Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Планирование ТПП
• 1.1 Сетевое планирование
• 1.2 Составление сметы затрат на ТПП
• 1.2.1 Затраты на основные материалы
• 1.2.2 Основная заработная плата
• 1.2.3 Дополнительная заработная плата
• 1.2.4 Отчисления во внебюджетные государственные фонды
• 1.2.5 Косвенные расходы
• 2. Расчет технико-экономических показателей
• 2.1 Расчет капитальных вложений
• 2.1.1 Расчет коэффициентов занятости технологического оборудования
• 2.1.2 Балансовая стоимость оборудования
• 2.1.3 Стоимость здания, занимаемого оборудованием
• 2.1.4 Стоимость служебно-бытовых объектов
• 2.1.5 Стоимость приспособлений
• 2.1.6 Затраты на разработку программ
• 2.1.7 Капитальные вложения по варианту технологического процесса
• 2.2 Расчет текущих затрат на производство
• 2.2.1 Заработная плата основных рабочих
• 2.2.2 Заработная плата вспомогательных рабочих (наладчиков, настройщиков, крановщиков и т.п.)
• 2.2.3 Затраты на амортизацию оборудования
• 2.2.4 Затраты на амортизацию и содержание площади
• 2.2.5 Затраты на амортизацию и ремонт приспособлений
• 2.2.6 Затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств с ЧПУ
• 2.2.7 Затраты, связанные с эксплуатацией инструмента
• 2.2.8 Затраты на инструмент
• 2.2.9 Затраты на силовую и технологическую электроэнергию
• 2.2.10 Затраты на ремонт оборудования
• 2.3 Себестоимость механической обработки по изменяющимся статьям
• 2.4 Расчет годового экономического эффекта и сравнительный анализ основных технико-экономических показателей
• 2.4.1 Годовая экономия от снижения себестоимости годового выпуска детали
• 2.4.2 Процент снижения себестоимости
• 2.4.3 Годовой экономический эффект
• 2.4.4 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений
• Заключение
• Список используемой литературы
• Введение
• Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Её продукция - машины различного назначения, поставляемые во все отрасли.
• В настоящее время важно качественно, в заданные сроки, с минимальными затратами труда изготовить деталь или машину, в целом соответствующую современным требованиям к технике путем применения новейшего высокопроизводительного оборудования, инструмента, высокотехнологической оснастки, средств механизации и автоматизации производства.
• Совершенствование технологического процесса изготовления детали и машины в целом способствует конструированию и использованию более совершенных машин, которые приводят к снижению себестоимости, уменьшению затрат труда на их изготовление. Разрабатываемая технология производства должна обеспечивать долговечности, надежности и безопасности выпускаемой продукции, а также экономию в создании и эксплуатации. Поэтому в процессе работы инженер не только должен применять высоко технологические решения, но и обосновывать их результативность, которая обусловлена только четким экономическим анализом возможных вариантов, а целесообразность проектируемой технологии принимается на основе годового экономического эффекта.
• 1. Планирование ТПП
• 1.1 Сетевое планирование
• Сетевой график (сеть) - это модель процесса разработки и создание некоторого объекта изображения весь комплекс взаимосвязанных работ и их результатов в виде ориентированного графа.
• Пример изображения сетевого графика.

