Организация производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Принципы рациональной организации производства

1.1 Цель функционирования производственной системы

1.2 Принципы организации производства

1.3 Система принципов

1.4 Принцип специализации

1.5 Принцип пропорциональности

1.6 Принцип параллельности

1.7 Принцип прямоточности

1.8 Принцип непрерывности

1.9 Принцип ритмичности

1.10 Принцип гибкости

2. Ресурсы и факторы производства

2.1 Ресурсы производства, их группы

2.2 Факторы производства, их виды

2.3 Технологическая характеристика производства

2.4 Показатели уровня организации производства

2.5 Показатели технического уровня предприятия

2.6 Расчет параметров поточной линии

2.7 Организация предметно-замкнутых участков

Заключение

Список использованных источников



Введение

Любое производство осуществляется в пространстве и во времени. При этом подходы в организации производства различны и зависят от многих составляющих. Каждое предприятие в условиях рыночной экономики самостоятельно разрабатывает принципы и суть своего производства, осуществляет планирование производственного процесса.

Производство может осуществляться с помощью различных форм и методов, при этом важно, чтобы соблюдались основные принципы любого производственного процесса, а именно его непрерывность и ритмичность, последовательность. Знание данных принципов и возможностей их реализации с помощью методов организации производства актуально для любого специалиста экономических специальностей.

Цель работы изучить и систематизировать полученные знания по данной теме, предварительно ознакомившись с различными теоретическими и методическими материалами.

Для достижения поставленной цели предполагается решить следующие основные задачи:

- выделить теоретико-методологические основы функционирования производственной системы;

- охарактеризовать систему принципов организации производства ;

- рассчитать показатели уровня организации производства, показатели технического уровня предприятия, параметры поточной линии;

- обобщить полученные в работе результаты.



1. Принципы рациональной организации производства

1.1 Цель функционирования производственной системы.

Целью функционирования любой производственной системы является выпуск определенного количества продукции необходимого качества в заданные сроки. Заданная производительность может быть обеспечена различными вариантами организации производственного процесса, но при этом всегда есть вариант, который позволяет достичь заданной производительности при минимальных единовременных и текущих затратах. Формированию такого варианта должна способствовать система принципов организации производства, степень реализации которой позволяет судить об уровне организации производства.

Целью функционирования производственных систем является производство материальных благ, которые потребляются сразу же после их производства или запасаются и будут потреблены.

Исследование взаимных распределений значений экономических показателей и нахождение соотношений функционирования производственных систем представляет следующий важный класс задач анализа хозяйственной деятельности, например, задачу определения средней линии изменений объема продукции (ТП) в зависимости от изменения численности работающих (Ч) и производительности труда (В) по заданной совокупности предприятий. Такая задача решается методами стохастического моделирования. Здесь моделируется конкретное аналитическое выражение для зависимости [11]

1.2 Принципы организации производства

Принципы организации производства представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственной системы. Они отражают закономерности развития организации производства.

Принципы рациональной организации производственного процесса можно разделить на две категории: общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса, и специфические, характерные для конкретного процесса. экономический себестоимость капиталовложение

Общие принципы - это принципы, которым должно подчиняться построение любого производственного процесса во времени и пространстве. К ним относятся следующие:

* принцип специализации, означающий разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства;

* принцип параллельности, предусматривающий одновременность осуществления отдельных частей производственного процесса, связанного с изготовлением определенного изделия;* принцип пропорциональности, предполагающий относительно равную производительность в единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия;

* принцип прямоточности, обеспечивающий кратчайший путь движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов до получения готовой продукции;

* принцип непрерывности, предусматривающий максимальное сокращение перерывов между операциям;

* принцип ритмичности, означающий, что весь производственный процесс и составляющие его частичные процессы по изготовлению заданного количества продукции должны строго повторяться в равные промежутки времени;

* принцип технической оснащенности, ориентированный на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда.[17]

1.3 Система принципов

Под системой принципов понимается их совокупность с учетом взаимосвязей и взаимовлияния между ними, создающая условия для наиболее эффективного функционирования производства с целью достижения заданной производительности труда при соответствующем качестве продукции и издержках.

К основным принципам организации производства относятся:

- специализация;

- пропорциональность;

- параллельность;

- прямоточность;

- непрерывность;

- ритмичность;

- гибкость.

1.4 Принцип специализации

Принцип специализации - это форма общественного разделения труда, которая обуславливает выделение и обособление предприятий, цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест, отличающихся особым производственным процессом, оборудованием, кадрами. Количественно уровень специализации процесса характеризуется коэффициентом специализации или коэффициентом закрепления деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте за определенный срок времени:

, (1)

где К_сп - коэффициент закрепления операции;

с - количество рабочих мест, на которых выполняется соответствующая операция;

m - количество операций, выполняемых на рабочем месте.

Результатом действия принципа специализации является:

- закрепление оптимальных объемов производства за каждым подразделением предприятия;

- постоянство номенклатуры;

- повышение уровня использования основных фондов;

- возможность осуществления комплексной механизации и автоматизации производственных процессов;

- снижение издержек производства;

- повышение конкурентоспособности продукции.

