Организация инструментального хозяйства на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Тема исследования курсовой работы: организация инструментального хозяйства на предприятии.

Цель исследования определить задачи организации инструментального хозяйства, а так же рассчитать длительность производственного процесса обработки (теоретически и графически), рассчитать число конвейеров, рассчитать основные параметры потока (такт, число рабочих мест, загрузка рабочих мест (с графиком), длина, скорость), рассчитать количество режущего инструмента на год, рассчитать количество электроэнергии для освещения цеха на год, рассчитать нормативы по ремонту оборудования в цехе.

Результаты исследования представлены в работе.



Содержание

Реферат

Введение

Глава 1. Организация инструментального хозяйства на предприятии

1.1 Задачи и состав инструментального обслуживания

1.2 Организация эксплуатации инструмента

1.3 Учет выдачи инструмента

1.4 Пути совершенствования инструментального обслуживания

Глава 2. Практическая часть

2.1 Расчет длительности производственного процесса обработки детали

2.2 Расчет числа конвейеров

2.3 Расчет основных параметров поточной линии

2.4 Расчет количества режущего инструмента

2.5 Расчет количества электроэнергии для освещения цеха на год

2.6 Расчет нормативов по ремонту оборудования

Заключение

Список литературы



Введение

Инструментальное хозяйство на предприятии создается для выполнения работ по обеспечению производства инструментом и технологической оснасткой, организации их хранения, эксплуатации и ремонта.

Структура и организационные формы инструментального хозяйства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида выпускаемой продукции, ее конструкторской и технологической сложности и объема производства.

Инструментальное хозяйство на предприятии включает производственные звенья (участки, цехи) по изготовлению инструментов, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые); подразделения по восстановлению и ремонту инструментов; подразделения по инструментообеспечению рабочих мест.

Задачи и объем работ по организации инструментального хозяйства определяются особенностями основного производства, сложностью выпускаемой продукции, используемым оборудованием, масштабами изготовления однотипной продукции и степенью ее новизны.[4]

Вместе с тем от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависят интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и в целом результаты работы всего предприятия.

В первом параграфе первой главы, который называется «Задачи и состав инструментального обслуживания» даны теоретические основы инструментального хозяйства, выявлены задачи организации такого производственного процесса.

Во втором параграфе «Организация эксплуатации инструмента» рассмотрены технологии для обеспечения нормальной эксплуатации инструмента в производственных цехах в системе инструментального хозяйства

В третьем параграфе под названием «Учет выдачи инструмента» представлены системы выдачи инструмента, письменные требования для учета, а так же система выдачи инструмента на рабочие места.

Четвертый параграф характеризует «Пути совершенствования инструментального обслуживания». Рассмотрены средства для повышения эффективности инструментального хозяйства, представлены основные направления совершенствования.

Актуальность темы курсовой работы состоит в том, что от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависят интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и в целом результаты работы всего предприятия.

Целью курсовой работы является исследование управления инструментальным хозяйством промышленного предприятия.



Глава 1. Организация инструментального хозяйства на предприятии

1.1 Задачи и состав инструментального обслуживания

Важная роль в бесперебойном обеспечении предприятия необходимыми инструментами и оснасткой принадлежит инструментальному хозяйству.

Основными задачами организации инструментального хозяйства являются:

· определение потребности и планирование обеспечения предприятия оснасткой;

· обеспечение предприятия покупной оснасткой, организация и реализация связей по кооперации производства оснастки с предприятиями;

· подготовка производства и изготовление оснастки на предприятии, ее испытание и отладка;

· нормирование расхода оснастки;

· организация эксплуатации оснастки и технический надзор за ее эксплуатацией;

· обеспечение рабочих мест оснасткой;

· организация учета и хранение оснастки;

· организация эксплуатации стандартной и переналаживаемой оснастки и обеспечение ее максимально рационального применения;

· восстановление оснастки;

· контроль за внедрением оснастки, учет и анализ эффективности ее использования;