Размещено на http://www.allbest.ru/

• Рис. 5.1
• Основные элементы: сетевой график состоит из множества событий обозначенных, и множество работ обозначенных. Он наглядно показывает логичную последовательность и взаимосвязь всех действий и процессов, которые должны быть осуществлены для достижения поставленной цели. Число событий и работ на сетевом графике зависит от сложности объекта и требования степени детализации разработанного плана.
• Работой называется процесс или действие приводящее к достижению определенного результата. Она характеризуется продолжительностью во времени и связана с расходами ресурсов. Каждая работа имеет № и название, которая раскрывает ее содержание (разработка чертежа, сборка изделий).
• Событие - это факт начала и окончания работы. Оно не имеет продолжительности во времени. Каждое событие имеет № и название, которое формируется в прошедшем времени (изделия собраны). На сетевом графике любой работе присуще два события - это предшествующее событие с которого начинается работа и последующее событие, которым заканчивается работа.
• События начала планируемого процесса, у которого нет предшествующих событий, называется исходным событием и ему присваивается №1. Событие, которое не имеет последующих событий и заканчиваемый процесс называется завершающим событием и ему присваивается последний номер сети №36.
• Обозначение и виды событий и работ.
• i - предшествующее событие;
• j - последующее событие;
• r - номер работы;
• tr - продолжительность работы.
• Для установления взаимосвязи работ с событиями к каждой работе присваивается код, который выражается двумя числами и разделен запятой. Первое число равно номеру предшествующего события, т.е. i, а второе последующего за работой события, т.е. j. Работа r имеет код i, j.
• Для оценки продолжительности работы необходимо пользоваться соответствующими нормативными данными или обобщенными опытными данными. При отсутствии рекомендуемых используют экспертные данные. В этом случае расчет ожидаемого времени выполнения работы:
• t_p=,
• где t_min - min продолжительности работы при наиболее благоприятных условиях;
• t_max - max продолжительности работы при наиболее неблагоприятных условиях.
• На сетевом графике каждое событие является начальном и конечным результатом выполнения одной или нескольких работ, из этого вытекают основные свойства сетевого графика:
• а) не одно событие не может совершится до тех пор, пока не будут выполнены все входящие в него работы;
• б) не одна работа, выходящая из данного события не может начаться до тех пор, пока данное событие не совершится.
• Для нахождения раннего срока свершенного события (Т^РО или Т_i^п) используем формулу:
• Т_i^п = Т_i^р + t_r
• Т_j^р = Т_j^{п -} t_r
• Для нахождения полного резерва используем формулу:
• R^п = Т_j^{п -} Т_i^{р -} t_r
• R^с = Т_j^{р -} Т_i^{р -} t_r
• Список работ:
• 1. Анализ существующего технологического процесса (ТП).
• 2. Анализ типовых ТП.
• 3. Фиктивная работа.
• 4. Сравнение исходного и типового техпроцессов.
• 5. Анализ и проработка существующего оборудования.
• 6. Анализ конструкторской документации.
• 7. Анализ технологических свойств материала.
• 8. Анализ технических условий эксплуатации.
• 9. Фиктивная работа.
• 10. Проверка на технологичность конструкции детали.
• 11. Анализ типового оборудования.
• 12. Выбор способа совершенствования.
• 13. Определение материала.
• 14. Выбор метода получения заготовки.
• 15. Определение последовательности обработки поверхности.
• 16. Проектирование чертежей наладок.
• 17. Подбор нового оборудования.
• 18. Расчет и проектирование техоснастки.
• 19. Фиктивная работа.
• 20. Обоснование и выбор технологических баз.
• 21. Расчет режимов резания.
• 22. Проектирование устройства защиты от поломки инструмента.
• 23. Написание программ для ГПМ.
• 24. Планировка цеха.
• 25. Заказ нового технологического оборудования ГПМ.
• 26. Заказ инструмента под технологическое оборудование ГПМ.
• 27. Заказ технологической оснастки под новое оборудование.
• 28. Фиктивная работа.
• 29. Определение норм времени.
• 30. Установка и наладка оборудования ГПМ.
• 31. Расчет требуемого кол-ва персонала.
• 32. Подбор персонала для нового оборудования.
• 33. Инструктаж персонала с оборудованием.
• 34. Сравнительный технико-экономический анализ пр-ва.
• 35. Изготовление пробной партии.
• 36. Доводка и корректировка технологических процессов.
• 37. Оформление приемного акта.
• 38. Сдача ТП в работу.
• Таблица 1. Перечень работ

