Организация производственной инфраструктуры на предприятии

Размещено на http://allbest.ru

Организация производственной инфраструктуры на предприятии

Введение

инфраструктура ремонтный операционный цикл

В условиях перехода российской экономики к рыночным отношениям, главным звеном экономики стала выступать предпринимательская деятельность. Основная цель любой предпринимательской деятельности - это получение прибыли. Ее достижение обеспечивается многими факторами, среди которых большое значение имеет производственная инфраструктура предприятия.

Без вспомогательного и обслуживающего хозяйства предприятие не может функционировать, а оптимизация организации производственной инфраструктуры влечет за собой эффективное и бесперебойное протекание процесса оказания услуг, выполнение работ и производство продукции.

Тема является актуальной, т.к. для каждого предприятия особую значимость имеет рациональная организация его производственной инфраструктуры, которая обеспечивает высокий уровень производственного процесса, поэтому вопросам организации производственной инфраструктуры уделяется много внимания.

Цель данной курсовой работы - исследование организации производственной инфраструктуры предприятия.

Задачи работы: раскрыть понятие производственной инфраструктуры предприятия, рассмотреть ее составляющие, а также проанализировать, как организована инфраструктура на предприятии.

Глава 1. Теоретическая. Производственная инфраструктура предприятия как объект исследования

1.1 Понятие производственной инфраструктуры предприятия

Результат деятельности предприятия во многом зависит от бесперебойного обеспечения его материалами, заготовками, инструментом, оснасткой, энергией, топливом, наладкой, поддержания оборудования в надлежащем состоянии и т.д. Этими вопросами занимаются вспомогательные и обслуживающие хозяйства, которые в своей совокупности и представляют собой производственную инфраструктуру, или техническое обслуживание производства [1, с. 173]. Выполняя данные функции, производственная инфраструктура достигает свою главную цель-максимизация прибыли и обеспечение ритмичности основного производства. Производственная инфраструктура предприятия включает следующие хозяйства: ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное, снабженческое, сбытовое и складское хозяйства. Состав производственной инфраструктуры отображен на рисунке 1 [2, с. 10].

Рис. 1. Состав производственной инфраструктуры предприятия

1.2 Снабженческо-сбытовая деятельность предприятия

К снабженческо-сбытовой деятельности можно отнести организацию материально-технического обеспечения производства, организацию сбыта продукции, организацию складского хозяйства, а также организацию инструментального хозяйства, т.к. данные подразделения предприятия связаны между собой.

Необходимо отметить, что затраты на сырье и материалы очень велики и могут составлять до 70% от общих затрат предприятия на производство и реализацию продукции.

Материально-техническое обеспечение производства (МТОП) - это закупка материально-технических ресурсов с целью удовлетворения потребности предприятия в необходимых ему средствах производства. [3, с. 201].

Организация снабжения материальными ресурсами может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

Процесс производства продукции заканчивается ее сбытом, который является показателем эффективности деятельности предприятия.

Организация сбыта - это планомерная работа предприятия по реализации готовой продукции [7, с. 171].

Роль органов сбыта велика, т.к., размещая заказы между цехами, они принимают участие в загрузке производственных мощностей этих цехов и формировании производственной программы предприятия.

Сбытовая политика основывается на результатах маркетинговых исследований, которые способствуют эффективному планированию ассортимента продукции.

Складское хозяйство является одной из важнейших частей предприятия, т.к. все виды ресурсов проходит через склады.

Основные задачи складского хозяйства [1, с. 111]: обеспечение сохранности материальных ценностей на складах; организация планомерного, бесперебойного, комплектного снабжения цехов и участков материальными ресурсами; подготовка материалов к непосредственному их потреблению; ведение учета и контроля запасов.

Организация отпуска материальных ценностей может быть:

- активной: на складе заранее подготавливают материалы и доставляют их в цех к рабочим местам по графику на своем транспорте (крупносерийное, массовое производство)

- пассивной: на складах получают товары и материалы по материальным требованиям или по лимитным картам и самостоятельно доставляют в цех (единичное, мелкосерийное производство).

Площадь склада делится на грузовую, или полезную, которая занята материальными ценностями; оперативную, которая предназначена для приемки-отгрузки сортировки и т.п.; конструктивную, которая приходится на лестницы, колонны и т.д.

Основные задачи инструментального хозяйства [5, с. 217]: своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест качественным оснащением; повышение качества оснащения и рациональной его эксплуатации; снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснащения; организация восстановления инструмента; ремонта оснастки и мерительного инструмента.

Состав инструментального хозяйства зависит от типа производства и размера предприятия.

1.3 Организация ремонтного, энергетического и транспортного хозяйства предприятия

Организация ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации техническое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. [7, с. 165].

Существует два метода осуществления ремонтных работ без полной остановки производства:

- агрегатный метод: отдельные единицы оборудования оправляются в ремонт, вместо которых устанавливаются запасные (при большом числе единиц оборудования).

- последовательно-агрегатный метод: отдельные единицы оборудования отправляются в ремонт и заменяются запасными не одновременно, а последовательно во время перерывов в работе оборудования (при оборудовании, имеющем ряд конструктивно обособленных элементов).

Наиболее эффективной формой организации ремонта оборудования является система планово-предупредительного ремонта (ППР), при которой ремонт оборудования носит предупредительный характер. Оборудование ремонтируется в определенной последовательности, в установленные сроки, не дожидаясь момента полного выхода из строя.