· совершенствование организации обеспечения производства оснасткой.[1]

Функции инструментального хозяйства:

1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;

2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта инструментов и оснастки;

3) изготовление инструментов и оснастки;

4) приобретение;

5) организация хранения и обслуживание цехов;

6) ремонт и восстановление;

7) заточка;

8) утилизация;

9) надзор за надлежащим использованием

Состав инструментального хозяйства зависит от типа производства и размера предприятия, особенностей его производственной структуры, применяемых технологических процессов и оборудования. На крупных заводах может быть несколько инструментальных цехов с предметной специализацией, обслуживающих потребности литейных, кузнечных и механических цехов основного производства. На небольших заводах может быть один инструментальный цех или даже участок в одном из механических цехов. Заточные и ремонтные отделения создаются только в крупных цехах -- потребителях инструмента, в остальных случаях они создаются в инструментальном цехе.[7]

Централизованное управление инструментальным хозяйством предприятия осуществляет инструментальный отдел, подчиненный главному технологу или непосредственно главному инженеру. Современной тенденцией является централизация под руководством инструментального отдела не только функций планирования, закупки, конструирования, подготовки производства, изготовления инструмента, но и его эксплуатации. Для этого на предприятии может быть создан объединенный цех эксплуатации инструмента, объединяющий все ранее децентрализованные цеховые подразделения по эксплуатации инструмента. В состав инструментального отдела обычно входят бюро или группы:

* конструирования и технологии изготовления инструмента,

* планирования,

* нормативов,

* технадзора.

Конструкторско-технологическое бюро разрабатывает конструкцию и технологию изготовления нового инструмента собственного производства; обычно специальный инструмент первого порядка, который используется при изготовлении товарной продукции предприятия, разрабатывается в отделе главного технолога, в инструментальном отделе -- специальный инструмент второго порядка, который используется при изготовлении инструмента первого порядка.[2]

Инструмент делится на:

- режущий (сверла, фрезы, резцы, зубила, шлифовальные круги и т. п.),

-мерительный (скобы, пробки, штангенциркули, микрометры и т. п.) и

- слесарно-сборочный (ключи, молотки, отвертки и т. п.).

Состав инструментального хозяйства и схема управления им определяется типом основного производства и объемами выпуска. Типовая структура инструментального хозяйства предприятия состоит из общезаводских и цеховых подразделений.

К общезаводским службам инструментального хозяйства относятся:

-инструментальный отдел;

-инструментальный цех;

-цех по ремонту и восстановлению технологической оснастки;

-отдел технологического надзора и метрологии;

-центральный инструментальный склад (ЦИС).

Структура управления инструментальным хозяйством состоит в следующем:

- Начальник цеха в подчинении главного инженера.

- Начальнику цеха подчиняются:

- Табельщик.

- Экономист.

- Бюро технологической подготовки (зам. начальник цеха, технологи, нормировщики, конструкторы):

- Инструментально-раздаточная кладовая (зав. ИРК, раздатчики);

- Ремонтная база (слесари и прочие рабочие).

- Планово-диспетчерское бюро (планировщики, учетчики, кладовщики, мастера).

- Старший мастер.[10]

На вершине структуры инструментального хозяйства стоит инструментальный отдел, который непосредственно подчиняется главному инженеру или технологу. Он выдает задание на проектирование, производство или изобретение технологической оснастки, осуществляет обзор за эксплуатацией оснастки. Начальник инструментального отдела несет ответственность за:

-несвоевременное составление и предоставление заявок на все виды инструментов.

-несвоевременное и неполное обеспечение цехов предприятия всеми видами инструментов.

-использование фондов на материалы и покупные инструменты.

-неэкономичное расходование инструмента.

-несвоевременную подготовку материалов к заключению договоров на поставку инструмента, а также качество этой продукции.

Сложность организации, планирования производства и эксплуатации инструментов обусловливается огромной номенклатурой оснастки, высокими требованиями к ее качеству и стойкости, большим влиянием инструментального хозяйства на экономику предприятия.