Работы	События
№	Код работы	Наименование работы	Трудоёмкость, чел. час.	Число исполнителей, чел.	Продолжительность, час	№события	Формулировка события
1	2	3	4	5	6	7	8
						1	Получено задание на совершенствование техпроцесса механической обработки детали Ось 111-341-1713
1	1,2	Анализ существующего техпроцесса	1	1	1	2	Существующий техпроцесс проанализирован
2	1,3	Анализ типового техпроцесса	1	1	1	3	Типовой техпроцесс проанализирован
3	2,3	Фиктивная работа	-	-	-	3
4	3,4	Сравнение исходного и типового техпроцессов	2	1	2	4	Сравнение исходного и типового техпроцессов произведено
5	2,5	Анализ и проработка существующего оборудования	3	1	3	5	Оборудование проанализировано
6	4,5	Анализ конструкторской документации	2	1	2	5	Конструкторская документация проанализирована
7	5,6	Анализ технологических свойств материала.	1	1	1	6	Анализ технологических свойств материала произведен
8	5,7	Анализ технических условий эксплуатации	2	1	2	7	Технические условия проанализированы
9	7,8	Фиктивная работа	-	-	-	8
10	6,8	Проверка на технологичность конструкции детали.	1	1	1	8	Проверка на технологичность выполнена
11	5,8	Анализ типового оборудования	2	1	2	8	Оборудования типового оборудования
12	8,9	Выбор способа совершенствования	3	1	3	9	Способ совершенствования выбран
13	9,10	Определение материала и способа получения заготовки	2	1	2	10	Материал и способ получения заготовки определен
14	10,11	Выбор метода получения заготовки	1	1	1	11	Выбор метода получения заготовки определен
15	11,12	Определение последовательности обработки	1	1	1	12	Определение последовательности обработки определено
16	12,13	Проектирование чертежей наладок	2	1	2	13	Чертежи наладок спроектированы
17	12,14	Подбор нового оборудования	2	1	2	14	Оборудование подобрано
18	14,15	Расчет и проектирование техоснастки	3	1	3	15	Техоснастка рассчитана
19	13,15	Фиктивная работа	-	-	-	15
20	12,15	Обоснование и выбор технологических баз	1	1	1	15	Обоснование и выбор технологических баз выбран
21	15,16	Расчет режимов резания	3	1	3	16	Режимы резания рассчитаны
22	16,17	Проектирование устройства защиты от поломки инструмента.	2	1	2	17	Проектирование устройства защиты от поломки инструмента спроектировано
23	16,18	Написание программ для ГПМ.	3	1	3	18	Программы для ГПМ написаны
24	16,19	Планировка цеха.	3	1	3	19	Планировка цеха выполнена
25	14,20	Заказ нового технологического оборудования (ГПМ).	6	2	3	20	Технологического оборудования (ГПМ) установлено
26	17,21	Заказ инструмента под технологическое оборудование (ГПМ).	2	1	2	21	Инструмента под технологическое оборудование (ГПМ) заказано
27	16,20	Заказ технологической оснастки под новое оборудование.	2	1	2	20	Технологическая оснастка заказана.
28	20,21	Фиктивная работа.	-	-	-	21
29	18,19	Определение норм времени	1	1	1	19	Определение норм времени определено
30	21,22	Установка и наладка оборудования ГПМ.	25	5	5	22	Установка и наладка оборудования ГПМ.
31	19,22	Расчет требуемого кол-ва персонала.	2	1	2	22	Требуемое кол-во персонала рассчитано
32	22,23	Подбор персонала для нового оборудования.	10	2	5	23	Персонал подобран
33	23,24	Инструктаж персонала с оборудованием	20	4	5	24	Ознакомление персонала с оборудованием произведено
34	22,24	Сравнительный технико-экономический анализ пр-ва	3	1	3	24	Технико-экономический анализ проведен
35	24,25	Изготовление пробной партии	15	5	3	25	Пробная партия выпущена
36	25,26	Доводка и корректировка технологических процессов	4	1	4	26	Технологические процессы откорректированы
37	26,27	Оформление приемного акта	1	1	1	27	Акт оформлен
38	27,28	Сдача ТП в работу	3	1	3	28	ТП сдана в работу