В систему ППР включаются [6, с. 240]:

1) Межремонтное обслуживание оборудования предполагает тщательно организованный уход за оборудованием,

2) Наблюдение за его работой и состоянием, своевременную регулировку и наладку, устранение мелких неисправностей.

3) Ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов.

Бывают текущими (минимальный по объему ремонт - регулировка механизмов), средними (частичный разбор оборудования, замена деталей), капитальными (полная разборка и ремонт базовых деталей).

Система ППР предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя, позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки, сокращает стоимость ремонта и улучшает его качество.

Еще одной важной составляющей производственной инфраструктуры предприятия является энергетическое хозяйство, основными задачами которого являются [5, с. 257]:

1) бесперебойное снабжение предприятия всеми видами;

2) внедрение новейшей энергетической техники и наиболее полное использование мощностей энергоустановок;

3) повышение производительности труда и снижение себестоимости энергетической продукции;

4) наблюдение и контроль за выполнением в цехах правил эксплуатации энергетического оборудования;

5) организация техосмотров и ремонта энергетического оборудования.

Доля в себестоимости продукции данного вида затрат составляет около 25%. Каждое предприятие ведет учет всех видов энергии.

Общая потребность предприятия в электроэнергии определяется по формуле [3, с. 245]:

, (1.3.1)

где

Впл - плановый выпуск продукции в натуральном (стоимостном выражении (ед., руб.);

Рпл - плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции (кВтч);

Эвсп - расход энергии на вспомогательные нужды (кВтч);

Эст- планируемый отпуск электроэнергии на сторону (кВтч);

Эпот-планируемые потери электроэнергии в сетях (кВтч).

Транспортные операции являются частью производственного процесса, и работа транспортной службы определяет во многом длительность производственного цикла, качество и себестоимость продукции. Затраты на эти виды работ составляют 3-10% в себестоимости продукции.

Задачами транспортного хозяйства являются [1, с. 351]:

1) механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ;

2) наиболее быстрое перемещение предметов труда, топлива, готовой продукции;

3) эффективное использование транспортных средств;

4) снижение себестоимости транспортных операций;

5) постоянное поддержание транспортных средств в рабочем состоянии;

6) обеспечение сохранности перемещаемых грузов.

Движение грузов на территории предприятия отображают на схеме грузопотоков, которая помогает выявить и устранить пересечения, возвратные и встречные потоки грузов. Сократить маршрут движения грузов.

Маятниковые маршруты показаны на рисунке 2.

Рис. 2 - Варианты маятникового движения

Наиболее экономически целесообразным является маятниковые двусторонние маршруты, поскольку они исключают пробег транспортного средства порожняком.

Глава 2. Расчетно-практическая часть

2.1 Определение типа производства и организационной формы производственного подразделения

В табл. 4. представлены данные по сравнительной характеристике различных типов производства.

Таблица 4.Сравнительная характеристика различных типов производства

Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис.4).

Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.

Рис. 4. Варианты пространственной структуры производственного процесса

Рис. 5. Формы организации производства

На рис. 6 изображены схемы расположения оборудования на участках с различной формой организации производства.

Рис. 6. Схемы расположения оборудования (рабочих мест) на участках с различной формой организации производства: а) технологическая; б) предметная; в) прямоточная: г) точечная (для случая сборки); д) интегрированная

На рис. 7. показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт "канбан" между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.



Рис. 7. Схема организации синхронизированного производства: I - маршрутная схема производственного процесса; II - схема движения контейнеров с картами "канбан"

2.2 Выбор ресурсосберегающего технологического процесса

В круг сопоставимых затрат при сравнительном анализе вариантов технологии должны входить лишь те затраты, которые непосредственно связаны с технологическим процессом и существенно разнятся в сравниваемых вариантах.

Часть этих затрат на обработку (bN) изменяется примерно пропорционально количеству обрабатываемых изделий (N), другая часть (a) не зависит от количества обрабатываемых изделий и в течение года (планируемого периода) остается почти неизменной, постоянной.

Таким образом, технологическая себестоимость обработки изделия будет

,

а всех обрабатываемых изделий

.

Для процессов механической обработки в круг сопоставимых затрат включаются:

а) постоянные (b), рассчитываемые на одно обрабатываемое изделие: основной материал, технологическое топливо и энергия, заработная плата основных рабочих, расходы по эксплуатации оборудования и др.;

б) постоянные (a), рассчитываемые на программу изделий (N) на год: амортизационные отчисления, проценты за кредит, арендная плата, оклады управленческих работников, административные расходы и др.

Для анализа необходимо определить пределы экономически целесообразного применения процесса обработки изделий. Это возможно выполнить графическим методом (рис.8) и аналитическим расчетом.

При аналитическом решении вопроса об экономичности варианта технологии рассчитывают технологическую себестоимость годового задания () по вариантам, т.е.

,

.

Решая эти уравнения в отношении N при условии равенства , получаем программное задание, при котором анализируемые процессы экономически равнозначны:

.

Если планируемый объем производства , то целесообразно внедрить 1 вариант технологии; при - 2 вариант технологии.

Рис. 8. График изменения годовых затрат при различных вариантах технологических процессов

2.3 Анализ и выбор типа поточной линии

Поточной формой организации производственных процессов называется организация, при которой осуществляется преимущественно прямоточное движение предмета сборки в пространстве и присутствует точно регламентированное движение его во времени.