Целью функционирования инструментального хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойного питания цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобретение (или изготовление), хранение, эксплуатацию, ремонты, восстановление и утилизацию.

1.2 Организация эксплуатации инструмента

Весь инструмент, изготовленный инструментальными цехами, должен храниться в ЦИС. Громоздкий инструмент передается непосредственно в цех с соответствующим оформлением документов через ЦИС.

Инструмент, поступающий со стороны, принимается с сопроводительными документами (накладные), при приеме - число его проверяется работниками ЦИС, качество - контрольным пунктом ОТК в ЦИС. Инструмент, поступающий из инструментального цеха, принимается по накладным и качественной приемке в ЦИС не подлежит.[3]

ЦИС подразделяется на отделения, в каждом из которых хранится инструмент определенного класса в стеллажах и шкафах соответствующей конструкции.

Инструмент распределяется по стеллажам внутри отделения в следующем порядке:

универсальный инструмент - по индексам в порядке возрастания;

специальный - по номерам изделий, деталей, операций.

В одной ячейке стеллажа должен храниться инструмент одного типоразмера или для одной детали-операции. Места хранения инструмента должны быть пронумерованы: нумеруют стеллажи, полки и ячейки каждого стеллажа. Для лучшей освещенности стеллажи должны размещаться перпендикулярно окнам.[4]

Раскладке по стеллажам подлежит только годный инструмент. Инструмент, для которого требуется ремонт или восстановление, должен отправляться в инструментальный цех или на базу восстановления.

На каждый типоразмер инструмента заводится учетная карта. Учет прихода ведется на основании документов, поступающих вместе с партией инструмента, а учет расхода - по документам выдачи инструмента цехам.

В этой же карте проставляется обозначение места хранения и размеры запасов в ЦИС. Выдача инструмента цехам производится в пределах установленного для каждого цеха лимита. Инструмент должен выдаваться в тех количествах, в которых изношенный или поломанный инструмент был сдан цехом на базу восстановления или в утиль в соответствии с актом убыли.[6] инструментальный обслуживание ремонт оборудование

Основными документами ИРК являются:

- получение инструмента из ЦИС;

- его хранение и учет;

- выдача на рабочие места и приемка обратно;

- проверка;

- отправка на восстановление.

Порядок хранения инструмента в ИРК аналогичен порядку хранения в ЦИС. Специальный инструмент располагается по стеллажам по детали операциям или рабочим местам; в мелкосерийном и единичном производстве - по индексам инструмента.

Инструмент, которому требуется заточка, ремонт или проверка, должен храниться в ИРК отдельно от годного инструмента.

Учет инструмента в ИРК ведется по картам учета. Приходуется инструмент на основании требований, накладных, лимитных карт. Списания в расход определяется на основании актов убыли, в которых указаны причины преждевременного выхода инструмента из строя. По этим актам изношенный инструмент сдается на базу восстановления. Учетные карты хранятся в картотеке в порядке индексов.[7]

Для обеспечения нормальной эксплуатации инструмента в производственных цехах в системе инструментального хозяйства организуется служба технического надзора.

В задачу этой службы входит: контроль за условиями эксплуатации инструмента на рабочих местах, установление причин поломок и преждевременного выбытия инструмента, принятие через мастеров и начальников цехов оперативных мер по устранению и предупреждению обнаружения неполадок в процессе производства, а через руководителей инструментального отдела - дефектов инструмента по вине инструментальных цехов и внешних поставщиков.

Функции технического надзора осуществляют специалисты контролеры - инструментальщики инструментального отдела или цеха, закрепленные за производственными цехами. При поломках и преждевременном выбытии инструмента они составляют об этом акт и доводят их до сведения мастеров и начальников цехов, центрального инструментального склада и начальника инструментального отдела для принятия соответствующих мер.[9].