Негативные последствия специализации:

- однообразный труд;

- увеличение психологических нагрузок;

- дисквалификация работников.[9]

Специализация. Предполагает ограничение разнообразия элементов рабочих процессов и рабочих центров на основе стандартизации, нормализации, унификации конструкций изделий, нормализации и типизации технологических процессов и средств технологического оснащения. При этом ограничивается разнообразие выполняемых рабочими центрами технологических функций (технологическая специализация) или обрабатываемых рабочими центрами предметов труда (предметная специализация). Применительно к рабочему месту уровень специализации измеряется коэффициентом закрепления операций, т. е. количеством детале-операций, выполняемых на рабочем месте за определенный период. Углубление специализации является результатом экономически целесообразного разделения труда в современном производстве (сервисе) и сопровождается расширением кооперирования.[12]



1.5 Принцип пропорциональности

Принцип пропорциональности предполагает согласованность всех элементов процесса производства по производительности и производственной мощности. Нарушение принципа пропорциональности может привести к производственным диспропорциям, образованию «узких» мест, что ухудшит использование оборудования рабочих мест, кадров, приведет к увеличению длительности цикла и т.д. Принцип пропорциональности выражается коэффициентом:

, (2)

где К_пр - коэффициент пропорциональности;

h - пропускная способность отдельных подразделений;

v - объем производства по плану;

m - количество стадий обработки или изготовления продукции.

Следствием действия принципа пропорциональности является:

- обеспечение бесперебойной и ритмичной работы всех подразделений предприятия;

- исключение «узких» мест в производстве.[1]

Пропорциональность. Предполагает сбалансированность пропускной способности всех последовательных звеньев технологической цепи и элементов ресурсного обеспечения. Каждая часть рабочего процесса должна иметь пропускную способность (производительность), соответствующую потребностям полного процесса. Назначаемые для выполнения отдельных частей процесса число рабочих мест, количество оборудования, численность персонала должны быть пропорциональны трудоемкости этих частей процесса.[12]

1.6 Принцип параллельности

Принцип паралельности предпологает одновременное выполнение операций и частей производственного процесса:

, (3)

Где Т_{парал.ц} - длительность производственного цикла при параллельном движении изделий;

Т_ц - длительность всего производственного цикла.

Результатом действия данного принципа является:

- сокращение длительности производственного цикла;

- экономия рабочего времени.

Параллельность. Предполагает совмещение во времени, т. е. одновременность выполнения различных частичных или полных рабочих процессов. Этому способствует, в частности, многоместное (одновременно в одной точке) и многоканальное (параллельно в разных точках) обслуживание. Например, обработка или транспортировка одновременно нескольких предметов одним рабочим средством, то же -- параллельно несколькими средствами; обслуживание сразу нескольких заявок в режиме разделения времени и/или пространства (временные окна, многоканальное устройство). При этом экономится рабочее время, сокращается длительность цикла.

Параллельность в пространстве, т. е. дублирование рабочих средств, маршрутов и каналов товародвижения, может оказаться мерой избыточной, но повышающей надежность при внезапных перегрузках в рабочей сети (при внутренних сбоях - отказ какого-то элемента или при внешних возмущениях -- всплеск спроса, резкое увеличение интенсивности потока заказов).[12]

1.7 Принцип прямоточности

Принцип прямоточности означает такую организацию производственного процесса, при которой обеспечиваются кратчайшие пути прохождения деталей и сборочных единиц по всем стадиям и операциям от запуска в производство исходных материалов до выхода готовой продукции:

, (4)

где Т_тр -длительность транспортных операций;

j - количество транспортных операций;

Т_ц -длительность всего производственного цикла;

m - количество операций в производственном цикле.

Следствием действий принципа прямоточности является:

- оптимальная длительность производственного цикла;

- экономия затрат на межоперационную транспортировку изделий.

Прямоточность. Предполагает организацию движения каждого предмета по рабочим позициям технологического процесса таким образом, чтобы обеспечить кратчайший (в пространстве и времени) путь, без возвратных и встречных перемещений, без излишних пересечений с маршрутами других предметов. Это имеет отношение как к технологическим «виртуальным» маршрутам, так и к транспортным «физическим» маршрутам движения предметов.

Прямоточность достигается за счет расположения рабочих позиций по ходу следования операций технологического процесса. Это сокращает объем грузоперевозок, время транспортировки и пролеживания предметов, потребность в транспортных средствах и технологическом оборудовании.[8]



1.8 Принцип непрерывности

Принцип непрерывности предполагат обеспечение неприрывного производственного процесса с целью сокращения длительности изготовления изделий:

, (5)

где Т_ц.тех. - длительность выполнения технологических операций;

Т_ц - длительность всего производственного цикла.

Следствием действия принципа непрерывности является:

- сокращение времени изготовления продукции;

- наиболее полная загрузка оборудования;

- рост производительности труда;

- снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия.

