Организация ремонтного обслуживания производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Глава 1. Планирование технического обслуживания и ремонта

1.1 Необходимость технического обслуживания и ремонта

1.2 Нормирование нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ

Глава 2. Организация ремонтного производства в депо ООО "Российские железные дороги"

2.1 Определение программы ремонта и технического обслуживания локомотивов

2.2 Описание (перечень) основных работ, выполняемых цехом по ремонту роликовых подшипников

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.

Техническую подготовку производства можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства.

Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая подготовка производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, а также совершенствование выпускаемых изделий.

Основными задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

Для начала необходимо дать определение технической подготовки производства, т.к. оно подходит к любому виду технической подготовки не зависимо, производим ли мы отдельные изменения в продукции или организуем новое предприятие. Существует следующее определение технической подготовки производства: "техническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство".

Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.

Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на исследовательскую, конструкторскую (проектирование изделий) и технологическую стадии. Назначение первой стадии - проведение прикладных исследований, экспериментирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.; вторая охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий; третья стадия имеет своей задачей разработку новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.

Объект работы - организация производства.

Предмет работы - ремонтное обслуживание.

Цель работы - исследование организации ремонтного обслуживания производства.

Задачи:

1) рассмотреть планирование технического обслуживания и ремонта;

2) изучить

Среди исследователей, изучавших данную проблему, выделяются следующие авторы: Борисов С.Г., Васильев В.Н., Лобов Ф.М., Новицкий Н.И., Фатхутдинов Р.А., Шепеленко Г.И. и др.

Глава 1. Планирование технического обслуживания и ремонта

1.1 Необходимость технического обслуживания и ремонта

Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия.

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д.

Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования. В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную.

Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован внезаводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.

Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей.

Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном.

Категория сложности ремонта обозначается буквой "R", а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности. В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования.

Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле

Rтс=а(Kh+Kl+Kn)+C1+C2,

где а - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка;

Kh - коэффициент, учитывающий высоту центров;

Kl - коэффициент, учитывающий расстояние между центрами;

Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинлеля;

С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов;

С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы.

Категория сложности, является, таким образом, качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой "r". Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают.

1.2 Нормирование нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ

Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 1 приведены соответствующие нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах).

Таблица 1. Нормы работы с одной ремонтной единицей

Наименование	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Промывка как самостоятельная операция	0.35	-	-	0.35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0.4	-	-	0.4
Осмотр перед капитальным ремонтом	1.0	0.1	-	1.1
Осмотр	0.75	0.1	-	0.85
Текущий ремонт	4.0	2.0	0.1	6.1
Капитальный ремонт	23.0	10.0	2.0	35.0

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также , как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см. табл. 2).

Таблица 2. Нормативы ремонтных работ

Вид ремонта	в одну смену (суток)	в две смены (суток)	в три смены (суток)
Текущий	0.25	0.14	0.1
Капитальный	1.0	0.54	0.41

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем=tремr/btсмКсмКн,

где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта;

r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене;

tсм - продолжительность смены;

Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;

Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч., и т.д.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования.

Важнейшими путями этого совершенствования являются:

своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;

применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;

совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

Но в настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать.

Глава 2. Организация ремонтного производства в депо ООО "Российские железные дороги"

2.1 Определение программы ремонта и технического обслуживания локомотивов

Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3) - для предупреждения появления неисправностей и поддержания локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу и безопасность движения, а также высокий уровень культуры проезда пассажиров.

Техническое обслуживание (ТО-4) - для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава с целью поддержания оптимальной величины проката.

Текущий ремонт (ТР-1, ТР-2, ТР-3) - для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, ремонта и замены отдельных деталей, сборочных единиц и агрегатов, регулировки и испытания, а также частичной модернизации.

Капитальный ремонт (КР-1) - для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и ресурса (срока службы) путем замены, ремонта изношенных и поврежденных агрегатов, сборочных единиц и деталей, а также модернизации.

Капитальный ремонт (КР-2) - для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного ресурса (срока службы) всех агрегатов, сборочных единиц и деталей, включая базовые, полной замены проводов и кабелей, а также модернизации.

Техническое обслуживание (ТО-3 и ТО-4) и текущий ремонт (ТР-1, ТР-2, ТР-3) производятся в основных локомотивных депо.

Капитальные ремонты (КР-1, КР-2) выполняются на заводах Главного управления по ремонту подвижного состава и производству запасных частей.

В настоящее время разработана и действует четкая система ТО и ТР. В основе этой системы установленные МПС пробеги в локомотиво-километрах или локомотиво-часах, между каждым видом ТО и ТР. Основной документацией, устанавливающей эти пробеги являются: указание МПС от 03.06.99. №Л-991У, приказ 9Н от 12.01.2000.

Программой ремонта называют количество ремонтов одного вида за 1 год.

Таблица 3. Исходные данные.