1.3 Учет выдачи инструмента

Выдача инструмента на рабочие места производится по различным системам. Инструмент долговременного пользования выдается рабочему по разрешению мастера и записывается в инструментальную книжку, которую рабочий получает при поступлении в цех; второй экземпляр этой книги хранится в ИРК. Выдача инструмента кратковременного пользования производится по одно-, двух-марочным системам, а также по системам письменных требований.

При одно-марочной системе рабочему выдается несколько (5-10) инструментальных марок с его табельным номером; об этом делается запись в инструментальную книгу. Рабочий сдает инструментальную марку в ИРК, а взамен получает инструмент. Его марку кладут в ту ячейку, из которой был взят инструмент.

При двух-марочной системе дополнительно имеются инструментальные марки с индексом инструмента, хранящиеся вместе с инструментом. При выдаче инструмента, марку рабочего кладут в ячейку, из которой берется инструмент, а марку с индексом вынимают из ячейки и вывешивают на контрольную доску на номер рабочего, получающего инструмент. Эта система позволяет в любой момент позволяет установить, какой инструмент числиться за тем или иным рабочим и какие рабочие пользуются данным инструментом.[2]

Система письменных требований заключается в том, что у рабочего имеется книжка с отрывными бланками требований; в них он записывает нужный ему инструмент и передает их в ИРК. После выдачи ему инструмента требования вводят в картотеку, которая ведется в порядке табельных номеров рабочих. При возвращении инструмента в ИРК письменное требование возвращается рабочему, а в соответствующей картотеке инструмента делается отметка о возврате.[8]

В массовом и крупносерийном производстве при наладке оборудования рабочими-наладчиками применяется жетонная система. Жетоны выдаются наладчику и основному рабочему. Инструмент для наладки оборудования получает наладчик по своему жетону. После наладки он сдает инструмент основному рабочему и взамен получает от него жетон. Затем наладчик сдает в ИРК жетон рабочего и получает из ИРК свой жетон.

Доставка инструмента из ИРК на рабочие места может проводиться по активной пассивной системам. При активной форме инструмент подается и возвращается в ИРК вспомогательными рабочими, а при пассивной - самими рабочими, пользующимися инструментами. Смена инструмента может быть принудительной и по требованию. В первом случае инструмент меняется через промежуток времени, равный нормативной стойкости между двумя очередными переточками. При втором случае, инструмент обменивается при появлении первых признаков поломки (износа).[3]

Весь инструмент, поступивший в ИРК с рабочих мест должен подвергаться технической проверке на контрольно-проверочном пункте. Проверка инструмента долговременного пользования производится периодически контролерами ОТК.

1.4 Пути совершенствования инструментального обслуживания

На средних, крупных по масштабам производства заводах целесообразна организация централизованной заточки инструмента, которая обеспечивает предприятию значительный экономический эффект. Централизация заточки инструмента сокращает время и затраты на заточку, повышает ее качество за счет использования рабочих-заточников имеющих специальные навыки и работающих на специализированных станках. Вместе с тем надо учитывать появление дополнительных расходов, прежде всего зарплату с начислениями рабочих-заточников, величина которой должна быть меньше экономии на условно-постоянных накладных расходах, достигаемых за счет роста производительности труда квалифицированных рабочих-заточников.[4]

На заводах еще низок процент удовлетворения потребности в инструменте, оснастке, покрываемый за счет их восстановления. Под восстановлением технологической оснастки понимается ремонт пришедших в негодность и снятых с эксплуатации инструментов, приспособлений для придания им первоначального вида, свойств и размеров. Восстановление работоспособности инструмента может быть многократным и заключаться также в переделке его на другие размеры.