Непрерывность. Предполагает сокращение времени перерывов в ходе рабочего процесса вплоть до их полного устранения, а также отсутствие разрывов в пространственной цепи взаимодействующих рабочих центров. При этом обеспечивается непрерывное (без пролеживания) продвижение заказов по рабочим позициям в технологической цепи, непрерывная (без простоев) работа оборудования и персонала на рабочих местах. Достигается за счет синхронизации операций технологического процесса и балансирования элементов по всей технологической цепи. Способствует сокращению длительности цикла рабочего процесса (исполнения заказа клиента); улучшению использования оборудования, площадей, персонала; снижению уровня запасов и связывания в них оборотных средств.[4]



1.9 Принцип ритмичности

Принцип ритмичности - это обеспечение устойчивого выпуска продукции в равные промежутки времени на всех операциях технологического процесса на основе равномерного хода производства. Данный принцип обеспечивает выпуск одинаковых или возрастающих объемов продукции за равные периоды времени, это:

- ритмичность выпуска продукции;

- ритмичность производства (работы);

- равномерность производства.

Коэффициент ритмичности определяется по формуле:

, (6)

где Q_факт - фактический объем выполненной работы за анализируемый период в пределах плана;

Q_план - плановый выпуск продукции.

Следствием действия принципа ритмичности является:

- планомерный выпуск продукции;

- оптимальная загрузка оборудования;

- исключение перебоев в ходе производственного процесса.

Ритмичность. Предполагает повторяемость выпуска определенного количества продукции и выполнения определенного объема работ по всей технологической цепочке через определенные интервалы времени. Интервал времени между запуском-выпуском двух следующих одна за другой единиц продукции (партий, работ) называется ритмом.

Ритм устанавливается на календарный период (несколько часов, смена, сутки, неделя, месяц, квартал, год) исходя из спроса (потребности) на продукцию в данном периоде. Работа с установленным ритмом предполагает выполнение на каждом рабочем Месте строго определенного по составу и объему комплекса работ и его полное повторение в каждом последующем цикле на интервалах времени, равных ритму.

Ритмичность позволяет упростить планирование и диспетчирование, наиболее рационально организовать выполнение каждой из работ, разработать наиболее экономичные алгоритмы функционирования автоматического оборудования, обучить рабочий персонал наиболее эффективным приемам.[3]

1.10 Принцип гибкости

Принцип гибкости - это способность подразделений предприятия адаптироваться к требованиям рынка на выпуск конкурентоспособной продукции. Действие этого принципа обеспечивает сокращение времени и затрат при переходе на выпуск новых видов изделий в условиях высокок организованного производства.

Гибкость. Предполагает проведение внутренних изменений в системах производства/ сервиса с максимальной эффективностью. Обеспечивает возможность реакции системы на разнообразные изменения в ее внутреннем состоянии (например, сбои в ходе работ) или во внешней среде (например, колебания спроса). Чем больше гибкость системы, тем шире диапазон разнообразных изменений, на которые в состоянии отреагировать система.

Гибкость -- это запас возможностей реакции системы на разнообразные изменения, большинство из которых не используются в текущий момент. Поэтому гибкие системы характеризуются относительной (по отношению к текущему моменту) избыточностью технологических и иных возможностей.[2]



2. Ресурсы и факторы производства

2.1 Ресурсы производства, их группы

Ресурсы производства - это совокупность тех природных, социальных и духовных сил, которые могут быть использованы в процессе создания товаров, услуг и иных ценностей.

Ресурсы подразделяются на четыре группы:

1. Природные - объекты, процессы и условия природы, используемые обществом для удовлетворения материальных, духовных потребностей людей. Природные ресурсы потенциально пригодны для применения в производстве: естественные силы и вещества. Среди них различают «неисчерпаемые» и исчерпаемые. «Исчерпаемые» подразделяются на «возобновляемые» и «невозобновляемые».

2. Материальные - это всё, что создано человеком (рукотворные средства производства), которые являются результатом производства.[7]

3. Трудовые - это население в трудоспособном возрасте, которое оценивают по трём параметрам:

a. Социально-демографическому;

b. Профессионально-квалификационному;

c. Культурно-образовательному.

4. Финансовые - это денежные средства, которые общество в состоянии выделить на организацию производства.

5. По мере перехода от доиндустриальной к индустриальной и от неё к постиндустриальной технологии значимость отдельных видов ресурсов изменялась. В доиндустриальном обществе приоритет принадлежал природным и трудовым ресурсам. В индустриальном - материальным. В постиндустриальном - интеллектуальным и информационным ресурсам.

Природные, материальные и трудовые ресурсы присущи любому производству, поэтому они носят название «базовые», а возникшие на «рыночной» ступени финансовые ресурсы получили название «производные».[6]

2.2 Факторы производства, их виды

Наряду с понятием «ресурсы производства» выделяют такие «факторы производства» - это экономическая категория, обозначающая уже вовлеченные в процесс производства ресурсы, следовательно «ресурсы производства» понятие более широкое, чем «факторы производства», иными словами «факторы производства» - это производящие ресурсы.[9]

В отличие от «ресурсов» «факторы производства» становятся, как таковыми, только в рамках их взаимодействия, поэтому определение производства всегда есть взаимодействующее единство его факторов.

