководителей среднего звена. Поэтому необходимо формирование текущих и оперативных (т.е. тактических) решений на этом уровне, что оставляет время высшим руководителям для принятия стратегических долгосрочных решений, пересмотр подходов к управлению производством в сторону большей ориентации на работника.

Информационная система контроля за экономическими показателями, должна включать вопросы учета, анализа, определения отклонений от заданных параметров, подготовка укрупненной информации о будущих последствиях принимаемых решений. Информационная характеристика должна быть полностью ориентирована на управленческие решения. Сложившаяся на ОАО «СГОК» информационная система учета и анализа хозяйственной деятельности не «работает» должным образом на руководителей, принимающих решения на среднем уровне управления. Требует также совершенствования система калькулирования и учета затрат. Необходима единая система калькулирования себестоимости на всех стадиях жизненного цикла продукции, органическое соединение калькуляционного и поэлементного резервов себестоимости, усиление роли калькулирования затрат по центрам их возникновения, а также центрам ответственности, более четкое выделение затрат на управление, подготовку производства, реализацию достижений научно-технического прогресса, в том числе повышение качества продукции.

Предлагается:

а). Детально исследовать возможности перевода как можно большего числа косвенно распределяемых затрат в прямые, с параллельной разработкой нормативов. При калькулировании необходимо общезаводские расходы рассматривать как вычет из прибыли, увязав это с вопросами материального стимулирования.

б). Пересмотреть подход деления затрат на переменные и постоянные. Старый подход приводит к тому, что управленческий персонал не занимается вопросами снижения постоянных затрат. Перенос части затрат из постоянных в переменные повысит ответственность руководителей за снижение всех затрат.

Необходимо также пересмотреть установившуюся классификацию затрат. Чем быстрее это будет осознано и реализовано, тем более точно будут определяться и распределяться действительные затраты, тем меньше будет условностей, которых пока так много в этом вопросе. В ходе автоматизации производства возникает ряд сложных учетно-аналитических вопросов, главный из которых становится изменение содержания прямых и косвенных затрат «в эпоху робототехники». Машинные затраты в условиях автоматизации становятся прямыми, несмотря на то, что они являются, как правило, постоянными. Некоторые учёные предлагают, в связи с этим, новые определения: прямые издержки -- это затраты, которые могут быть прямо отнесены на счет производства, независимо от места происхождения. Косвенные издержки -- это затраты, которые должны быть распределены между несколькими производствами или продукциями. Необходимо с новых позиций подойти к проблеме калькуляции. К этому подталкивает как автоматизация производства, так и компьютеризация управления, насыщение рабочих мест специалистами и персональными компьютерами. Необходимо более широкое применение различных программ по снижению издержек, структурной перестройке, внедрение перспективного (стратегического) планирования, управления задолженностью и капиталовложениями, оздоровления балансов.

Таблица 3.3 - Сравнение параметров ручного, механизированного и автоматизированного производства

Показатель	Ручная технология	Механизированное производство	Гибкие производственные системы
Количество видов выпускаемых изделий	Много	Один	Несколько
Оптимальные размеры производства	Малые	Различные	Средние
Количество продукции	Различное	Жестко определенное	Постоянное
Время переналадки	Большое ("образовательныйлаг")	Очень большое	Короткое
Период между заказом и изготовлением	Как правило, значительный	Средний	Средний (незначительный)
Прямые удельные затраты на рабочую силу	Высокие	Низкие	Очень низкие
Прямые (общие) затраты на рабочую силу	Высокие	Высокие	Очень низкие
Величина запасов	Большая	Большая	Малая
Загрузка мощностей	Низкая	Высокая	Высокая
Требуемая рабочая площадь	Большая	Большая	Средняя
Чувствительность к поломкам	Низкая	Высокая	Низкая
Капитальные затраты	Низкая	Высокие	Высокие
Чувствительность к требованиям рынка	Большая	Низкая	Высокая

В нынешней экономике задача экономического анализа заключается в оказании помощи руководству в достижении более высокой эффективности. Плановая и отчетная документация по прибыли являются центральным элементом программ снижения издержек.

Традиционные способы определения затрат на производство продукции просты: прямые затраты на рабочую силу равны произведению проработанных человеко-часов на почасовую ставку заработной платы. Коэффициент косвенных издержек может быть получен путем деления суммы всех элементов накладных затрат данного центра образования издержек, на величину прямых затрат на рабочую силу. Произведение этого коэффициента и прямых затрат на рабочую силу дает объем косвенных издержек. Общие издержки производства равны сумме затрат на рабочую силу, косвенных затрат и стоимости материалов.

