Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Организация производства специализированного ремонтного предприятия

авторемонтный организационный управление

Введение

Важнейшим условием высокопроизводительной и бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта является обеспечение его качественным капитальном ремонте современной производственно-технической базой по капитальному ремонту автомобилей, агрегатов и восстановлению изношенных деталей. Главной задачей, специализированного ремонтного предприятия является увеличение надежности подвижного состава автомобильного транспорта.

Цель работы: закрепление знаний по теме и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Курсовой проект содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений, расчет организации вспомогательного и обслуживающего производства.

В курсовом проекте будут рассмотрены такие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, методы организации производства, производственные процессы авторемонтного предприятия.

1. Авторемонтное предприятие

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает в себя цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного предприятия следующая:

- разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

- сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

- агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

- цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

- кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

- инструментальное хозяйство;

- ремонтное хозяйство;

- транспортное хозяйство;

- складское хозяйство;

- материально-техническое обеспечение;

- энергетическое хозяйство.

2. Годовая программа и режим работы предприятия

В проекте расчеты будут произведены на примере автомобиля УРАЛ 377Н (6х4), грузоподъемность - 7500 кг, двигатель (карбюраторный).

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

Таблица 1

Наименование продукции	Количество, шт.
1. Капитальный ремонт автомобилей УРАЛ 377Н	950
2. Капитальный ремонт двигателей	800
3. Капитальный ремонт коробок передач	1300
4. Капитальный ремонт передних мостов	1000
5. Капитальный ремонт задних мостов	1100
6. Капитальный ремонт рулевого управления	1040

Производственная программа в приведенных единицах

N_ПР=NО+NМKМ+NАKА,

где N_О - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;

N_М - количество капитальных ремонтов других моделей;

К_М - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели /прил. 1/;

N_А - количество капитальных ремонтов агрегатов;

К_А - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля /прил. 2/.

N_пр=0+950*1,7+800*0,23+1300*0,04+1000*0,05+1100*0,065+1040*0,015=1988 шт.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВ_н = (Д_к - Д_в,п)*Ч_см - Ч_в*Д_в - Ч_п*Д_п,

ФРВ_н = (365 - 116)*8 - 1*6 = 1986 часов.

Действительный годовой фонд времени ФРВ_д - определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

ФРВ_д = 1986 - (28 + 4+ 9)*8 = 1658 час.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

При двухсменной работе оборудования он составит:

Фон = (365 - 116)*8*2 - 1*6*2 = 3972 часа.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод - определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Фод = Фон*(1 - з_n),

где з_n (4-6%) - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования.

Фод =3972*(1 - 0,04) = 3813,1 час.

3. Расчет годового объёма работ и состава работающих

Годовым объёмом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоёмкости объекта ремонта по формуле:

где - трудоемкость i-го объекта ремонта, чел.-ч;

- годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

k₁ - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы; /прил. 4/

k₂ - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (1,03-1,07);

k₃ - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил. 5/.

Рассчитаем годовой объём работ по предприятию:

Т _{полн. авт.} = 175*1,7*1,1*1,05*0,97*950=316639 чел.-ч.;

Т_{двигателей} = 35,18*1,7*1,13*1,05*0,97*800=55065 чел.-ч.;

Т_{кор.пер} = 7,88*1,7*1,13*1,05*0,97*1300=20043 чел.-ч.;

Т_{пер.мост} = 9,33*1,7*1,13*1,05*0,97*1000=18255 чел.-ч.;

Т_{зад.мост} = 9,47*1,7*1,13*1,05*0,97*1100=20381 чел.-ч.;

Т_{рул.упр} = 1,58*1,7*1,13*1,05*0,97*1040=3215 чел.-ч.

Т_общ =316639+55065+20043+18255+20381+3215=433598 чел.-час.

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределяется по видам работ на основании данных /прил. 6/.

Таблица 2. Распределение трудоемкости по видам работ

Вид работ	Автомобиль с карбюраторным двигателем, %	Автомобиль с дизельным двигателем, чел.-ч	Комплект агрегатов, %	Комплект агрегатов, чел.-ч
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	12507	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	55032	29,93	35006
Ремонт деталей	49,92	158066	35,2	41169
Сборка агрегатов	15,00	47496	31,48	36819
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	5700	3,39	3965
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	37838	-	-
Итого	100	316639	100	116959

Состав работающих АРП включает в себя: производственных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

Р_сп = УTм/ ФРВ_д,

Р_сп = 433598/1658=262 человека.

Вспомогательные рабочие. К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

Р_всп = 262*0,35=92 человека.