Выделяют три основных фактора производства:

1. «Земля» как фактор производства имеет следующее значение:

а) «земля» означает все используемые в производственном процессе ресурсы;

б) в некоторых отраслях (например, аграрной, добывающей, рыбной) «земля» есть объект хозяйствования. В данном случае «земля» выступает одновременно и «предметом труда» и «средством труда»;

в) в пределах всей экономики «земля» может выступать как объект собственности.

2. «Капитал», т.е. материальные и финансовые ресурсы в системе факторов производства.

3. «Труд», т.е. часть общества, которая непосредственно занята в процессе производства, иными словами это «экономически активное население».[10]

Каждый фактор производства способен принести своему владельцу доход:

«Земля» - ренту;

«Капитал» - процент;

«Труд» - заработную плату.

Доходность всех факторов означает, что все их собственники выступают независимыми и равноправными партнерами.[18]

2.3 Технологическая характеристика производства

Исходя из того, что производство есть взаимодействие трех факторов, это представляет технологическую характеристику производства. Но т.к. каждый фактор имеет своего собственника, то производство приобретает «общественный характер» и становится социальным процессом, т.е. производство превращается в результат производственных отношений между собственниками «факторов производства». Но т.к. в роли собственника могут выступать и индивиды и их группы, и социальные институты, то производство есть взаимоотношение различных экономических субъектов или разных форм собственности - индивидуальной, коллективной, государственной.

Технологическая эффективность характеризует зависимость между используемыми ресурсами и получаемой продукцией в натуральном выражении.

Способ производства будет технологически эффективным, если:

ь произведенный объем продукции является максимально возможными при данном объеме ресурсов

ь не существует другого способа производства заданного объема продукции, при котором использовалось бы меньшее количество хотя бы одного из факторов.

Другими словами технологическая эффективность конкретного способа производства оценивается двумя способами:

ь через максимизацию выпуска при данной комбинации ресурсов;

ь через минимизацию количества ресурсов, обеспечивающих данный объем выпуска.

Процесс принятия фирмой решения относительно выбора технологии осуществляется обычно в три этапа:

ь определение доступных фирме способов производства;

ь выбор из общей массы доступных способов производства нескольких технологически эффективных способов производства;

ь выбор из имеющихся технологически эффективных способов одного экономически эффективного способа.

Очевидно, что изменение цен (на ресурсы и на продукцию фирмы) или других параметров рыночной конъюнктуры может сделать ранее выбранный способ производства неэффективным и наоборот. [13]

2.4 Показатели уровня организации производства

Таблица 1 - Исходные данные для расчета

Показатель	А	Б	В
1. Годовой объем производства продукции, ед.	600	1600	2100
2. Капвложения в строительство предприятия, тыс.руб.	6000	16000	21000
3. Себестоимость единицы продукции, тыс. руб.	4,9	4,7	4,5
4. Транспортные расходы на единицу продукции, тыс. руб.	0,29	0,30	0,31
5. Цена единицы продукции, тыс.руб.	7,5	7,4	7,3
6. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс.руб.	4700	11900	12400
7. Среднесписочная численность ППП, чел.	34	90	108

1. Определить оптимальный размер предприятия, экономическую эффективность концентрации производства, если Ен = 0,2.

Определяем оптимальный размер предприятия с использованием критериев:

а) минимума приведенных затрат по формуле:

С+Ен·К+Т=min,

где С - себестоимость единицы продукции, тыс.руб.;

Ен - коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

К - удельные капитальные вложения, равные отношению капитальных вложений к годовому объему производства продукции, тыс.руб.;

Т - транспортные расходы в расчете на единицу продукции, тыс.руб.;

Min(А) = 4,9 + 0,2 + + 0,29 = 15,39 (тыс.руб.)

Min (Б) = 4,7 + 0,2 + + 0,30 = 15,2 (тыс.руб.)

Min (В) = 4,5 + 0,2 + + 0,31=15,01 (тыс.руб.)

б) максимум прибыли по формуле:

П-Ен·К=max,

П=Ц - С - Т,

Где П - прибыль, тыс.руб.:

Ц - цена единицы продукции, тыс.руб.

П (А) = 7,5 - 4,9 - 0,29 =2,31 (тыс.руб.)

П (Б) = 7,4 - 4,7 - 0,30 =2,4 (тыс.руб.)

П (В) = 7,3 - 4,5 - 0,31 =2,49 (тыс.руб.)

Max (А) = 2,31 - 0,2 • 10 = 0,31 (тыс.руб.)

Max (Б) = 2,4 - 0,2 • 10 = 0,40 (тыс.руб.)

Max (В) = 2,49 - 0,2 • 10 = 0,49 (тыс.руб.)

Формула выбора оптимального варианта по критерию максимума прибыли:

Ц - С - Т - Ен·К = max

Max (А) = 7,5 - 4,9 - 0,29 - 0,2•10 = 0,31 (тыс.руб.)

