Размещено на http://www.allbest.ru/

План

• Задача 1
• Задача 2
• Задача 3

Задача 1

Производственный цикл обработки партии из 10 одинаковых деталей включает 8 операций. Продолжительность операций задана в таблице. Рассчитать длительность производственного цикла при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном способах организации работ. Построить график производственного цикла при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном способах передачи изделий во времени на примере 3-их изделиях.

Таблица 1 - Продолжительность операции, час.

Решение:

Последовательным видом движения называют такой способ передачи деталей, при котором обработка производится партиями, передача партии с операции на операцию происходит только после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции. При последовательном виде движения отдельные детали длительное время пролеживают на каждой операции в ожидании окончания обработки всей партии. Длительность обработки партии при последовательном виде движения определяется так:

,

где n - количество деталей партии;

t_штi - нормы времени по операциям.

В общем случае она имеет вид:

,

где m - число операций.

Нам дано, что n=10 шт., число операций обработки m=8, а нормы времени t_штi - в таблице 1.

Расчет производственного цикла при последовательном способе передачи изделий во времени, будет выглядеть следующим образом:

Т_цос = 10 (3 + 1 + 5 + 3 + 3 + 1,5 + 2 + 3) = 215 мин.

Рисунок 1 - Последовательный способ передачи изделий во времени при n = 3 шт., Тпос = 64,5 мин.

Параллельное движение - когда изготовление детали осуществляется параллельно на всех операциях, используется передаточная партия. Величина партии обычно определяется емкостью тары. Этот способ применяется в серийном и массовом производстве. Формула представлена ниже:

где р - размер транспортной партии, шт.;

t_шт(mах) - время, необходимое на выполнение наиболее продолжительной операции, мин.

Транспортная партия, по условию задачи р = 1 шт., t_mах = 5 мин.

Т_пар = 1 (3 + 2 + 5 + 1 + 3 + 2 + 1 + 5) + (10 - 1) 5 = 66,5 мин.

Рисунок 2 - Параллельный способ передачи изделий: n = 3 шт., Т_пар = 31,5 мин.

Параллельно-последовательный вид движения состоит в том, что изготовление изделий на последующей операции начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущей операции с таким расчетом, чтобы работа на каждой операции по данной партии в целом шла без перерывов. В отличие от параллельного вида движения здесь происходит лишь частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Отличие параллельно-последовательного движения еще в том, что идет по-детальная передача.

Длительность производственного цикла может быть определена как:

t_шт(min) - длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций.

То есть:

Т_ц.-п. = 215 - (10 - 1) (1 + 1 + 3 + 3 + 1,5 + 1,5 + 2) = 98 мин.

Рисунок 3 - Параллельно-последовательный способ передачи изделий (n = 3 шт.).

На основе трех графиков и расчета способов передачи изделий, можно сделать вывод о том, что оптимальным является параллельный, потому что на его реализацию приходится меньше всего времени.

Задача 2

Руководству фирмы необходимо принять решение относительно расширения торгового ассортимента, при условии ограниченности свободных финансовых ресурсов. Проведите дифференциацию ассортимента, используя методы АВС и XYZ, по данным представленным в таблице 2.

Таблица 2 - Исходные данные для проведения анализа, руб.

Решение:

В первую очередь отметим, что основной целью ABC-анализа является снижение затрат на содержание запасов. Объектами управления являются запасы различных материальных ресурсов. Признаком, по которому выполняется разделение ассортимента, является стоимость запасов.

Далее произведем расчет доли отдельных позиций ассортимента в общем объеме запаса (таблица 3). Кроме того, выстроим ассортиментные позиции в порядке убывания доли в общем запасе. А по этим данным построим кривую АВС (рисунок 4).

Итак, разделим ассортимент на группы А, В и С, по следующему алгоритму:

- группа А: содержит 20 % позиций упорядоченного списка, начиная с наиболее значимой;

- группа В: включает последующие 39 % позиций;

- группа С: оставшиеся 41 % позиций.

Произведем дифференциацию ассортимента по методу XYZ (гр. 4 табл. 3).

Коэффициент вариации вычислим по формуле:

,

где x_i - i-е значение спроса по оцениваемой позиции;

- среднеквартальное значение спроса по оцениваемой позиции;

n - число кварталов, за которые произведена оценка.

Необходимым условием является то, что существует некая необходимость в том, чтобы выстроить ассортиментные позиции в порядке возрастания значения коэффициента вариации.

Посредством программы Excell, построим кривую XYZ. Имеющийся ассортимент разобъем на группы X, Y и Z по следующему алгоритму:

- группа X - 0 ? г < 19 %;

- группа Y - 19 % ? г < 25 %;

- группа Z - 25 % ? г < ?.

Таблица 3 - Итоговая таблица

Рисунок 4 - Кривая АВС

Рисунок 5 - Кривая XYZ

Далее необходимо построить матрицу ABC - XYZ, с целью выделить товарные позиции, которые требуют наиболее тщательного контроля при управлении запасами (таблица 4).