Эффективность восстановления инструментария обусловливается тем, что затраты на приведение в пригодное для работы состояние изношенного инструмента всегда меньше, чем на изготовление таких же новых. В среднем стоимость восстановленного режущего инструмента, по сравнению с новым, составляет 50%, прежде всего за счет экономии материалов (в связи с быстрым ростом цен на металл). В результате восстановления потребность в новом инструменте может сократиться в два раза. Вся изношенная оснастка передается в инструментальный цех для восстановления, где ее разделяют на 3 группы в зависимости от характера дальнейшего использования:

а) инструмент, предназначенный для использования на других операциях без переделки;

б) инструмент, у которого могут быть восстановлены его первоначальные параметры, т.е. вид, свойства, размер;

в) инструмент, который подлежит переделке на другие типоразмеры.[7]

Необходимо повысить уровень стандартизации и унификации инструмента, расширить области применения универсально сборочных и групповых приспособлений, шире применять типовые технологические процессы, что позволит перевести изготовление инструмента на серийный метод организации производства вместо мелкосерийного.

Концентрация производства однотипного специального инструмента в инструментальных цехах крупных предприятий, обслуживающих все предприятия определенного экономического региона, а также расширение объема восстановления инструментов, оснастки на специализированных предприятиях.

При организации цехового инструментального хозяйства надо свести к минимуму потери времени рабочих на получение и сдачу инструмента. Это может быть достигнуто при системе активного обеспечения рабочих мест инструментарием, когда по заранее разработанному графику инструмент доставляется на рабочие места из ЦИС или инструментальной раздаточной кладовой цеха взамен изношенных. Предварительное комплектование инструментария для рабочих мест производится по специально составленным комплектовочным картам, которые передаются в центральный склад или ИРК. По этой системе замена инструмента проводится периодически, независимо от его фактического технического состояния. Такая принудительная замена инструмента и оснастки имеет и профилактическое значение, так как предупреждает ускоренный износ станков, случайный выход их из строя и повышает стабильность качества выполнения операций. Принудительная замена оснастки особенно экономически выгодна на автоматических станках, линиях.

Широкое внедрение на предприятиях системы «максимум-минимум», которая дает возможность вести постоянное наблюдение за движением запасов и снабжением цехов, рабочих мест инструментарием, следовательно, соблюдать нормативные величины оборотных фондов и страховых запасов, своевременно заказывать нужный инструмент или технологическую оснастку. Применение системы «максимум-минимум» упорядочивает работу инструментального хозяйства.[11]

Основные направления совершенствования заключаются в следующем:

- повышение уровня стандартизации инструмента и типизации технологических процессов;

- расширение объемов восстановления инструмента;

- сокращение времени на получение и сдачу инструмента;

- совершенствование нормативной базы планирования и учета в инструментальном хозяйстве.



Глава 2. Практическая часть

Исходные данные для расчета

Тип производства - серийный

Вид обрабатываемого материала - сталь

Возраст оборудования - до 10 лет

Условия эксплуатации оборудования - нормальные

Количество рабочих дней в месяце - 25

Количество смен - 2

Производственный процесс изготовления детали типа «Корпус».

Размер партии - 10 шт.

Таблица 1

№ операции	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
Тшт , мин	5	3	1	3	2	5	1	5

Таблица 2

Nгод, тыс.шт.	qч, кг	L, мм	?, мм	tст, ч	tм, мин	h, Вт	?0, м	k1	Тсм, ч	Sцех, м2	k
340	7	17	0,5	4	5	15	0,7	0,96	8	246	1,1

Таблица 3

Название оборудования	Технологические особенности
Токарный станок	Масса 5 т
Конвейер
Ковочный гидравлический пресс

2.1 Расчет длительности производственного процесса обработки детали

Рассчитать длительность обработки партии деталей при последовательном, параллельном и смешанном движении.

Для последовательного вида движения расчет проводится по формуле 1

Т _пос = n * , мин(1)

где n - число деталей в партии, шт

m - число операций

Т _пос = 10 * (5+3+1+3+2+5+1+5) = 250 мин.

При параллельном виде движения расчет производится по формуле 2

Т _пар = + (n-1) * t _гл , мин(2)

где t _гл - время наиболее длительной операции, мин

Т _пар = (5+3+1+3+2+5+1+5) + (10-1) * 5 = 70 мин.