Max (Б) = 7,4 - 4,7 - 0,30- 0,2•10 = 0,40 (тыс.руб.)

Max (В) = 7,3 - 4,5 - 0,31- 0,2•10 = 0,49 (тыс.руб.)

Вывод: Размер предприятия по третьему варианту является оптимальным, так как обеспечивается минимум приведенных затрат и максимум прибыли на единицу продукции.

2. Оценить экономическую эффективность концентрации производства по показателям:

а) фондоотдача:

Фо = ,

где Фо - фондоотдача;

V - годовой объем производства продукции в отпускных ценах, тыс.руб.;

ОПФср.г. - среднегодовая стоимость ОПФ, тыс.руб.;

тыс.руб.

тыс.руб.

тыс.руб.

б) производительность труда (выработка):

,

где ПТ - производительность труда;

Vнат. - годовой объем производства продукции в натуральном выражении, ед.;

Чср.сп. - среднесписочная численность ППП;

ПТ(А) = ед./чел.

ПТ(Б) = ед./чел.

ПТ(В) = ед./чел.

в) себестоимость единицы продукции (дана в исходных данных).

Концентрация производства экономически эффективна, так как третий вариант, характеризующийся наиболее высоким объемом производства, обеспечивает максимальную фондоотдачу и производительность труда и минимальную себестоимость единицы продукции.

2.5 Показатели технического уровня предприятия

Таблица 2 - Исходные данные для расчета

№ п/п	Показатели	Прошлый год	Отчетный год
1.	Среднегодовая стоимость основных фондов, тыс.руб.	123000	135000
2.	Количество выработанной валовой продукции, тыс.т.	5730	5871
3.	Количество прогрессивных видов продукции, тыс.т.	1730	1983
4.	Суммарная мощность технологических процессов по сырью, тыс.т.	13100	13971
5.	Мощность прогрессивных технологических процессов по сырью, тыс.т.	7100	7932
6.	Количество рабочих в наибольшую смену, чел.	1113	1113
7.	Количество человеко-часов, отработанных рабочими подсобно-вспомогательных цехов, тыс.чел.-час.	2050	3000
8.	Количество человеко-часов, отработанных вспомогательными рабочими на механизированных работах, тыс.чел.-час.	1211	1798
9.	Сумма износа ОПФ на конец года, тыс.руб.	50463	66132
10.	Стоимость ОПФ на конец года, тыс.руб.	129217	141000
11.	Стоимость вновь введенных ОПФ, тыс.руб.	10200	10524
12.	Количество энергии, потребляемой на производственные цели, тыс.кВт.ч.	147141	150111
13.	Стоимость средств КИПиА, тыс.руб.	8062	9128

В разделе необходимо рассчитать следующие показатели:

1. Фондовооруженность:

, (7)

Где ОПФср.г. - среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс.руб.;

Чраб. в наиб.см - количество рабочих в наибольшую смену, чел.

Показатель фондовооруженности определяется в следующей последовательности:

а) за прошлый год;

б) за отчетный год;

в) рост фондовооруженности: абсолютный, относительный в % и в коэффициенте.

а) Расчитаем показатель фондовооруженности за прошлый год:

Фвоор. = тыс.руб./чел.

б) Расчитаем показатель фондовооруженности за отчетный год:

Фвоор. = тыс.руб./чел.

в) Расчитаем рост коэффициента фондовооруженности абсолютный:

121,29 -110,51 = 11,14 тыс.руб./чел.

г) Расчитаем относительный рост фондовооруженности в % и в коэффициенте:

или 1,975 в коэффициенте.

2.Энерговооруженность:

, (8)

где Э потр.- количество энергии, потребляемой на производственные цели.

а) Эвоор. = (тыс.кВт.ч./чел.) - за прошлый год

б) Эвоор. = (тыс.кВт.ч./чел.) - за отчетный год

в) абсолютный рост фондовооруженности:

134,87 -132,2 = 2,67 (тыс.кВт./чел.)

г) относительный рост фондовооруженности в % и в коэффициенте:

или 1,2019 в коэффициенте.

3. Коэффициент прогрессивности вырабатываемой продукции:

, (9)

где ВПпрогр. - количество прогрессивных видов продукции, тыс.т.;

ВП - количество выработанной товарной продукции, тыс.т.

Коэффициент прогрессивности вырабатываемой продукции определяется в следующей последовательности:

а) за прошлый год:

= 0,30

б) за отчетный год:

= 0,34

в) абсолютный рост выработки прогрессивных видов продукции:

0,34 -0,30 = 0,04

г) относительный рост выработки прогрессивных видов продукции в % и в коэффициенте:

или 1,1333 в коэффициенте.

4. Коэффициент прогрессивности технологических процессов:

, (10)

где М прогр. техн. пр. - мощность прогрессивных технологических процессов по сырью, тыс.т.;

М суммарн. - суммарная мощность технологических процессов по сырью, тыс.т.