Серия локомотива	Род выполняемой работы	Годовой пробег
2М62	Грузовой	12140544
М62	Пассажирский	8755200
ТЭМ7	Маневровый	685824

Таблица 4. Среднесетевые нормы пробегов локомотивов между ТО-3, ТР и КР.

Серия локомотива	Нормативные меж ремонтные периоды (тыс. км.)
	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3	КР-1	КР-2
2М62 и М62	9,0	45	130	270	720	1500
ТЭМ7	33 сут.	9 мес.	20 мес.	40 мес.	7,5 лет	17 лет

Определение программы ремонта:

где: - общий годовой пробег локомотивов, лок-км ;

Грузовое движение:

=1075 ремонтов

ремонтов

ремонтов

ремонтов

ремонтов

ремонтов

Пассажирское движение:

ремонтов

ремонтов

ремонтов

ремонтов

ремонтов

ремонтов

Маневровая работа:

ремонтов

ремонтов

ремонта

ремонта

ремонт

ремонта (1 раз в 2,5 года)

Таблица 5. Результаты вычисления годовой программы ремонта.

Серия локомотива	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3	КР-1	КР-2
	Ремонты
2М62	1075	177	48	28	9	8
М62	778	128	33	20	7	6
ТЭМ7	96	8	3	2	1	0,6

Фронт ремонта - это локомотивов одновременно находящихся в течении суток во всех видах ремонта. Определяется как произведение программы ремонта и технического обслуживания на простой в ремонте и на техническом обслуживании, деленные на количество календарных дней в году.

где: программа данного вида ремонта или технического обслуживания, ремонты;

время простоя на ремонте, сутки

365-количество календарных суток в расчётном периоде

Грузовое движение:

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

Пассажирское движение:

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

Маневровая работа:

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

лок.

Определение инвентарного парка депо

где: эксплуатируемый парк грузовых локомотивов, лок. (см. п. 1.2.5);

эксплуатируемый парк пассажирских локомотивов, лок. (см. п. 1.2.5);

эксплуатируемый парк маневровых локомотивов, лок (из исходных данных);

- общий фронт ремонта, лок. (см. п. 1.5.3).

Процентом неисправных локомотивов называется отношение среднесуточного количества неисправных локомотивов к парку находящемуся в распоряжении депо.

В неисправные включаются все локомотивы и секции МВПС, находящиеся во всех видах ремонта и в ожидании его. Процент локомотивов в деповском ремонте определяется делением локомотиво-суток во всех видах деповского ремонта и ТО на сумму локомотиво-суток в распоряжении депо.

Снижение процента неисправных локомотивов обеспечивается улучшением состояния локомотивов, повышением их надёжности в результате чего сокращаются внеплановые ремонты.

2.2 Описание (перечень) основных работ, выполняемых цехом по ремонту роликовых подшипников

В цехе производится ремонт роликовых подшипников букс в объёме предусмотренном правилами текущего ремонта локомотивов и МВПС. В цехе предусматривается размещение поточной линии.

Объем работ в цехе - это производственная программа предусматривающая количественные показатели, свойственные данному цеху (участку).

Эта программа является основой для расчета профинплана цеха.

Определяем трудоемкость ремонтируемых объектов

ремонт нормирование затраты

где q - трудоемкость на ремонт одной секции в данном виде ремонта;

М - программа ремонтов

Расчет ведется для грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов.

Грузовое движение (2М62)

чел.час; чел.час

чел.час; чел.час

чел.час

Пассажирское движение (М62)

чел.час; чел.час

чел.час; чел.час

чел.час

Маневровое движение (ТЭМ 7)

чел.час; чел.час

чел.час; чел.час

чел.час

Общая трудоемкость

q = q1 + q2 + q3,

где q1 - трудоемкость ремонтируемых объектов грузовых локомотивов

q2 - трудоемкость ремонтируемых объектов пассажирских локомотивов

q3 - трудоемкость ремонтируемых объектов маневровых локомотивов

q = 7452 чел.час + 2570,5 чел.час + 396 чел.час = 10418,5 чел.час

Производственная программа



где qобщ - общая трудоемкость цеха(участка)

qприв - приведенная трудоемкость

лок. в год

Производственная программа с внеплановыми ремонтами

М = М + 0,05 М ,

где М - производственная программа цеха (участка)

0,05 - 5% от производственной программы

M=74+3,7=78 лок. в год

Оборудование для цеха определяется спецификой выполняемой работы, объемом работ и ее продолжительностью.

Профинплан - основной документ, на основании которого осуществляется вся производственно-хозяйственная и финансовая деятельность предприятия.

Профинплан цеха состоит из следующих разделов: а) производственная программа;

б) технико-производственные показатели;

в) план по труду;

г) план эксплутационных расходов.

План по труду устанавливает количество производственных рабочих, общий штат и фонд заработной платы на планируемый период. Результаты сводятся в штатную ведомость.