• Таблица 2. Параметры совершаемых событий

№ события	Ранний срок свершения события	Поздний срок свершения события	Резерв
1	2	3	4
1	0	0	0
2	1	1	0
3	1	1	0
4	3	3	0
5	5	5	0
6	6	6	0
7	7	7	0
8	7	7	0
1	2	3	4
9	10	10	0
10	12	12	0
11	13	13	0
12	14	14	0
13	16	19	3
14	16	16	0
15	19	19	0
16	22	22	0
17	24	24	0
18	25	48	23
19	26	49	23
20	24	26	2
21	26	26	0
22	51	51	0
23	61	61	0
24	81	81	0
25	96	96	0
26	100	100	0
27	101	101	0
28	104	104	0

• Из таблицы 2 видно, что без увеличения срока завершения разработки в целом может быть задержано свершение события 13 на 3ч., события 18,19 на 23ч., события 20 на 2 ч.
• Таблица 3. Параметры выполняемых работ

№ работы	Код работы	Продолжительность	Раннее начало	Раннее окончание	Позднее начало	Позднее окончан.	Полный резерв	Свобод. резерв
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	1,2	1	0	1	0	1	0	0
2	1,3	1	0	1	0	1	0	0
3	2,3	0	1	1	1	1	0	0
4	3,4	2	1	3	1	3	0	0
5	2,5	3	1	4	2	5	1	1
6	4,5	2	3	5	3	5	0	0
7	5,6	1	5	6	5	6	0	0
8	5,7	2	5	7	5	7	0	0
9	7,8	0	7	7	7	7	0	0
10	6,8	1	6	7	6	7	0	0
11	5,8	2	5	7	5	7	0	0
12	8,9	3	7	10	7	10	0	0
13	9,10	2	10	12	10	12	0	0
14	10,11	1	12	13	12	13	0	0
15	11,12	1	13	14	13	14	0	0
16	12,13	2	14	16	17	19	3	0
17	12,14	2	14	16	14	16	0	0
18	14,15	3	16	19	16	19	0	0
19	13,15	0	16	16	19	19	3	3
20	12,15	1	14	15	18	19	4	4
21	15,16	3	19	22	19	22	0	0
22	16,17	2	22	24	22	24	0	0
23	16,18	3	22	25	45	48	23	0
24	16,19	3	22	25	46	49	24	1
25	14,20	6	16	22	20	26	4	2
26	17,21	2	24	26	24	26	0	0
27	16,20	2	22	24	24	26	2	0
28	20,21	0	24	24	26	26	2	2
29	18,19	1	25	26	48	49	23	0
30	21,22	25	26	51	26	51	0	0
31	19,22	2	26	28	49	51	23	23
32	22,23	10	51	61	51	61	0	0
33	23,24	20	61	81	61	81	0	0
34	22,24	3	51	54	78	81	27	27
35	24,25	15	81	96	81	96	0	0
36	25,26	4	96	100	96	100	0	0
37	26,27	1	100	101	100	101	0	0
38	27,28	3	101	104	101	104	0	0

Результаты расчетов показывают, что не изменяя время критического пути можно передвинуть работу 5 на 1ч., работу 16,19 на 3ч., работу 20,25 на 4ч., работу 27,28 на 2ч., работу 23,29,31 на 23ч., работу 34на 27ч., работу 24на 24ч.

Из таблицы видно, что, не влияя на изменение характеристик проходящих через эту работу пути можно передвинуть окончание работы 5,24 на 1ч., работы 19 на 3ч., работы 20 на 4ч., работы 25,28 на 2ч., работы 21 на 23ч., работы 34 на 27ч.