а) (прошлый год) =

б) (отчетный год) =

в) абсолютный рост коэффициента прогрессивности технологических процессов: 0,57 - 0,54 = 0,03

г) относительный рост коэффициента прогрессивности технологических процессов в % и в коэффициенте:

или 1,556 в коэффициенте.

5. Коэффициент годности основных фондов:

, (11)

где ОПФк.г. - стоимость ОПФ на конец года, тыс.руб.;

ОПФизн. - сумма износа ОПФ на конец года, тыс.руб.

а) Расчитаем коэффициент годности основных фондов за прошлый год:

,

б) Расчитаем коэффициент годности основных фондов за отчетный год:

= 0,53

в) абсолютный рост коэффициента годности основных фондов:

0,53 - 0,61 = - 0,08

г) относительный рост коэффициента годности основных фондов в % и в коэффициенте:

или - 1,1311 в коэффициенте.

Коэффициент годности основных фондов снизился на 0,08 или на 13,11%..

6. Коэффициент обновления ОПФ:

, (12)

где ОПФвв. - стоимость вновь введенных ОПФ, тыс.руб.;

ОПФср.г. - среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс.руб.

Расчет:

а) Коэффициент обновления ОПФ за прошлый год:

,

б) Коэффициент обновления ОПФ за отчетный год:

,

в) абсолютный рост коэффициента обновления ОПФ:

0,078 - 0,083 = - 0,005

г) относительный рост коэффициента обновления ОПФ в % и в коэффициенте:

или - 1,602 в коэффициенте.

Коэффициент обновления ОПФ снизился на 0,005 или на 6,02%..

7. Степень автоматизации производства:

(13)

а) Степень автоматизации производства за прошлый год:

,

б) Степень автоматизации производства за отчетный год:

= 0,068,

в) абсолютный рост коэффициента степени автоматизации производства:

0,068 - 0,066 = 0,002

г) относительный рост коэффициента степени автоматизации производства в % и в коэффициенте:

или 1,303 в коэффициенте.

Коэффициент степени автоматизации производства вырос на 0,002 или 3,03%.

8. Степень механизации труда вспомогательных рабочих:

, (14)

где Твсп.раб.мех.-количество чел.-час., отработанных вспомогательными рабочими на механизированных работах;

Траб.под.-всп.цех - количество чел.-час., отработанных рабочими подсобно- вспомогательных цехов.

а) Степень механизации труда вспомогательных рабочих за прошлый год:

,

б) Степень механизации труда вспомогательных рабочих за отчетный год:

= 0,60,

в) абсолютный рост коэффициента степени автоматизации производства:

0,60 - 0,59 = 0,01

г) относительный рост коэффициента степени автоматизации производства в % и в коэффициенте:

или 1,169 в коэффициенте.

Коэффициент степени механизации труда вспомогательных рабочих за отчетный год увеличился на 0,01 или на 1,69%.

,

Технический уровень предприятия за отчетный период в среднем увеличился в 0,7 раза.

2.6 Расчет параметров поточной линии

Исходные данные:

1.Фонд рабочего времени, мин. = 420

2.Выпуск продукции, шт. = 1600

3.Продолжительность перерывов в течение рабочей смены, мин. = 12

4.Шаг конвейера =0,6

5.Число рабочих мест =27

6.Продолжительность операций, мин.:

1 = 0,46

2 = 0,15

3 = 0,12

4 = 0,29

5 = 0,26

6 = 0,25

7 = 0,14

8 = 0,29

9 = 0,19

10 = 0,22

Такт, мин. = 0,25

Темп. мин. = 4,0

Рабочая длина, м. = 16,2

Скорость линии,, м/мин. = 2,4

Требуемая численность рабочих = 18.

Рассчитать на линии изготовления различных изделий такт, темп работы, рабочую длину, скорость конвейера и требуемую численность рабочих.

Такт поточной линии (Т) определяют по формуле:

, (15)

где Т - такт поточной линии;

Фр.в. - фонд рабочего времени в смену, мин.;

Опл. - планируемый объем выпуска продукции в смену, шт.

мин./шт.

Коэффициент, учитывающий перерывы в работе, рассчитывается по формуле:

, (16)

где К - коэффициент, учитывающий перерывы в работе;

Тпер. - продолжительность перерывов в течение рабочей смены, мин.

,

Темп работы поточной линии - это величина, обратная такту:

(17)

Где Тт - темп поточной линии;

Т - такт поточной линии.

мин.

Рабочая длина конвейера (l) характеризуется расстоянием между центрами (отметками рабочих мест, т.е. шагом конвейера (i), который зависит от габаритов изделий и числа операций) и числом рабочих мест (n) на линии:

l = i • n (18)

l = 0,6 • 27 = 16,2 м

Скорость работы непрерывно действующего конвейера определяют по формуле:

(19)

м/мин

Численность рабочих на конвейере рассчитывают сначала по отдельным операциям, а затем суммированием по всем операциям в целом. Для отдельной операции численность рабочих определяют как отношение общей продолжительности выполнения операции (tпрод.) к минимальной (t.)