Руководители, специалисты, служащие. Количество руководителей и специалистов в аппарате управления (Р_р,с), служащих (Р_сл), МОП и ПСО (Р_{моп,псо}) на предприятии составляет соответственно 19%, 5%, 1% от количества производственных и вспомогательных рабочих 3.

Р_р,с = (262+92)*0,19=67 чел.;

Р_сл = (262+92)*0,05 = 18 чел.;

Р_{моп,псо} = (262+92)*0,01 = 4 чел.

Робщ = 262+92+67+18+4=443 чел.

4. Методы организации производства

Расчет количества рабочих мест (постов)

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают следующим образом:

По годовому объёму работ

П = Т_п / (ФРВ_д*Р_п*С),

Павт =(158066+5700)/(1658*3*2)=16 постов;

Пагр = (41169+3965)/(1658*3*2)=5 постов.

Расчет поточных линий

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (r_н) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

rл= (Т_л*60)/(Nл*Р_ср *П_л) + t_п, 3

r _авт =((12507+55032+47496+37838)*60)/(950*3,04*4)+3=797 мин.;

r_агр=((35006+36819)*60)/((800+1300+1000+1100+1040)*3*4)+3=71,5 мин

Для поточной линии непрерывного действия:

r_л=(Тл •60)/)/(Nл*Рср *Пл),

r _авт =794 мин.;

r _агр= 68,5 мин.

Определяем РИТМ производства. Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Ф о.д.*60 _п)/Nпр,

где _п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (0,85-0,95).

Rавт =(3813,1*60*0,9)/950=216,7 мин.;

Rагр = (3813,1*60*0,9)/5240=39,3 мин.

Необходимое число поточных линий определяется:

m= r_л/R,

m _авт =797/216,7=3,678=4;

m _агр= 71,5/39,3=1,819=2.

Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей целесообразно образовать 4 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 2 поточных линии.

5. Расчет площадей помещений

При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

F_nc = f_nc*k_м*k₂*k₃*N_i,

где f_nc - удельная площадь производственно-складских помещений, м²

Произведем расчет общей площади производственно-складских помещений предприятия:

1) для ремонта полнокомплектных автомобилей

F_nc = 5,2*1,7*1,05*1,1*950=9699,7 м²;

2) для ремонта агрегатов

F_nc = 0,6*1,7*1,05*1,1*5240=6173,2 м².

F_{nc общ} = 9699,7+6173,2=15872,9 м².

Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии.

Произведем расчет площади вспомогательных помещений по формуле:

F_вc = f_вc*Р, 3

F_вc = 5*443=2215 м².

F_общ = 15872,9+2215=18087,9 м^2.

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение

При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции по формуле:

Q_в = q_в*N,

Q_в = 4,7*1988=9343,6 м³.

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qcm) определяется по формуле:

Qcm = k_max*Qв,

Qcm = 1,4*9343,6=13081 м³.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (V в) в кубических метрах определяется по формуле:

V в = 0,6* Qcm,

На предприятии этот показатель составит:

V в = 0,6*13081=7848,6 м³.

Электроснабжение

Расход силовой электроэнергии определяется по формуле:

Qсил = Wуст • _З •Фо • kсп,

где W_уст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил. 6/;

_З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0,6-0,75);

k_сп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (0,3 - 0,5).

Wуст = Нуст* Nпр,

где Н_уст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции /прил. 7/

Wуст =1,35*1988=2683,8 кВт;

Qсил = 2683,8*0,75*3813,1*0,4=3070079,3 кВт.

Расход осветительной электроэнергии определяется по формуле:

Q_осв = R*Qг*F,

Q_осв = 0,017*2100*18087,9=645738 кВт.

Qобщ =3070079,3+645738=3715817,3 кВт.

Водоснабжение

Расход воды для производственных нужд:

Q_n = q_n*N,

где q_n - удельный расход воды, м³ на единицу продукции /прил. 7/;

Q_п=13,7*1988=27235,6 м³.

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд:

Q_б = q_б*Р*С,

Q_б = 0,025*443*2*249=5515,4 м³.

Расход воды на непредвиденные цели составляет 10% от общего расхода воды.

Q_нц = (27235,6+5515,4)*0,10 = 3275,1 м³;

Q_общ= 27235,6+5515,4+3275,1=36026,1 м³.

Теплоснабжение

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Q_m = q_m*F,

Q_m = 0,0251*18087,9=454 Гкал/м².

Список используемой литературы

1. Краткий автомобильный справочник. - М.; Транспорт, 1984 г. -220 с.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001 г. - 392 с.

3. Толкачева Л.В. Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (транспорт)»/ - 2006 г.

Размещено на Allbest.ru