Результатом решения задачи являются параметры сетевого графика, которые позволяют определить продолжительность и количество критических путей на сетевом графике, а также резервы времени событий и работ, не лежащих на критических путях.

Критический путь определяет сроки выполнения всего комплекса работ по данному проекту L_кр =104 часов.

1.2 Составление сметы затрат на ТПП

1.2.1 Затраты на основные материалы

, [1]

где: - масса заготовки или материала, кг (0,072)

- стоимость заготовки или материала (1 кг - 40 руб.)

= 1,1(транспортные расходы)

- вес отходов (0,072-0,032=0,04кг)

- стоимость 1 кг отходов (1кг - 10 руб.)

N - опытная партия (10 шт.)

руб.

Таблица 4. Трудоемкость работы

Исполнитель	Трудоемкость, чел*ч	Процент к итогу, %
Специалисты	92	69,70
Рабочие	40	30,30
Итого	132	100

1.2.2 Основная заработная плата

з/п специалиста =25000 руб.

з/п рабочего =18000 руб.

Час. тариф. ставка специалиста = 25000/(5*8*4) = 156,25 руб./ час

Час. тариф. ставка рабочего = 18000/(5*8*4) = 112,5 руб./ час

[2]

1.2.3 Дополнительная заработная плата

[3]

1.2.4 Отчисления во внебюджетные государственные фонды

[4]

1.2.5 Косвенные расходы

[5]

Таблица 5. Смета затрат на ТПП

Затраты	Сумма, руб.	Процент к итогу, %
Основные материалы (за вычетом отходов)	27,68	0,04
Основная заработная плата	18875	28,07
Дополнительная заработная плата	3775	5,61
Отчисления во внебюджет. гос. фонды	6795	10,1
Косвенные расходы	37750	56,18
Итого	67222,68	100

Смета затрат на ТПП составляет 67222,68 руб.

2. Расчет технико-экономических показателей

В проектируемом технологическом процессе 5 станков: 1Г 140П, 3У 10В, 2А 125, 3М 182, 1К 62Д. Эти станки заменяются на станки с ЧПУ: 1М 63МФ 101, 3У 12ВФ 11, 2560ПМФ 4, включающие в себя ГАП. Оба технологических процесса используются для обработки детали "Ось 111-341-1713". Для перевода на ТП ГПМ разработана программа с годовым выпуском 16000 шт. При определении годового экономического эффекта расчет производится на одну деталь-представитель.

Таблица 6. Исходные данные

№ п/п	Исходные показатели	Ед. измерения	Варианты
			базовый	новый
			1Г 140П	3У 10В	2А 125	3М 182	1К 62Д	1М 63МФ 101	3У 12ВФ 11	2560ПМФ 4	3У 12ВФ 11	1М 63МФ 101
1	Годовая программа выпуска	шт.	10000	16000
2	Трудоемкость обработки tшт.к.	мин.	10,68	5,08	5,84	7,7	7,6	5,55	2,57	3,65	4,1	4
	Автоматно-токарная		10,68					5,55
	Обдирочно-шлифовальная			5,08					2,57
	Вертикально-сверлильная				5,84					3,65
	Бесцентрово-шлифовальная					7,7					4,1
	Резьбонарезная						7,6					4
3	Итого штучно-калькуляционное время	мин.	36,9	19,87
4	Количество приспособлений	шт.	1	3	2	2	1	2	1	2	1	1
5	Класс точности станка		П	В	Н	В	Н	Н	В	П	В	Н
6	Габариты станка (длина х ширина)	м	2,16х 1	1,36х 1,715	0,9х 0,825	2,23х 1,455	2,85х 1,25	3,893х 1,59	3,25х 2,85	6,36х 4,5	3,25х 2,85	3,893х 1,59
7	Площадь занимаемая станком	м 2	2,16	2,33	0,74	3,24	3,56	6,19	9,26	28,62	9,26	6,19
8	Установленная мощность электродвигателей	кВт	7,1	2,1	2,5	2,5	11,5	18,5	12,5	19	12,5	18,5
9	Срок службы станка до капитального ремонта	лет	8	9	10	8	6	11	10	15	10	11
10	Категория сложности ремонта станка механической части	р.е.	17,5	15,5	4	17	14,5	8,5	24,5	95	24,5	8,5
	Электрической части		17	21	2	28	12,5	25	37	100	37	25
11	Оптовая цена станка	руб.	296100	275700	44400	502500	177000	472200	6312000	7002600	6312000	472200
12	Количество станков, обслуживаемых одним. рабочим	шт.	1	1	4	1	1	2	2	1	2	2