Для организации поточного производства характерны следующие признаки:

· возможность деления производственного процесса изготовления продукции на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;

· оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

· размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

· транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и пространстве;

· высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;

· непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов - качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т.п.

· равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

· немедленная (т.е. без межоперационных ожиданий) передача предметов труда с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств.

Основным структурным элементом поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных строго по ходу технологического процесса. Под рабочим местом будем подразумевать - часть производственной площади, оснащенную всем необходимым для выполнения отдельных операций производственного процесса одним или группой рабочих.

На каждом рабочем месте поточной линии выполняется одна постоянно повторяющаяся операция или несколько сходных операций, чередующихся через определенные интервалы времени. Ритм является основополагающим параметром при расчете всех видов поточных линий.

По степени специализации различают одно- и многопредметные поточные линии.

Однопредметные поточные линии, как правило, являются постоянно-поточными, для которых характерны:

- производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе;

- постоянно действующий, несменяемый технологический процесс;

- большой масштаб производства однотипной продукции.

Эти линии, как правило, применяются в условиях массового или крупносерийного производства.

Многопредметные поточные линии создаются и тех случаях, когда программа выпуска продукции одного вида не обеспечивает достаточной загрузки комплекта оборудования линии. В зависимости от метода чередования объекта производства многопредметные линии подразделяются на переменно-поточные и групповые.

Переменно-поточная линия - это линия, на которой обрабатывается несколько конструктивно-однотипных изделий разного наименования, обработка ведется поочередно через определенный интервал времени с переналадкой рабочих мест (оборудования) или без их переналадки. В период изготовления предметов определенного наименования такая линия работает по тем же принципам, что и однопредметная.

Групповая линия - это линия, на которой обрабатывается несколько изделий разных наименований по групповой технологии и с использованием групповой оснастки либо одновременно, либо поочередно, но без переналадки оборудования (рабочих мест).

По степени непрерывности технологического процесса различают непрерывные и прерывные (прямоточные) линии.

Непрерывно-поточными могут быть как одно-, так и многопредметные поточные линии.

По виду использования транспортных средств различают линии со средствами непрерывного действия (конвейерами), с транспортными средствами дискретного действия и линии без транспортных средств.

Линии с транспортными средствами непрерывного действия в зависимости от функций, выполняемых этими средствами, подразделяются на: линии с транспортным конвейером; линии с рабочим конвейером и линии с распределительным конвейером.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

Рабочие конвейеры поточных линий являются не только транспортными средствами непрерывного действия, выполняющими функции транспортных конвейеров, но и представляют собой систему рабочих мест, на которых осуществляются технологические операции без снятия предметов труда.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест - дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование предметов труда по рабочим местам.

По уровню механизации процессов различают автоматические и полуавтоматические поточные линии.

Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспорт- ных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту (ритму).

Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков-полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием).

2.4 Расчет параметров поточной линии

2.4.1 Расчет и анализ организационно-технических параметров поточной линии

Расчет параметров производственного процесса проводится по методике, приведенной в [3].

Исходные данные для расчета:

Производственная программа 20000 шт.

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования 3600 ч.

Нормы штучного времени по операциям приведены в таблице 1.

Таблица 1

№ оп.	1	2	3	4	5
ti, мин.	3,2	3,1	2,7	7,1	8,4

Расчетный такт производства определяется по формуле

,

где r - расчетный такт однопредметного производства, мин;

F_эф - эффективный фонд времени оборудования, ч;

N - исходная производственная программа, шт.

r = 60*3600/2000 = 10,8 мин.

Расчетное число единиц оборудования на операциях определяется по формуле:

,

где C_Рi - расчетное число единиц оборудования на i-й операции;

t_i - норма штучного времени на i-й операции, мин;

r - расчетный такт производства, мин.

Подставив исходные данные, получим:

C_Рi=3,2/10.8 = 0.29

C_p2=0,26; C_p3=0.23; C_p4=0,61; C_p5=0,72.

Принятое число единиц оборудования на операциях (С_{пр i}) определяется путем округления расчетного числа до целого в сторону увеличения, если перегрузка рабочего места на операции превышает 10%, в противном случае округление производят в сторону уменьшения.

Округляем в сторону увеличения:

C_пр1=1; С_пр2=1; C_пр3=1; C_пр4=1; C_пр5=1.

Коэффициент загрузки оборудования на операциях (К_зi) определяется по формуле

.

Подставив исходные данные, получим:

;

k_з2=0,26; k_з3=0,23; k_з4=0,61; k_з5=0,72.

Средний коэффициент загрузки оборудования на линии (К_з.ср.) определяется по формуле

,

где m - число операций на линии.

Результаты расчетов числа единиц оборудования и коэффициентов загрузки оборудования приведены в таблице 2.

Таблица 2. Расчетные параметры одно предметного производства

№ оп	Норма времени	Число станков	Коэф. загр.	График загрузки 0% 50% 100%
		расч.	прин.
1 2 3 4 5	3,2 3,1 2,7 7,1 8,4	0,27 0,26 0,23 0,61 0,72	1 1 1 1 1	0,27 0,26 0,23 0,61 0,72	>>>>>>> >>>>>>> >>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>
Эффективный фонд времени работы оборудования, ч. Производственная программа, шт. Такт производственного процесса, мин. Средний коэффициент загрузки оборудования	3600 18500 11.68 0.42

При низком коэффициенте загрузки оборудования необходимо проанализировать возможности его повышения за счет увеличения производственной программы без изменения количества оборудования на линии.