При смешанном движении расчет производится по формуле 3

Т _см = + (n-1) * () , мин(3)

где - сумма времени больших операций, мин. Большая - операция, стоящая между двумя по времени меньшими операциями.

- сумма времени меньших операций, мин. Меньшая - операция, стоящая между двумя по времени большими операциями.

Если операция находится между большей и меньшей, то она не относится ни к той, ни к другой. Для определения больших или меньших операций в начале и в конце технологического процесса условно ставят ноль.

Таблица 4

№ операции	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
Тшт , мин	5	3	1	3	2	5	1	5



0 б - м б м б м б 0

Т _см = (5+3+1+3+2+5+1+5) + (10-1) * ((5+3+5+5) - (1+2+1)) = 151 мин.

2.2 Расчет числа конвейеров

Расчет производится по формуле 4

А = 16,7 * (Q * ?₀)/(q_ч * х * T * k₁) , шт.,(4)

где 16,7 - постоянный численный коэффициент

Q - суммарный транспортируемый груз за расчетный период, т

?₀ - расстояние между двумя перемещаемыми изделиями на конвейере, м

q _ч - вес изделия, кг

х - скорость конвейера, м/мин

T - расчетный период, ч

k₁ - коэффициент использования времени работы

А = 16,7 * (2380 * 0,5)/(4 * 0,83 * 8 * 2 * 12 * 25* 0,96) = 1,29 ? 2 шт

2.3 Расчет основных параметров поточной линии

Расчет такта производится по формуле

5r = T/N , мин(5)

где Т - фонд времени работы, мин

N - программа выпуска, шт

r = 2*8*60*12*25/340000 = 0,847 мин

Количество рабочих мест рассчитывается по формуле 6



С _р = Т _шт /(r * k) , шт(6)

где Т _шт - время обработки детали на операции, мин

k - коэффициент выполнения норм

С_{р 1} = 5/(0,847*1,1) = 5,36 шт.

С_{р 2} = 3/(0,847*1,1) = 3,22 шт.

С_{р 3} = 1/(0,847*1,1) = 1,07шт.

С_{р 4} = 3/(0,847*1,1) = 3,22 шт.

С_{р 5} = 2/(0,847*1,1) = 2,15 шт.

С_{р 6} = 5/(0,847*1,1) = 5,36 шт.

С_{р 7} = 1/(0,847*1,1) = 1,07 шт.

С_{р 8} = 5/(0,847*1,1) = 5,36 шт.

Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле 7

П _загр. = С _р / С_ф * 100,%(7)

где С _р - практическое число рабочих мест, шт ( С_ф определяется округлением в большую сторону до целого числа С _р)

П_{загр 1} = (5,36/6) * 100 = 89,33%

П_{загр 2} = (3,22/4) * 100 = 80,5%

П_{загр 3} = (1,07/2) * 100 = 53,5%

П_{загр 4} = (3,22/4) * 100 = 80,5%

П_{загр 5} = (2,15/3) * 100 = 71,66%

П_{загр 6} = (5,36/6) * 100 = 89,33%

П_{загр 7} = (1,07/2) * 100 = 53,5%

П_{загр 8} = (5,36/6) * 100 = 89,33%

Полученные данные отражаются на графике загрузки оборудования в виде столбиковой диаграммы, где по оси ОХ откладывается количество оборудования, а по оси ОY - процент загрузки (рис. 1).

Расчет длины конвейера производится по формуле 8

L = ?₀ * ?С _ф , м(8)

где ?₀ - шаг конвейера, м

L = 1 * (6+4+2+4+3+6+2+6) = 33 м

Скорость конвейера рассчитывается по формуле 9

х = ?₀ / r , м/мин(9)

х = 0,7/0,847 = 0,83 м/мин

2.4 Расчет количества режущего инструмента

Расчет производится по формуле 10

К _р = (N * t _м )/(60 * T_и) , шт.(10)

где N - количество деталей по программе, шт

t _м - машинное время на одну операцию, мин

T_и - норма износа, ч

T_и = ((L/?)+ 1)) * t _ст , ч(11)

где L - величина рабочей части инструмента, мм

? - величина слоя, снимаемого при переточке, мм

t _ст - стойкость инструмента, ч

T_и = ((17/0,5) + 1) * 4 = 140 ч.