2.1 Расчет капитальных вложений

2.1.1 Расчет коэффициентов занятости технологического оборудования

Определяется по формуле:

, [6]

где: - норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-й операции, мин/шт.;

N - годовой выпуск детали;

- коэффициент, учитывающий выполнение норм времени (= 1,18);

- действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования. При односменной работе оборудования =2030 час; при двухсменной - 4015 час; при трехсменной-5960 час;

- коэффициент загрузки оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования при двухсменной работе для массового и крупносерийного производства составляет 0,60-0,75; для серийного - 0,75-0,85; для мелкосерийного и единичного - 0,80-0,90.

принимаем 1 станок;

принимаем 1 станок;

принимаем 1 станок;

принимаем 1 станок;

принимаем 1 станок;

принимаем 1 станок;

принимаем 1 станков;

принимаем 1 станок;

принимаем 1 станок;

принимаем 1 станок;

2.1.2 Балансовая стоимость оборудования

, [7]

где: - коэффициент, учитывающий затраты по доставке и монтажу оборудования ( =1,10- для металлорежущих станков, =1,18- для автоматических линий);

Ц - оптовая цена единицы оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции, руб.;

Спр - принятое количество единиц технологического оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции, руб.;

Кз.о. -коэффициент занятости технологического оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции, руб.;

2.1.3 Стоимость здания, занимаемого оборудованием

, [8]

где: - средняя стоимость 1м ² общей площади здания, руб.;

- габариты оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-й операции (длина * ширина), м ²;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, приходящуюся на оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-й операции;

- коэффициент занятости площади для изготовления данной детали (по величине равен ).

2.1.4 Стоимость служебно-бытовых объектов

Стоимость служебно-бытовых объектов учитывается при определении эффективности автоматической линии, ОЦ, ГНС, специального автоматического оборудования и в других случаях, где имеется существенная экономия рабочей силы. Площадь служебно-бытовых объектов, приходящаяся на одного рабочего, равна 7 м². Стоимость служебно-бытовых объектов в расчете на 1м ² площади составляет 3250 руб.

[9]

2.1.5 Стоимость приспособлений

, [10]

где: - стоимость приспособления d-го типоразмера, используемого на i-й операции, руб.;

- количество приспособлений d-го типоразмера, используемого на i-й операции.

руб.

руб.

2.1.6 Затраты на разработку программ

Затраты на разработку программ для деталей, у которых обрабатываются поверхности простых форм, рассчитываются по формуле:

, [11]

где: S_n - стоимость подготовки программы на одно наименование детали, руб.;

b - число наименований деталей, обрабатываемых на станке за год, шт.

руб.

2.1.7 Капитальные вложения по варианту технологического процесса

Включают следующие затраты, руб.:

, [12]

где: - балансовая стоимость оборудования;

- стоимость здания, занимаемого оборудованием;

- стоимость служебно-бытовых объектов;

- стоимость приспособлений, числящихся в составе основных производственных фондов предприятия;

- затраты на техническую подготовку производства, проектирование технологических процессов, на подготовку программ для станков с числовым программным управлением.