(20)

Где Нн - численность рабочих, чел.;

tпрод. - общая продолжительность выполнения операции, мин.;

t - минимальная продолжительность выполнения операции, мин.

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

Нн = 3,83+1,25+1+2,41+2,16+2,08+1,16+2,42+1,58+1,83 = 19,72 (20)чел.

2.7 Организация предметно-замкнутых участков

На предметно-замкнутых участках производится полная обработка деталей, в результате которой получается законченная продукция.

Для организации работы таких участков необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы:

- размер партии деталей конкретного наименования;

- периодичность (ритмичность) чередования партии деталей этого наименования;

- число партий по каждому наименованию деталей;

- количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки;

- кооперационно-подетальный стандарт - план;

- продолжительность производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования;

- нормативы заделов и незавершенного производства.

В основу календарно-плановых нормативов закладываются:

- программа выпуска (запуска) деталей каждого наименования на плановый период;

- технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции;

- нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию детали;

- допустимые потери рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования;

- число рабочих дней в плановом периоде;

- продолжительность рабочей смены и режим работы.

Таблица 3 - Нормы времени на выполнение операций

Операция	Нормы времени по деталям, мин.
	А	Б	В
	tшт.	tп.з	tн.о.	tшт.	tп.з.	tн.о.	tшт.	tп.з.	tн.о.
А	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Токарная	3,53	15	20	3,95	15	20	2,82	15	20
Фрезерная	2,33	15	20	4,75	15	20	3,78	15	20
Шлифовальная	5,95	10	20	5,57	10	20	7,64	10	20
Итого(Тто)	11,81	40	60	14,27	40	60	14,24	40	60

Таблица 4 - Месячная программа выпуска

Программа выпуска	Вариант №3
NA	1600
NБ	2300
NB	1870

Расчет:

На предприятии обрабатываются три вида деталей: А, Б, В.

Месячная программа выпуска: NA= 1600шт., NБ = 2300шт., NB = 1850 шт.

Число рабочих дней в месяце: Др. =21 день.

Режим работы: двухсменный.

Потери времени на переналадку оборудования: а_об = 2% - номинального фонда времени.

Нормальный (оптимальный) размер партии по каждому наименованию деталей определяется в два этапа.

На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования (n-мин) по формуле:

(21)

где а_об - допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;

t_п.з.ij - подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин.;

t_ij- норма штучного времени на i-ой операции j-го наименования изделия, мин.;

m - число операций j-го наименования изделия.

n_min(А) = = 166 шт.

n_min(Б) = = 137 шт.

n_min(В) = = 138 шт.

Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. n_min.ij и n_max.ij.

Предел нормального (оптимального) размера партии деталей ограничен неравенством:

n_min.j.? n_н.j ? n_max.j. (22)

где Др -число рабочих дней в месяце (составляет 21день).

Если по расчету получается дробное число, то принимается ближайшее целое число.

R_p (А) = = 2,18 или 2 дня.

R_p (Б) = = 1,52 или 2 дня.

R_p (В) = = 1,86 или 2 дня.

Далее для всех наименований деталей принимается общий (максимальный) период чередования.

Для нас Rp = 2 дня.

Затем корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования по формуле:

Nн_j = Rp.j•

Размер партии и период чередования должны быть такими, чтобы обеспечивались пропорциональность и соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте.

nн (А) = = 152,4 шт.

nн (Б) =2• = 219 шт.

nн (В) =2• = 178,1 шт.

Число партий по каждому j-му наименованию деталей (Xj) определяется по формуле:

,

Х(А) = = 10,5

Х (Б) = = 10,5

Х (В) = = 10,5

Число единиц оборудования по каждой i-ой операции рассчитывается по формуле:

,

где j - номенклатура обрабатываемых деталей;

t_н.oij - время, затрачиваемое на переналадку оборудования на i-ой операции по j-му наименованию детали, мин.;

Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени с учетом режима работы участка, мин.;

Кв - коэффициент выполнения норм времени (равен 1).

Для токарной операции:

Fэф = (21•8•2•0,96)=322часа •60мин.=19353,6 мин.,

где 0,96 - коэффициент использования оборудования.

Ср₁= = 1,07 станка - принимаем 1 станок.

Для фрезерной операции:

Ср₂= = 1,16 станка - принимаем 1 станок.

Для шлифовальной операции:

Ср₃= = 1,93 станка - принимаем 2 станка.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

,

где Срi - расчетное число рабочих мест (станков);

Спр.i - принятое число рабочих мест (станков).