2.4.2 Пошаговый поиск варианта структуры поточной линии при заданных ограничениях

Поиск заключается в последовательном увеличении загрузки поточной линии так, что при каждом последующем шаге очередная самая загруженная операция догружается до 100%.

При каждом очередном шаге выбирается максимальный коэффициент загрузки из всех операций К_{з max} и через него находятся новые (скорректированные) значения параметров поточной линии.

Пошаговый поиск приемлемого варианта организаций поточного производства.

1) Расчет скорректированной производственной программы

Скорректированная производственная программа рассчитывается по формуле

,

где

N - корректируемая производственная программа, шт.

Для первого шага N=N_min

_{Nck =20000/0.72 = 27778 шт.}

2) Расчет скорректированного такта поточной линии

Скорректированный такт поточной линии определяется по формуле

,

где r - корректируемый такт поточной линии, мин

r_{ck = 10.8*0.72 = 7.78 мин}

3) Расчет скорректированного расчетного числа единиц оборудования

Скорректированное расчетное число единиц оборудования находится по формуле

,

где С_р - корректируемое расчетное число единиц оборудования.

Подставив исходные данные, получим:

;

C_p.ск2=0,37; C_p.ск.3=0,32; C_p.ск.4=0,85; C_p.ск.5=1.

Принимаем скорректированное принятое число станков на всех операциях равным 1.

4) Расчет скорректированного коэффициента загрузки

Скорректированный коэффициент загрузки на операциях рассчитывается по формуле

.

Подставив соответствующие данные, получим:

;

k_з.ск.2=0,37; k_з.ск.3=0,32; k_з.ск.4=0,85; k_з5=1.

5) Расчет скорректированного среднего коэффициента загрузки

Скорректированный средний коэффициент загрузки рассчитывается по формуле

,

.

6) Расчет стоимости оборудования

Стоимость оборудования рассчитываем по формуле

.

тыс. руб.

7) Расчет площади под оборудование

Площадь под оборудование рассчитывается по формуле

,

м² .

8) Расчет удельных капиталовложений

Удельные капиталовложения рассчитываются по формуле

,

руб.

Скорректированные параметры процесса производства приведены в таблицу 3.1.

Таблица 3.1. Организационно-технические параметры процесса производства после первого этапа корректировки

№ оп.	Норма врем.	Число станков	Коэфф. загр.	График загрузки 0% 50% 100%
		Расч.	Прин.
1 2 3 4 5	3.2 3.1 2.7 7.1 8.4	0.38 0.37 0.32 0.85 1	1 1 1 1 1	0.38 0.37 0.32 0.85 1	>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>> >>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
Объем производства Стоимость оборудования Площадь под оборудование	25694 5274.1 55.7	шт. тыс. м2	95400 - Макс. объем производства 9396 - Макс. кап. вложения 103 - Макс. площадь под обор.
Эффективный фонд времени работы оборудования, ч. Такт производственного процесса, мин. Средний коэффициент загрузки оборудования	3600 8.41 0.58

После первого шага корректировки характеристики производственного процесса улучшились: повысился объем производства, повысился средний коэффициент загрузки, снизились удельные капиталовложения.

Дальнейшая корректировка производится по аналогии с вышеприведёнными расчётами до тех пор, пока скорректированные показатели не превысят максимально-допустимых значений [3].

Для определения оптимального варианта организации производственного процесса осуществляем расчет для семи случаев. Результаты расчетов сведены в таблицы.

Таблица 3.2. Организационно-технические параметры процесса производства после второго шага корректировки

№ оп	Норма времени	Число станков	Коэф. загр.	График загрузки 0% 50% 100%
		расч.	прин.
1 2 3 4 5	3,2 3,1 2,7 7,1 8,4	0,45 0,44 0,38 1 1,17	1 1 1 1 2	0,45 0,44 0,38 1 0,59	>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>> >>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>
Объем производства Стоимость оборудования Площадь под оборудование	30228 5859,7 63,5	шт. тыс. м2	95400 - Макс. объем производства 9396 - Макс. кап. вложения 103 - Макс. площадь под обор.
Эффективный фонд времени работы оборудования, ч. Такт производственного процесса, мин. Средний коэффициент загрузки оборудования	3600 7.15 0.57

Таблица 3.3. Организационно-технические параметры процесса производства после третьего шага корректировки

№ оп	Норма времени	Число станков	Коэф. загр.	График загрузки 0% 50% 100%
		расч.	прин.
1 2 3 4 5	3,2 3,1 2,7 7,1 8,4	0,76 0,75 0,64 1,69 1,98	1 1 1 2 2	0,76 0,75 0,64 0,85 0,99	>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
Объем производства Стоимость оборудования Площадь под оборудование	51234 7284,9 75,7	шт. тыс. м2	95400 - Макс. объем производства 9396 - Макс. кап. вложения 103 - Макс. площадь под обор.
Эффективный фонд времени работы оборудования, ч. Такт производственного процесса, мин. Средний коэффициент загрузки оборудования	3600 4.22 0.8

Таблица 3.4. Организационно-технические параметры процесса производства после четвертого шага корректировки