- общее количество затрат по смете затрат.

2.2 Расчет текущих затрат на производство

2.2.1 Заработная плата основных рабочих

Рассчитывается по формуле:

, [13]

где: - коэффициент, учитывающий средний процент выполнения обоснованных норм (принимается равным 1,18);

- коэффициент, учитывающий приработок рабочих (руководство бригадой, премии за обучение учеников, за работу в ночные часы и т.д.), принимается в размере 1,2-1,4;

N - годовой выпуск детали;

- норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-й операции, мин/шт.;

m - количество операций технологического процесса;

- часовая тарифная ставка работы, выполняемая на i-й операции, руб.;

1,56 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработанную плату и отчисления во внебюджетные фонды.

2.2.2 Заработная плата вспомогательных рабочих (наладчиков, настройщиков, крановщиков и т.п.)

, [14]

где: - норма обслуживания, определяемая по данным предприятия.

- часовая тарифная ставка наладчика, руб.;

2.2.3 Затраты на амортизацию оборудования

Определяются по формуле:

[15]

где: - норма амортизационных отчислений, принимаемая в размере 15 % от балансовой стоимости оборудования.

2.2.4 Затраты на амортизацию и содержание площади

Определяются по формуле:

[16]

где: - годовые затраты на амортизацию и содержание площади в расчете на 1 площади, руб. (затраты на освещение, отопление, вентиляцию и ремонт, а также уборку)

- габариты оборудования d-ого типоразмера, занятого выполнением i-ой операции,

- коэффициент занятости технологического оборудования.

2.2.5 Затраты на амортизацию и ремонт приспособлений

Определяются по формуле:

, [17]

где: - срок службы приспособлений, год (принимаем равным 2 годам, а в отдельных случаях для малоизнашиваемых приспособлений - до 5 лет);

- процент расходов на ремонт приспособлений (5 % от их стоимости);

- количество приспособлений.

2.2.6 Затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств с ЧПУ

Принимаются по нормативам в зависимости от типа устройства в конкретном станке с ЧПУ. руб.

2.2.7 Затраты, связанные с эксплуатацией инструмента

, [18]

где: - средняя стоимость эксплуатации металлорежущего инструмента за одну станко-минуту, руб.

- основное время работы станка.

N - годовая программа выпуска.

2.2.8 Затраты на инструмент

, [19]

где - стоимость инструмента, руб.;

- расход инструмента на партию, шт., который определяется по формуле:

, [20]

где: N - годовой выпуск детали;

- машинное время на одну деталеоперацию, мин;

- число инструментов, которые должны находиться одновременно на i-м рабочем месте(станке), шт.;

- срок службы инструмента данного вида до полного износа, час;

k - коэффициент, учитывающий преждевременный износ инструмента(k=0,1).

= 6,44

=0,07

=4,59

=0,46

=0,92

= 4,23

= 0,09

= 4,44

= 1,33

= 0,88

2.2.9 Затраты на силовую и технологическую электроэнергию

Затраты на силовую электроэнергию рассчитываются по формуле:

, [21]

где: - суммарная установочная мощность электродвигателей, кВт;

- коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности (приложение 3)

- коэффициент, учитывающий использование энергии по времени (приложение 2)

- коэффициент одновременной работы электродвигателей оборудования (принимается равным 0,8)

- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (принимается равным 1,05)

- действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час.

- стоимость одного кВт/час электроэнергии, руб.

- коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования .

2.2.10 Затраты на ремонт оборудования

Рассчитываются по формуле:

, [22]

где: , - нормативы годовых затрат на все виды ремонта (капитальный, средний, малый) осмотры и межремонтное обслуживание соответственно механической и электрической частей оборудования;

, - категория сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования, р. е.;

- коэффициент, учитывающий класс точности ремонтируемого оборудования;

2.3 Себестоимость механической обработки по изменяющимся статьям

[23]

где: - изменяющиеся текущие затраты

Размещено на http://www.allbest.ru/

2.4 Расчет годового экономического эффекта и сравнительный анализ основных технико-экономических показателей

2.4.1 Годовая экономия от снижения себестоимости годового выпуска детали

[24]

где: и - себестоимость одной детали по базовой и новой технологиям, руб.;

- годовой выпуск детали по новой технологии, шт.

= (243,48-114,01)*16000=2071439,98 руб.

2.4.2 Процент снижения себестоимости

Определяется соотношением:

[25]

2.4.3 Годовой экономический эффект

[26]

где: и - приведенные затраты на годовой выпуск деталей по базовой и новой технологиям, руб.;

и - себестоимость годового выпуска деталей по базовой и новой технологиям, руб.;

и - капитальные вложения по базовой и новой технологиям, руб.; организация технологическая подготовка себестоимость

- коэффициент перечета себестоимости капитальных вложений по базовому варианту на годовой выпуск деталей по новому варианту;

- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,2);

2.4.4 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

[27]

.

Таблица 7. Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Единица измерения	Технологический процесс
		базовый	новый
Годовой выпуск деталей	Шт.	10000	16000
Капитальные вложения всего, в т.ч. стоимость:	руб.	581591,76	6086321,42
- оборудования	руб.	478671,6	5803950,36
- здания, занимаемого оборудованием	руб.	48520,16	126756,24
- служебно-бытовых помещений	руб.	36400	28892,5
- приспособлений	руб.	36000	56000
- подготовки программ	руб.	-	3500
- технологическую подготовку производства	руб.	-	67222,68
Технологическая себестоимость годового выпуска деталей по изменяющимся элементам, всего, в т. ч.:	руб.	2434888,25	1824240,02
Технологическая себестоимость одной детали	руб.	243,48	114,01
- з/пл. основных рабочих	руб.	1698138	360000
- з/пл. всп. рабочих	руб.	434723,32	-
- амортизация оборудования	руб.	71800,74	870592,55
- амортизация и содержание площадей	руб.	1280,5	4829,5
- амортизация и ремонт приспособлений	руб.	19800	14000
- затраты на инструмент	руб.	29585	26220
- затраты, связанные с эксплуатацией инструмента	руб.	760	1225,6
- силовая электроэнергия	руб.	159975,44	466716,92
- ремонт оборудования	руб.	18825,25	50656,2
Процент снижения себестоимости	%	-	46,8
Годовой экономический эффект	руб.	-	1040426,18
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений	лет	-	4,2

Заключение

Курсовой проект состоит из двух разделов. В первом разделе курсового проекта исследуются вопросы организации и планирования технологической подготовки производства. Организация и планирование технологической подготовки производства были проведены с помощью сетевого метода планирования, на основе которого был построен сетевой график и рассчитаны основные его параметры. В результате этих расчетов длина критического пути составила Lкр.=104 часа.

На критическом пути лежат следующие номера работ - 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,14,15,16,17,21,22,23,24,25,26,27,28 которые могут повлиять на весь перечень мероприятий необходимых по технологической подготовке производства. Также была составлена смета затрат на технологическую подготовку производства, которая составила 67222,68руб.

Во втором разделе курсового проекта был рассчитан сравнительный анализ технико-экономических показателей. Были рассчитаны капитальные затраты, текущие затраты, технологическая себестоимость. В результате чего это позволило посчитать годовой экономический эффект, составил 1040426,18руб., а также срок окупаемости капитальных вложений, он составил 4,2 года.

Список используемой литературы

1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учебно-методическое пособие. 2009 г.

2. О.Г. Туровец, В.Б. Родионов. Организация производства на предприятии. 2014 г.

3. Новицкий Н.И. Курсовое проектирование. 2010 г.

Размещено на Allbest.ru