Традиционный подход приемлем для производства, в котором машины являются инструментами, используемыми рабочими. Однако он дает неудовлетворительные результаты, если в центре технологии находится автоматизированное производство. На автоматизированной производстве участие человека ограничено. Один специалист может обслуживать систему из десяти и более машин, при этом большая часть его рабочего времени уходит на обслуживание оборудования и настройку. В этих условиях величина коэффициента косвенных издержек, рассчитанного на базе прямых затрат на рабочую силу, может приближаться к бесконечности, а издержки производства не соответствуют объему работы, выполняемой оператором оборудования.

За исключением новых заводов предприятия обычно не становятся полностью автоматизированными в одно мгновение. Машинная технология и робототехника постепенно заменяют оборудование, рассчитанное на выполнение человеком главной роли. Программа модернизации занимает несколько лет. Следовательно, система учета, используемая фирмой, должна соответствовать как автоматизированным, так и неавтоматизированными условиям, в любой момент представляя данные для сравнительного анализа издержек технологических процессов всех типов. Экономисты могут решить эту проблему путем замены идеи «затрат на рабочую силу и косвенных издержек» концепцией «конверсии». На протяжении некоторого времени этот метод уже применяется в сталелитейной, целлюлозно-бумажной, химической и пищевой отраслях, однако многие металлургические компании еще пользуются старым подходом. Грань между прямыми затратами на рабочую силу и косвенными издержками часто почти стирается. Некоторые компании, например, считают выплаты за сверхурочные, налоги и скидки, оплату времени на установку деталей и подготовку оборудования, оплату простоев прямыми затратами на рабочую силу, в то время как другие относят некоторые из этих элементов (или все) к косвенным издержкам.

Метод пересчета не делает различий между прямыми затратами на рабочую силу и косвенными издержками. Издержки пересчета могут включать прямые и косвенные затраты на рабочую силу, дополнительные льготы для сотрудников, расходы на энергию, сырье, текущий ремонт и обслуживание, контроль и вспомогательные службы, затраты на машины и оборудование, а также на содержание зданий.

Издержки пересчета могут ориентироваться как на человека, так и на автоматику. В первом случае наиболее подходящей единицей измерения является стандартный час прямых трудовых затрат. На автоматизированной фабрике применяются единицы измерения типа тонн, фунтов или галлонов для однородных продуктов, часы функционирования обрабатывающего центра для изделий различных размеров, видов и сложности. В зависимости от обстоятельств издержки пересчета могут выражаться стоимостью тонны, фунта, галлона или машинного часа.

Машинный час соответствует полной нормальной производительной загрузке Запасные части станка в течение одного часа. Эта единица измерения первоначально была разработана для потребностей планирования, но может использоваться и для учета издержек.

Если деление издержек на постоянные и переменные сохраняет свое значение в эпоху сплошной автоматизации, то содержание прямых и косвенных издержек коренным образом меняется. В технологии, ориентированной на человека, прямые издержки обычно состоят из прямых затрат на рабочую силу, дополнительных льгот сотрудникам, прямых расходов на осуществление контрольных функций, хранение материалов, проверку качества, заготовку сырья, энергию и в некоторых случаях на текущий ремонт и обслуживание. Величина этих затрат обычно зависит от объема производства, поэтому прямые издержки являются переменными. Косвенные расходы включают плановые услуги и затраты на управление, содержание зданий, аренду, страхование, налоги и износ. Их величина постоянна в течение непродолжительных периодов; поэтому косвенные издержки соответствуют постоянным.

Различают два вида косвенных издержек: затраты на услуги и административные издержки. Затраты на услуги включают такие статьи, как обслуживание, обработка данных, материальное обеспечение, которые могут быть непосредственно отнесены на счет конкретных производственных участков. В этих условиях такие издержки могут считаться прямыми; косвенными считаются только нераспределенные издержки. Неочевидна и разница между затратами на услуги и административными издержками. Некоторые считают, что все косвенные производственные операции относятся к категории услуг. Но если текущий ремонт и обслуживание являются услугами, почему нельзя назвать услугой содержание зданий? Ведь затраты на содержание зданий и помещений могут быть непосредственно отнесены к конкретным центрам образования издержек.

Автоматизация ведет к росту постоянных издержек и капиталовложений и к уменьшению переменных издержек. Ее результатом является также увеличение общего объема прибыли и доходов на вложенные, средства. Такое изменение в структуре издержек на производство продукта стимулирует полное использование мощностей. Опыт целлюлозно-бумажной, сталелитейной, химической промышленности, а также ряда воздушных линий дает основание полагать, что этот подход принесет в будущем значительные выгоды.