№ оп	Норма времени	Число станков	Коэф. загр.	График загрузки 0% 50% 100%
		расч.	прин.
1 2 3 4 5	3,2 3,1 2,7 7,1 8,4	0,77 0,76 0,65 1,7 2	1 1 1 2 2	0,77 0,76 0,65 0,85 1	>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
Объем производства Стоимость оборудования Площадь под оборудование	51752 7284,9 75,7	шт. тыс. м2	95400 - Макс. объем производства 9396 - Макс. кап. вложения 103 - Макс. площадь под обор.
Эффективный фонд времени работы оборудования, ч. Такт производственного процесса, мин. Средний коэффициент загрузки оборудования	3600 4,18 0.81

Таблица 3.5. Организационно-технические параметры процесса производства после пятого шага корректировки

№ оп	Норма времени	Число станков	Коэф. загр.	График загрузки 0% 50% 100%
		расч.	прин.
1 2 3 4 5	3,2 3,1 2,7 7,1 8,4	0,91 0,89 0,76 2 2,35	1 1 1 2 3	0,91 0,89 0,76 1 0,78	>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>
Объем производства Стоимость оборудования Площадь под оборудование	60884 7870,5 83,5	шт. тыс. м2	95400 - Макс. объем производства 9396 - Макс. кап. вложения 103 - Макс. площадь под обор.
Эффективный фонд времени работы оборудования, ч. Такт производственного процесса, мин. Средний коэффициент загрузки оборудования	3600 3.55 0.87

Таблица 3.6. Организационно-технические параметры процесса производства после шестого шага корректировки

№ оп	Норма времени	Число станков	Коэф. загр.	График загрузки 0% 50% 100%
		расч.	прин.
1 2 3 4 5	3,2 3,1 2,7 7,1 8,4	1 0,98 0,84 2,20 2,58	1 1 1 3 3	1 0,98 0,84 0,73 0,86	>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
Объем производства Стоимость оборудования Площадь под оборудование	66905 9295,7 95,7	шт. тыс. м2	95400 - Макс. объем производства 9396 - Макс. кап. вложения 103 - Макс. площадь под обор.
Эффективный фонд времени работы оборудования, ч. Такт производственного процесса, мин. Средний коэффициент загрузки оборудования	3600 3.23 0.88

Таблица 3.7. Организационно-технические параметры процесса производства после седьмого шага корректировки

№ оп	Норма времени	Число станков	Коэф. загр.	График загрузки 0% 50% 100%
		расч.	прин.
1 2 3 4 5	3,2 3,1 2,7 7,1 8,4	1,02 1 0,86 2,24 2,63	2 1 1 3 3	0,51 1 0,86 0,75 0,88	>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>> >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
Объем производства Стоимость оборудования Площадь под оборудование	68270 10546,5 104,9	шт. тыс. м2	95400 - Макс. объем производства 9396 - Макс. кап. вложения 103 - Макс. площадь под обор.
Эффективный фонд времени работы оборудования, ч. Такт производственного процесса, мин. Средний коэффициент загрузки оборудования	3600 3.17 0.80

Как видно из последней таблицы на седьмом шаге расчета как стоимость оборудования и так и площадь под него превысили максимальные капитальные вложения и максимальную площадь под оборудование. Следовательно, вариант №6, где средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,88, является наиболее приемлемым для организации производственного процесса [4]. При выборе вида поточной линии учитывается условие синхронизации:

где

t_шт - норма штучного времени на соответствующей операции;

C - количество оборудования на соответствующей операции;

r - такт потока.

Синхронизация операций - это выравнивание продолжительности операций технологического процесса по оперативному времени с целью выпуска изделий в промежутки времени равные или кратные такту выпуска.

Если это условие соблюдается, то применяются непрерывно-поточные линии (НПЛ), если же нет - прерывно-поточные (ППЛ).

Прерывной поточной линией называется линия, на которой движение изделий по некоторым операциям происходит с перерывами. На таких операциях каждое изделие по окончании обработки на предыдущей операции и до начала обработки его на следующей операции некоторое время пролеживают. Прерывные поточные линии часто называются также прямоточными, так как на них рабочие места расположены по ходу технологического процесса. Организуются они в тех случаях, когда перерывы на операциях после обработки каждой штуки будут большими и организация непрерывной поточной линии нецелесообразна. Для построения стандарт-плана рассчитаем параметры межоперационных заделов, а именно:

1) Изменение максимального оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы .

Для первой пары смежных операций

=;

=.

Для второй пары смежных операций

=;

=.

Для третьей пары смежных операций

=;

=;

=.

Для четвёртой пары смежных операций

=;

=;

=.

2) Накопленный за r фаз задел на i-той паре смежных операций при условии, что преходящий задел Z_i,o=0

Z`_i,r=, шт. r=1,…,h_i.

Для первой пары смежных операций

Z`_1,1= -2,

Z`_1,2= -2+2= 0.

Для второй пары смежных операций

Z`_2,3= -10,

Z`_2,4= -10+11=1.0.

Для третьей пары смежных операций

Z`_3,5= -3,

Z`_3,6= -3+14=11;

Z`_3,7= -3+14-11=0.

Для четвёртой пары смежных операций

Z`_4,8= 9,

Z`_4,9= 9-11=-2,

Z`_4,10= 9-11+2 =0.

3) Переходящий задел:

Z_i,o=, шт. r=1,…,h_i .

Для первой пары смежных операций Z_1,o=0.

4) Межоперационный задел Z_i,r

Z_i,r= Z_i,o +Z`_i,r , шт.