Штатная ведомость - это расчетный документ, с помощью которого определяют заработную плату каждого работника цеха.

Затраты на отопление:

руб.,

Где В - средний расход тепла помещений цеха, кДж;

Т - количество часов отопительного периода (Т =223 24 = 5352 часа);

L - стоимость 1 тонны пара в рублях (0,42);

I - теплота испарения, кДж (2268);

Затраты на освещение цеха:

руб.,

Где S - площадь цеха, кв. метры (54);

W- удельная мощность, Вт.м;

T - время освещения, час

l - стоимость одного кВт;

k - коэффициент спроса (принимаем 0,75 - 0,8);

Расход на воду:

руб.

Где Ч - списочное количество производственных рабочих и цехового штата;

j - удельный расход на хозяйственно- бытовые нужды, л;

250 - количество рабочих дней в году;

L - стоимость одного куб. метра воды;

"Текущий ремонт производственных зданий, сооружений и инвентаря" (принимаем 4% от стоимости зданий, стоимость одного кв. метра здания 1240 руб.)

1152 1240 0,45 = 64281,6 руб.

"Амортизация основных производственных фондов" (принимаем норму отчислений на капитальный ремонт зданий - 2,8%, оборудования - 12%). Стоимость оборудования на 1 куб. метр составляет 3100 рублей. Стоимость 1 кв. метра здания составляет 1240 руб. Площадь цеха 54 кв. метра.

1240 54 0,025 + 54 3100 0,12 =21762 руб.

"Расходы, связанные с работой и содержанием оборудования".

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования (принимаем на обслуживание - 0,5%, на ремонт - 4% от стоимости оборудования). Расходы по содержанию и восстановлению инструмента и инвентаря на одного производственного работника принимают 100 руб.

54 3100 0,005 = 837 руб.

54 3100 0,04 = 6696 руб.

21 100 = 2100

итого: 9633 руб.

Затраты на эл. энергию для производственных целей.

руб.

Где Р - установленная мощность оборудования, кВТ;

T - годовой фонд работы оборудования, час;

- коэффициент загрузки оборудования (принимаем 0,8-0,9);

K - средний коэффициент спроса (принимаем 0,25);

L - стоимость одного кВТ час;

Расходы на сжатый воздух, пар, воды и кислород для производственных нужд (принимаем 1% от стоимости запчастей и материалов).

49659,54 0,01 = 496,6 руб.

Где Р - расходы цеха, руб.;

М - общий годовой объем ремонта в цехе.

Таким образом, в цехе производится ремонт роликовых подшипников букс в объёме, предусмотренном правилами текущего ремонта локомотивов и МВПС. В цехе предусматривается размещение поточной линии. Объем работ в цехе - это производственная программа предусматривающая количественные показатели, свойственные данному цеху (участку).

Заключение

Итак, в процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей.

В данной работе рассмотрена организация ремонтного производства в депо ООО " Российские железные дороги". В настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать.

В настоящее время разработана и действует четкая система ТО и ТР. В основе этой системы установленные МПС пробеги в локомотиво-километрах или локомотиво-часах, между каждым видом ТО и ТР. Основной документацией, устанавливающей эти пробеги являются: указание МПС от 03.06.99. №Л-991У, приказ 9Н от 12.01.2000.

В цехе производится ремонт роликовых подшипников букс в объёме, предусмотренном правилами текущего ремонта локомотивов и МВПС. В цехе предусматривается размещение поточной линии. Объем работ в цехе - это производственная программа, предусматривающая количественные показатели, свойственные данному цеху (участку).

Список использованной литературы

1. Борисов С.Г., Васильев В.Н. Основы предпринимательства организации производства. / Под ред. В.Н. Васильева. - М.: Машиностроение - 1, 2014. - 453 с.

2. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка. М.: Машиностроение, 2013. - 240 с.

3. Казанцев А.К., Малюк В.И., Серова Л.С. Основы менеджмента. М.: ИНФРА-М, 2012. - 544 с.

4. Лобов Ф.М. Оперативное управление производством. Ростов н./Д.: Феникс, 2013. - 406 с.

5. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства. Мн.: Новое знание, 2014. - 256 с.

6. Организация производства и управление предприятием. / Под ред. М.И. Бухалкова и др. - М.: ИНФРА-М, 2015. - 544 с.

7. Организация производства на предприятии (фирме). / Под ред. О.И. Волкова. - М.: ИНФРА-М, 2014. - 448 с.

8. Производственный менеджмент. / Под ред. В.А. Козловского. - М.: ИНФРА-М, 2015. - 574 с.

9. Производственный менеджмент. / Под ред. С.Д. Ильенковой. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2014. - 583 с.

10. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. - М.: ИНФРА-М, 2015. - 528 с.

11. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. М.: ИКЦ "МарТ", 2014. - 608 с.

Размещено на Allbest.ru