Как показано в табл. 3.4, «машинные» издержки становятся прямыми издержками, хотя по своей природе они и являются, как правило, постоянными. Прямые машинные издержки могут включать аренду, страхование, налоги, износ, текущий ремонт и обслуживание, а также заработную плату и дополнительные льготы оператора и энергию.

Таблица 3.4 Издержки пересчета: производство с участием человека и полностью автоматизированное производство.

Наименование	Производство с участием человека	Полностью автоматизированное производство
	Прямые Издержки	Косвенные издержки	Общая величина	Прямые издержки	Косвенные издержки	Общая величина
Переменные издержки
Энергия	300		300	800		800
Производственные запасы	600		600	500		500
Премия за сверхурочные	200		200	100		100
И т о г о	1100		1100	1400		1400
Переменные издержки - полностью автоматизированное производство
Прямые трудовые затраты	5000		5000	500		500
Льготы сотрудникам	1900		1900	400		400
Выплаты наладчикам оборудования	500		500	1000		1000
Выплаты складским рабочим	400		400	-		-
Выплаты работникам ОТК	500		500	500		500
Текущий ремонт и обслуживание	300		300	1000		1000
И т о г о	8600		8600	3400		3400
Постоянные издержки
Надзор		800	800		400	400
Вспомогательные службы		1800	1800		1800	1800
страхование		100	100	300		100
Налоги на недвижимость		300	300	1000		1000
Износ машин и оборудования		600	600	3000		3000
И т о г о		4300	4300	4300	2700	6800
Общие производственные издержки	9700	4300	14000	9100	2700	11600
Стандартные человеко-часы			1000
Затраты на стандартный человеко-час			14,00
Машинные часы обрабатывающего центра						100
Затраты на машинный час						116,00

Автоматизация осложняет распределение издержек. В неавтоматизированном производстве косвенные затраты большей частью направлены на поддержку рабочей силы, в случае автоматизации становятся ориентированы на выпуск продукции. В первом случае распределение косвенных издержек между ценообразующими центрами может быть произведено на основе прямых затрат на рабочую силу. Условия автоматизации, однако, требуют более сложных методов. Существуют пять подходов к решению этой задачи.

а) Единица продукции. Этот метод может быть использован в качестве основы распределения косвенных издержек на предприятиях, выпускающих однородную продукцию. Например, на горнодобывающих предприятиях все издержки можно распределить между конечными продуктами исходя из веса (тонны).

б) Инвестиции. Расходы на организацию производства и другие административные издержки могут быть распределены пропорционально объемам капиталовложений (при условии зависимости таких затрат от величины управляемых инвестиций).

в) Стандартные прямые издержки пересчета. Этот метод позволяет учесть стоимость, добавленную в процессе производства. Как отмечалось ранее, концепция издержек пересчета применима в условиях как обычного, так и автоматизированного производства. Этот метод наиболее приемлемой основой распределения косвенных издержек.

г) Стандартные издержки на материалы. Расходы на управление запасами (заказ, получение, проверка качества, контроль запасов и т.д.) могут рассматриваться как функция стоимости материалов. В этих случаях косвенные издержки, связанные с управлением запасами, распределяются между видами изделий в зависимости от доли стандартных материалов.

д) Общие стандартные прямые издержки. Общие стандартные прямые издержки отражают все затраты, прямо отнесенные к определенным видам продукции. Поэтому их величина может использоваться в качестве базы распределения косвенных издержек. Этот подход имеет особые преимущества в тех случаях, когда компоненты заказываются у контрагентов и различие между материалами и издержками пересчета не имеет никакого значения.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе проведен анализ деятельности ОАО «Стойленский ГОК» за 2014-20135годы, в ходе которого выявились положительные и отрицательные стороны в работе предприятия за анализируемый период.

«Стойленский горно-обогатительный комбинат» («СГОК») -- одно из ведущих предприятий России по объему производства сырья для черной металлургии.

Во втором разделе работы был проведен технико-экономический анализ деятельности предприятия за период с 2014 г. по 2015 г. увеличение себестоимости реализации на 1 811 532тыс.руб. повлекло за собой снижение прибыли от реализации на соответствующее значение; рост коммерческих расходов стал причиной снижения прибыли от реализации на 520 535 тыс.руб.; увеличение суммы управленческих расходов повлекло за собой численное снижение прибыли от реализации на 148 883 тыс.руб.

Система оптимизации издержек производства состоит из:

а) Планирования издержек производства в соответствии с портфелем заказов - объема, ассортимента и качества продукции, а также в зависимости от организационных, технологических, экономических и экологических условий в которых работает предприятие.

б) Оценки результатов работы производственных цехов и других структурных подразделений предприятия.

в) Калькулирования затрат

г) Оптимизации издержек.