Для первой пары смежных операций

Z_1,1= 0+|-2|=2,

Z_1,2= 0-0=0.

Для второй пары смежных операций

Z_2,3= 10-10=0,

Z_2,4= 10+1=11.

Для третьей пары смежных операций

Z_3,5=3-3=0;

Z_3,6=3+11=14 ;

Z_3,7=3+0=3.

Для четвёртой пары смежных операций

Z_4,8= 2+9=11,

Z_4,9= 2-2=0,

Z_4,10= 2+0 =2.

5)Средние значения заделов каждой фазы Z_i,j,ср

Z_i,j,ср=0,5(Z_i,r-1+ Z_i,r), шт.

Для первой пары смежных операций:

Z_1,1,ср=0.5(0+2)=1,

Z_1,2,ср=0.5(2+0)=1.

Для второй пары смежных операций:

Z_2,3,ср=0.5(10+0)=5,

Z_2,4,ср=0.5(0+11)=5.5.

Для третьей пары смежных операций:

Z_3,5,ср=0.5(3+0)=1.5;

Z_3,6,ср=0.5(0+14)=7;

Z_3,7,ср=0.5(14+3)=8.5.

Для четвёртой пары смежных операций:

Z_4,8,ср=0.5(2+11)=6.5,

Z_4,9,ср=0.5(11+0)=5.5,

Z_4,10,ср=0.5(0+2)=1.

6) Средние значения заделов каждой пары смежных операций Z_i,ср

, шт.

Z_1,ср=,

Z_2,ср=,

Z_3,ср=,

Z_4,ср=.

7) Средний задел на линии Z_л,ср

, шт.

Z_л.ср =1+4,96+6,14+4,7=16,8?17 шт.

Максимальный задел на каждой паре смежных операций равен

Zi max = maxZir , а, значит, Z1 max = 2 шт, Z2 max = 11 шт, Z3 max = 14 шт, Z4 max = 11шт.

Максимальные заделы необходимо учитывать, для того чтобы знать, какую площадь нужно отводить на каждой паре смежных операций для их хранения [4].

По результатам расчета строим стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии. Для уменьшения величины межоперационных заделов целесообразно следовать правилу: если на некоторой паре смежных операций (i, i+1) производительнее последующей (t_i < t_i+1), то необходимо по возможности обеспечивать совмещение моментов начала периодов работы T_н.i и T_н.i+1, в противном случае необходимо по возможности обеспечить совмещение моментов окончания этих периодов работы.

Стандарт план однопредметной прерывно-поточной линии приведен на рисунке 2.

Рис. 9. Стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии

В стандарт-плане приведены эпюры изменения заделов для каждой пары смежных операций, а также эпюра изменения заделов для всей поточной линии в целом.

Из стандарт-плана видно, что при принятом количестве рабочих мест на линии, равном 9, явочное число рабочих составляет 8.

Характеристика основных технико-экономических показателей линии

В данной курсовой работе произведен расчет параметров и технико-экономическое обоснование однопредметной поточной линии. По результатам поиска оптимальной структуры поточной линий, тип линии принят прерывно-поточным, со следующими параметрами:

- объем выпуска N = 66905 шт.;

- стоимость оборудования P =9295,7 тыс.руб.;

- площадь под оборудование S = 95,7 м²;

- такт производственного процесса r =3,23 мин;

- средний коэффициент загрузки K_з =0,88;

- cредний задел на линии Z_л,ср = 17 шт;

- размер удельных капиталовложений =138,9 руб.;

- число рабочих мест n = 9.

Из графика-регламента видно что шестой рабочий работает и на 6-ой и на 9-ой операциях, то есть он переходит с рабочего места №6 на рабочее место №9, в момент времени 48 минут.

По результатам расчета и построения стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии явочное число рабочих составило восемь человек.

2.5 Расчёт количества рабочих-операторов на линии и коэффициентов их загрузки. Расчёт внутренних заделов на прерывно-поточной линии и построение графика движения оборотных заделов

Расчет количества рабочих мест.

Линия предназначена для обработки изделий, масса которых до обработки составляет 2,3 кг.

Суточное задание выпуска - 450 шт.

Технологические потери составляют 1,5%.

Шаг конвейера - 1,5 м.

Работа линии производится в две смены, продолжительность смены - 8 ч.

Таблица. Нормы штучного времени по операциям

Ооперации	1	2	3	4	5
tшт, мин	6,4	4,4	8,6	6,5	8,7

Найти:

1. количество рабочих мест, их загрузка?

2. количество рабочих на линии?

Решение задачи на определение числа рабочих мест и их загрузки

Рассчитаем задание по запуску изделий.

Задание по запуску изделий рассчитывается по формуле:

Взап=В вып*(1+а%/100%), шт.

В зап (вып) - задание по запуску (выпуску) изделий.

а - процент брака.

Взап=В вып*(1+а%/100%).

В зап = 450*(1+1,5/100)=457 шт.

Рассчитаем такт поточной линии.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

r=Fg / В вып (зап);

где

r - такт поточной линии, или промежуток времени от момента выпуска (запуска) одного изделия до выпуска или запуска следующего за ним изделия.

Fg - фонд времени

Такт r = 16*60 / 457 =2,1 (мин/шт),

Мы перевели 16 часов в минуты, умножив на 60, поскольку единица измерения такта мин/шт.

Рассчитаем коэффициент загрузки рабочих мест.