,

,

,

Таблица 5 - итоговые результаты расчетов:

Расчетные Показатели	Вид операции
	Токарная	Фрезерная	Шлифовальная
	tшт., мин.	tп.з., мин.	tно., мин.	Тj, Час.	tшт., мин.	tп.з., мин.	tно., мин.	Тj, Час.	tшт., мин.	tп.з., мин.	tно., мин.	Тj, Час.
Деталь А	3,53	15	20	114,06	2,33	15	20	119,80	5,95	10	20	96,48
Деталь Б	3,95	15	20	95,16	4,75	15	20	105,28	5,57	10	20	78,78
Деталь В	2,82	15	20	93,08	3,78	15	20	103,47	7,64	10	20	83,97
Итого				302,3				328,55				259,23
Коэффициент выполнения норм времени (Кв)				1,0				1,0				1,0
Эффективный фонд времени (Fэф)				322				322				322
Расчетное число рабочих мест (Срi)				1,07				1,16				1,93
Принятое число рабочих мест (Спрi)				1				1				2
Коэффициент загрузки оборудования (Кзi)				1,07				1,16				0,97

Примечание:

,

Для детали А (токарная операция):

,

Для детали Б (токарная операция):

,

Для детали В (токарная операция):

,

Для детали А (фрезерная операция):

,

Для детали Б (фрезерная операция):

,

Для детали В (фрезерная операция):

,

Для детали А (шлифовальная операция):

,

Для детали Б (шлифовальная операция):

,

Для детали В (шлифовальная операция):

,

Если расчет показывает, что по основным группам станков Кз < 0,8, то необходимо принять меры к расширению номенклатуры деталей на данном участке.

Заключение

В процессе работы над темой курсовой работы мной сделаны следующие выводы и обобщения.

1. В плане теоретических изысканий определено, что выпуск определенного количества продукции необходимого качества в заданные сроки может быть обеспечен различными вариантами организации производственного процесса, но при этом всегда есть вариант, который позволяет достичь заданной производительности при минимальных единовременных и текущих затратах. Формированию такого варианта способствует система принципов организации производства, степень реализации которой позволяет судить об уровне организации производства. Принципы организации производства отражают закономерности развития организации производства. Основными принципами организации производства являются: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность, гибкость. Пользуясь системой принципов организации производства можно создать условия для наиболее эффективного функционирования производства с целью достижения заданной производительности труда при соответствующем качестве продукции и издержках.

2. Практические изыскания в работе позволили мне сделать следующие выводы. Показатели технического уровня предприятия при расчете за отчетный период в среднем увеличился в 1,68 раза.

Расчет параметров поточной линии показал, что численность рабочих на конвейере составила 16 человек. Расчет показателей уровня организации производства показал, что концентрация производства экономически эффективна, так как третий вариант, характеризующийся наиболее высоким объемом производства, обеспечивает максимальную фондоотдачу и производительность труда и минимальную себестоимость единицы продукции.

Список использованных источников

1. Белова Т.А. Технология и организация производства продукции и услуг: Учебное пособие/ Т.А. Белова, В.Н. Данилин. - М.: КноРус, 2010.

2. Бухалков М.И. Организация производства и управление предприятием / М.И. Бухалков, В.Б. Родионов; под ред. О.Г. Туровца. - М.: ИФРАМ, 2011.

3. Бухалков М.И. Организация производства на предприятиях машиностроения: Учебник / М.И. Бухалков. - М.: ИНФРА-М, 2010.

4. Выварец А.Д. Экономика предприятия: Учебник / А.Д. Выварец. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.

5. Васильцов В.С. Экономика предприятия: Электронный учебник / В.С. Васильцов. - М.: КноРус, 2011.

6. Воронов В.В. Экономика предприятия / В.В.Воронов. - М.: Дело и сервис, 2010.

7. Жиделева В.В. Экономика предприятия / В.В. Жиделева, Ю.Н. Каптейн. - М.: ИНФРА-М, 2010.

8. Иванов И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях: Учебник / И.Н. Иванов. - М.: ИНФРА-М, 2008.

9. Иванов И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях / И.Н. Иванов. - М.: ИНФРА-М, 2010.

10. Ильченко А.Н. Организация и планирование производства: Учебное пособие / А.Н. Ильченко, И.Д. Кузнецова. - М.: Академпресс, 2010.

11. Организация производства на предприятии (фирме); под ред. О.И. Волкова, О.В. Девяткина. - М.: ИНФРА-М, 2010.

12. Организация производства на промышленных предприятиях: Учебное пособие / М.П. Переверзев, С.И. Логвинов, С.С. Логвинов. - М.: ИНФРА-М, 2010.

13. Радиевский М.В. Организация производства: инновационная стратегия устойчивого развития предприятия: Учебник / М.В. Радиевский. - М.: ИНФРА-М, 2010.

14. Раздорожный А.А. Организация производства и управление предприятием / А.А. Раздорожный. - М.: Экзамен, 2009.

15. Рязанова В.А. Организация и планирование производства: Учебное пособие / В.А. Рязанова, Э.Ю. Люшина; под ред. М.Ф. Балакина. - М.: Академпресс, 2010.

16. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: Учебное пособие / Г.И. Шепеленко. - Ростов н/Д.: Феникс, 2010.

17. Фатхудинов Р.А. Организация производства: Учебник / Р.А. Фатхутдинов. - М.: ИНФРА-М, 2011.

18. Экономика, организация и управление на предприятии: Учебное пособие; под ред. М.А. Боровской. - Ростов н/Д.: Феникс, 2010.

Размещено на Allbest.ru