Таблица 4 - Матрица ABC - XYZ

Таким образом, сделаем выводы по проведенному АВС-XYZ -анализу. Товары групп А и В обеспечивают основной товарооборот компании. Поэтому необходимо, чтобы они постоянно были в наличии. Общепринятой является практика, когда по товарам группы А создается избыточный страховой запас (гуппа AX - позиция № 10), а по товарам группы В - достаточный (группа BZ - позиция № 2,5). Использование XYZ-анализа позволяет разработать более точную ассортиментную политику и за счет этого снизить суммарный товарный запас.

Товары группы BZ при высоком товарообороте отличаются низкой прогнозируемостью продаж (позиция № 2,5). Попытка обеспечить гарантированное наличие по всем товарам данной группы только за счет избыточного страхового товарного запаса приведет к тому, что средний товарный запас компании значительно увеличится. По товарам данной группы следует пересмотреть систему заказов. Часть товаров нужно перевести на систему заказов с постоянной суммой (объемом) заказа, по части товаров необходимо обеспечить более частые поставки, выбрать поставщиков, расположенных близко к вашему складу (и снизить тем самым сумму страхового товарного запаса), повысить периодичность контроля, поручить работу с данной группой товаров самому опытному менеджеру компании и т. п.

Товары группы С составляют до 80% ассортимента компании. Применение XYZ-анализа позволяет сильно сократить время, которое менеджер тратит на управление и контроль над товарами данной группы.

По товарам группы СХ (позиции № 1, 4) можно использовать систему заказов с постоянной периодичностью и снизить страховой товарный запас.

По товарам группы CY (позиции № 3, 8, 9) можно перейти на систему с постоянной суммой (объемом) заказа, но при этом формировать страховой запас, исходя из имеющихся у компании возможностей.

В группу товаров CZ (позиции № 6, 7) попадают все новые товары, товары спонтанного спроса, поставляемые под заказ и т. п. Часть этих товаров можно безболезненно выводить из ассортимента, а другую часть нужно регулярно контролировать, так как именно из товаров этой группы возникают неликвидные или труднореализуемые товарные запасы, от которых компания несет убытки. Выводить из ассортимента необходимо остатки товаров, взятых под заказ или уже не выпускающихся.

Задача 3

изделие ассортимент запас управление

Рассчитать параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа для производственного предприятия по данным представленным в таблице 5 и построить график движения запасов. Стоимость хранения изделия на складе составляет 25% от его цены. Число рабочих дней в году - 360 дней.

Таблица 5 - Данные для расчета параметров модели управления запасами с фиксированным размером заказа

Решение:

По условию задачи затраты на хранение единицы изделия составляют 25% от его цены, таким образом:

С₂ = Ц * 25% / 100% = 6500 * 25 / 100 = 1625 руб./шт.

Расчет оптимального размера заказа (q₀) рассчитаем по формуле Уилсона:

,

где С₁ - стоимость выполнения одного заказа, руб.;

Q - потребность в товарно-материальных ценностях за некоторый период времени (год), шт.;

C₂ - затраты на содержание единицы запаса, руб./шт.

То есть, оптимальный размер заказа рассчитаем ниже:

шт.

Преследуя цель избежать дефицит комплектующего изделия, руководство компании может округлить оптимальный размер заказа в большую сторону. Таким образом, оптимальный размер заказа на комплектующее изделие составляет 109 шт.

Ожидаемое дневное потребление рассчитывается по следующей формуле:

,

где n - число рабочих дней в году.

Таким образом, ожидаемое дневное потребление составит:

П_дн = 3200 / 360 = 8,89 шт./дн.

Далее определим срок расходования запасов по формуле:

.

Иными словами:

= 108,7 / 8,89 = 12,23 дн.

Следующая формула отражает ожидаемое потребление за время поставки и рассчитывается по следующей формуле:

,

где t_пост - время поставки, дн.

ОПотр = 5 * 8,89 = 44,44 шт.

Максимальное потребление за время поставки вычислим по следующей формуле:

,

где t_задер - возможная задержка в поставках, дн.

шт.

Величина страхового запаса, рассчитывается по формуле:

.

З_стр = 71,11 - 44,44 = 26,67 шт.

Пороговый уровень запасов рассчитаем ниже:

.

Итак, пороговый уровень запасов составил:

шт.

Максимально желательный объем запасов можно рассчитать по ниже представленной формуле:

.

Иными словами, максимально желательный объем запасов составит:

шт.

Срок расходования запасов до порогового уровня имеет вид:

.

Итак, срок расходования запасов до порогового уровня составил:

дн.

Графическая часть задачи представлена системой с фиксированным размером запаса при отсутствии задержек в поставках (рисунок 6), при наличии неоднократных сбоев в поставках (рисунок 7).

Рисунок 6 - Система с фиксированным размером запаса при отсутствии задержек в поставках

Рисунок 7 - Система с фиксированным размером запаса при наличии неоднократных сбоев в поставках

Итак, на основании произведенных расчетов, а также построенной системы с фиксированным размером запаса, срок возврата системы в нормальное состояние с наличием страхового запаса для случая, представленного на рисунке 7 составляет - 15,23 дня, максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние 3 дня. Для случая, представленного на рисунке 7, при любом количестве сбоев система будет находиться в состоянии дефицита.

Размещено на Allbest.ru