Коэффициент загрузки рабочих мест рассчитывается по формуле:

Кз= (Ср/Спр) * 100%,

где

Ср - расчетное количество станков (рабочих мест) по операциям, при полной синхронизации процесса Ср будет целое число, а при неполной допускается перезагрузка оборудования не более 5%.

Спр - принятое количество станков (всегда целое число, принимается, чтобы перегрузка рабочего места была не более 5%).

Расчетное количество рабочих мест Ср рассчитывается по формуле:

Ср= t / r,

где

t - трудоемкость обработки деталей на определенной операции.

r - такт поточной линии.

Рассчитаем количество рабочих мест по операциям.

1 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₁=6,4/2,1=3,048. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 3 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

2 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₂=4,4/2,1=2,095. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 2 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

3 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₃=8,6/2,1=4,095. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 4 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

4 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₄=6,5/2,1=3,095. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 3 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

5 операция

Расчетное количество рабочих мест Ср₅=8,7/2,1=4,14. Тогда принятое количество рабочих мест Спр = 4 шт. (перегрузка одного рабочего места менее 5%).

Т.е на 5 операций потребуется станков:

Общее количество станков станков:

3+2+4+3+4=16 станков.

Поскольку предприятие работает по условию в 2 смены, то потребуется 32 рабочих (по одному рабочему на станок в смену, т.е. 16 рабочих в смену, 32 рабочих на 2 смены).

Рассчитаем коэффициенты загрузки рабочих мест по каждой из операций.

Коэффициент загрузки рабочих мест рассчитывается по формуле:

Кз= (Ср/Спр) * 100%,

1 операция

Кз ₁= (Ср₁/Спр₁) * 100% = (3,048/3)*100%=101,6%.

2 операция

Кз ₂= (Ср₂/Спр₂) * 100% = (2,095/2)*100%=104,75%.

3 операция

Кз ₃= (Ср₃/Спр₃) * 100% = (4,095/4)*100%=102,375%.

4 операция

Кз ₄= (Ср₄/Спр₄) * 100% = (3,095/3)*100%=103,167%.

5 операция

Кз ₅= (Ср₅/Спр₅) * 100% = (4,14/4)*100%=103,5%.

Ответ: Потребуется организовать 16 рабочих мест, привлечь к работе 32 рабочих.

2.6 Анализ безубыточности

Для определения безубыточности организованного производства необходимо найти точку безубыточности (нулевой прибыли), которая означает, что валовой доход от продаж равен ее валовым издержкам. По результатам расчетов построить график.

2.7 Расчет производственной мощности участка

Производственная мощность предприятия - максимально возможный выпуск продукции в единицу времени при наиболее полном использовании производственного оборудования.

Исходные данные

1 Основные серийные изделия на участке: А и Б

2 Число станков на участке: 25

3 Вспомогательные изделия: 5(аА, бГ, вА, гГ, дГ)

4 Плановая трудоёмкость изделия (станко/часы)

А-60; Г-65; а-100; б-100; в-120; г-130; д-170.

5 Производственная программа (кол-во единиц)

А-1200; Г-580; а-20; б-10; в-25; г-30; д-10.

Вид изделия ()	Пплановая трудоёмкость ()	Пр-ая программа ()	Ссумм-ая труд-ть пр-ва ()	Пр-ая труд-ть изд-я ()	Ообщ. объем пр-ва. осн. изд-ий ()	Уудел-ый вес изделия ()
А	60	1200	72000	----	72060	0,66
Г	65	580	37700	----	37765	0,34
а	100	20	2000	33,33	----	----
б	85	10	850	14,17	----	----
в	120	25	3000	50,00	----	----
г	130	30	3900	65,00	----	----
д	170	10	1700	28,33	----	----
ИИтого					109825	1

=

Т=

Т=

О

d

d

М

М

Т - действительный фонд времени работы оборудования = 3600ч

Производственная мощность

М единиц

М единиц

Разница между производственной мощностью и программой производства характеризует резервы предприятия. Главная цель показателя производственной мощности - определить полную величину резервов выпуска продукции.

Резерв производственной мощности

Р

Р

Р=990 - 1200 = -210 единиц

Р=471 - 580 = -109 единиц

Вывод: Так как резерв производственной мощности получился отрицательным, то нужно снизить производственную программу изделия А на 210 единиц, изделия Б на 109 единиц.

2.8 Расчет параметров сетевого графика

Сетевой график показывает последовательность выполнения работ, которые необходимы для завершения технологического процесса.

Расчет сетевого графика предполагает определение следующих его параметров: продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем, наиболее ранние из возможных и наиболее поздние из допустимых сроков начала и окончания работ, всех видов резервов времени для работ.

Раннее начало - момент времени, до наступления которого работа начаться не может, предшествующие работы должны быть завершены.

Раннее окончание - точка во времени, отстоящая от точки раннего начала работы на величину продолжительности последней.

Позднее начало - момент времени, после наступления которого работа начаться не может, иначе будут нарушены сроки реализации процесса.

Позднее окончание - точка во времени, отстоящая от точки позднего начала работы на величину продолжительности последней.

Резерв времени - это период времени, ограниченный точками раннего и позднего окончания работ.