д) Экономического анализа - выявление недостатков в использовании ресурсов.

е) Определения фактических потерь

ж) Управления затратами

з) Применение принципов ТРМ, (Total Productive Maintenance):

- создание условий для высокопроизводительной работы оборудования;

- соблюдение условий эксплуатации оборудования;

- своевременное восстановление естественного износа;

-выявление и устранение конструктивных недостатков оборудования;

- повышение мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию оборудования;

-вовлечение в систему оптимизации издержек всех работников предприятия на основе создания кружков качества.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ источников

1 Горфинкеля, В.Я. Экономика предприятия : учебник для вузов / В.Я. Горфинкеля, В.А. Швандара, - ЮНИТИ-ДАНА, 2004. - 670 с.

2 Воскобойников, В.Г. Общая металлургия: учебник для вузов / В.Г. Воскобойников, В.А. Кудрин, А.Н. Якушев, - ИКЦ «Академкнига», 2002. - 768 с.: 255 ил.

3 Годовой отчет // ОАО «СГОК», 2012; [Электронный ресурс]. URL: www.sgok.ru

4 Федеральный закон от 26 декабря 1995 г. N 208-ФЗ: офиц. текст. - "Об акционерных обществах", 2006, - 39с.

5 Самарина В.П. Основы предпринимательства: учебное пособие / В.П. Самарина, - Старый Оскол: ООО «ТНТ», 2007. - 296 с.

6 Ледовской В.М. Организация производства на предприятиях отрасли: методические указания для выполнения курсовой работы / В.М. Ледовской, Н.А. Егорова - СТИ МИСиС, 2002. - 287 с.

7 Глухов В.В. Организация Запасные частичного производства: учебник / В.В. Глухов - ЛАНЬ, 2001. 368 с.

8 Вачугова Д.Д. Основы менеджмента: учебник для вузов / Д.Д. Вачугова. - М.: Высш. школа, 2002.- 368 c.

9 Карпов Э.А. Организация производства и менеджмент: учебное пособие / Э.А. Карпов - Старый Оскол: ООО «ТНТ», 2004. - 768 с.

10 Годовой отчет ОАО «ОЭМК» за 2008 год [Электронный ресурс].

11 Басовский Л. Е. Управление качеством: учебник / Л.Е. Басовский, В.Б. Протасьев, - М.: ИНФРА - М, 2001.- 212 c.

12 Абрамова Г.П. Маркетинг: учебное пособие / Г.П. Абрамовой, Б.С. Касаева,- М: ИНФРА-М, 2003. - 173 c.

13 Сафронова, Н.А. Экономика предприятия: учебник / Н.А. Сафронова. - Москва: «ЮРИСТЪ», 2000. - 256 c.

14 Ковалев, В.В. Финансовый анализ: Методы и процедуры / В.В. Ковалев - М.: Финансы и статистика, 2006. - 559 c.

15 Годовой отчет // ОАО «СГОК», 2011; [Электронный ресурс]. URL: www.sgok.ru

16 Баканов, М.И. Теория экономического анализа: учебник / М.И. Баканов, А.Д. Шеремет - М.: Финансы и статистика, 2000. - 416с.

17 Савицкая, Т.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: учебник / Т.В. Савицкая. - Минск: Новое знание. 2000. - 688 с.

18 Хрипача, В.Я. Экономика предприятия: учебник / В.Я. Хрипача. - 2-е изд. стереотипное. - Мн.: Экономпресс, 2001. - 464 с.

19 Ковалев, В.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: учебник / В.В. Ковалев, О.Н. Волкова - М.: ТК Велби, Изд. Проспект, 2004. - 421 c.

20 Петракова, Т.М. Экономика производства: Разд. себестоимость продукции: учебник / Т.М. Петракова - СТИ МИСиС, 2000. - 74 с.

21 Абрютина, М.С. Анализ финансово-экономической деятельности предприятия: учебник / М.С. Абрютина А.В. Грачев. - М.: Дело и сервис, 1998. - 256 с.

22 Гладышев, С.А. Экономика и организация производства на предприятиях черной металлургии: Учебное пособие / С.А. Гладышев., И.В. Кузнецова., В.М. Ледовской., Н.И. Мирской. - Старый Оскол: ООО «ТНТ», 2004. - 288 с.

23 Горемыкин, В.А. Планирование на предприятии: учебник / В.А. Горемыкин., Э.Р. Бугулов, А.Ю. Богомолов - М.: ИИД «Филинъ», 1999. - 521 c.

24 Бережная, Е.В. Математические методы моделирования экономических систем: учебное пособие / Е.В. Бережная - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2005. - 432 с.

Размещено на Allbest.ru