Вид работ	0-1	0-3	1-2	1-3	1-4	1-6	2-6	2-8	3-5	4-5	4-6	5-7	6-7	6-8	7-8
Т,ч	9	7	30	0	58	40	20	42	24	10	0	27	52	18	50

Рис. 10. Сетевой график

Кратчайший путь: 0-1-4-6-7-8

Расчет параметров сетевого графика

РО = РН + ПР

ПН = ПО - ПР

ОР = ПО - РО или ПН - РН

Параметры сетевого графика

ВВид работ	ПР	РН	РО	ПН	ПО	ОР
0-1 0-3 1-2 1-3 1-4 1-6 2-6 2-8 3-5 4-5 4-6 5-7 6-7 6-8 7-8	12 6 29 0 61 37 24 40 30 11 0 26 44 17 48	0 0 12 12 12 12 39 39 9 67 67 77 67 67 119	12 6 39 12 67 49 59 81 33 77 67 114 119 85 169	0 51 17 58 9 27 47 127 58 72 67 92 67 151 119	12 58 47 58 67 67 67 169 82 82 67 119 119 169 169	0=0 51=51 8=8 49=49 0=0 18=18 8=8 88=88 49=49 5=5 0=0 5=5 0=0 84=84 0=0

2.9 Определение продолжительности операционного цикла

Количество операций = 7

t=15; t=30; t=25; t=15; t=20; t=40; t=20;

1) Последовательный вариант организации движения предметов труда по операциям

Рис. 11. Последовательный вариант организации движения предметов труда по операциям

Т = = мин.

2) Параллельный вариант организации движения предметов труда по операциям

Рис. 12. Параллельный вариант организации движения предметов труда по операциям

Т = мин.

Параллельно-последовательный вариант движения предметов труда по операциям

Большей операцией считается операция, стоящая между двумя по времени меньшими операциями.

Меньшей операцией считается операция, стоящая между двумя по времени большими операциями.

Рис. 14. Параллельно-последовательный вариант движения предметов труда по операциям

Т = мин.

2.10 Определение продолжительности производственного цикла сложного процесса

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса скоординированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партий. Производственный цикл включает в себя время на изготовление всех деталей, сборку, контроль, регулировку, отладку.

Рис. 15. Производственный цикл сложного процесса

Исходные данные:

ММесячная программа производства, ед. N	900
ЧЧисло рабочих дней в месяце Dр	21
ППотери времени на ремонт оборудования, б	2,1

Штучное время на операцию (t), мин.

№ операции	ППоказатель времени на операцию
1	8
2	18
3	5
4	18
5	14
6	6
7	7
8	18,5
9	12,5
10	10
11	12

Подготовительно заключительное время:

30; 25; 15; 10; 20; 30; 30; 15; 30; 10; 15.

Если по расчету во второй формуле получается дробное число, то из ряда удобных режимов выбирают ближайшее целое число.

1,2,4,5,10,20 - удобные режимы.

Сборочные единицы	Номер операции	Штучное время на операцию	Подготов-заключит время	Размер партии	Длит-ть операц. цикла партии изделий	Длит-ть операц. цикла по сборочной единице
АВ АВ АВ АБ АА А	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	7,5 20 5,2 20 14,5 6,5 7,5 17 13 8,6 15	35 20 20 15 22 25 30 20 25 15 10	13	9 21 6 21 16 7 8 18 14 10 16	9 21 6 44 27 39
Итого						146

Цикловой график сборки изделия

Рис. 16. Цикловой график сборки изделия

- удобный режим

Заключение

Производственной структурой предприятия называется его разделение на подразделения (производства, цехи, участки, хозяйства, службы и т.п.), осуществляемое по определенным принципам их построения, взаимосвязи и размещения.

Важнейшим принципом формирования производственной структуры предприятия является разделение труда между его отдельными элементами, проявляющееся во внутризаводской специализации и кооперировании производства.

В соответствии с этим и в зависимости от масштабности предприятия и сложности процесса изготовления выпускаемой продукции каждое промышленное предприятие расчленяется как на крупные подразделения (первый уровень): цехи, производства, хозяйства, так и на более мелкие подразделения (второй уровень): участки, отделения, рабочие места.

Любой производственный процесс осуществляется на оборудованных соответствующим образом рабочих местах. Некоторая их совокупность образует производственный участок, наиболее характерной особенностью которого является его целевое назначение.

Производственный участок представляет собой подразделение цеха, на котором осуществляются технологические процессы изготовления изделий конкретного назначения или отдельные стадии (переделы) технологического процесса по производству готовой продукции или полуфабриката.

На производственном участке все расположенные на нем рабочие места объединяются транспортно-накопительными устройствами, средствами технического, инструментального, метрологического обслуживания и управления.

Более крупной производственной структурой предприятия является цех. В отдельных отраслях промышленности основной структурной единицей предприятия может выступать не цех, а производство, объединяющее в себе, по сути, несколько цехов. В таком случае говорят о безцеховой производственной структуре предприятия.

Однако на большинстве промышленных предприятий практически всех отраслей промышленности наиболее характерной является цеховая структура.

Цех представляет собой расположенное, как правило, в одном здании производственное, обособленное в административном и организационном отношениях, но тесно связанное производственным процессом подразделение предприятия, в котором осуществляется изготовление готовой продукции или полуфабриката, или отдельных частей готового изделия, или выполняется определенная стадия технологического процесса производства целевой продукции.

Цех имеет относительно широкую оперативно-хозяйственную самостоятельность, поскольку здесь устанавливаются собственные расчетные показатели, характеризующие их деятельность, планируется деятельность внутрицеховых подразделений, цехи несут ответственность за результаты своей деятельности.