К _р = (340000 * 5)/(60 * 140) = 202,38? 203 шт.



2.5 Расчет количества электроэнергии для освещения цеха на год

Расчет производится по формуле 12

W₀ = (h * S * F_эф)/1000, кВт*ч(12)

где h - норма освещения 1м² площади, Вт

S - освещаемая площадь, м²

F_эф - полезный фонд времени работы потребителя электроэнергии, ч

W₀ = (15 * 246 * 2 * 8 * 25 * 12 *)/1000 = 17712 кВт*ч

2.6 Расчет нормативов по ремонту оборудования

Т _рц = вп*вм*ву*вт*А = 1,3*0,75*1,1*1*24000= 25740 ч = 25740/3950 = 6,5 лет

Т _рц = вп*7750= 1,3 * 7750 = 10075 ч = 10075/3910 = 2,5 лет

Т _{рц =} вп *5950 = 1,3*5950 = 7735 ч = 7735/4075 = 1,9 лет

Время межремонтного периода рассчитывается по формуле 13

Т _мр = Т _рц / (n _c + n _м + 1) , лет(13)

где n _c - число средних ремонтов

n _м - число малых ремонтов

1) Т _мр = 6,5/(2+9+1) = 0,54 года

2) Т _мр = 2,5/(2+6+1) = 0,27 года

3) Т _мр = 1,9/(1+6+1) = 0,24 года

Длительность меж осмотрового периода рассчитывается по формуле 14

Т _мо = Т _рц / (n _c + n _м + n _о + 1) , лет(14)

где n _о - число осмотров

1) Т _мо = 6,5/(2+9+1+1) = 0,5 года

2) Т _мо = 2,5/(2+6+27+1) = 0,07 года

3) Т _мо = 1,9/(1+6+16+1) = 0,08 года



Заключение

Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы оказывают существенное влияние на экономику предприятия.

Для обеспечения производственных процессов технологической оснасткой, приспособлениями и инструментом на предприятиях формируется инструментальное хозяйство.

Инструментальное хозяйство предприятия -- это самостоятельная служба, основные задачи которой следующие: подготовка инструмента с необходимыми рабочими параметрами при минимальных трудозатратах, обеспечение рабочих мест необходимым количеством инструмента, технический надзор за правильностью эксплуатации инструмента.

Каждое из подразделений, входящих в состав инструментального хозяйства предприятия, требует рациональной организации.

Несмотря на то, что многие работы по обслуживанию производства (изготовление запасных частей, инструмента, средств малой механизации , транспортных средств и т.п.) могут быть выполнены на специализированных предприятиях или заводах, изготавливающих оборудование, доля такого рода, показателей на современных предприятиях достаточно велика.

Инструментальное хозяйство составляют: инструментальный отдел, подразделения по производству инструмента, его восстановлению, ремонту и заточке, центральный инструментальный склад (ЦИС), центральный абразивный склад (ЦАС) и инструментально-раздаточные кладовые, занимающиеся складированием, комплектацией и выдачей инструмента.

Централизованное управление инструментальным хозяйством предприятия осуществляет инструментальный отдел, подчиненный главному технологу или непосредственно главному инженеру.

При организации цехового инструментального хозяйства надо свести к минимуму потери времени рабочих на получение и сдачу инструмента. Это может быть достигнуто при системе активного обеспечения рабочих мест инструментарием, когда по заранее разработанному графику инструмент доставляется на рабочие места из ЦИС или инструментальной раздаточной кладовой цеха взамен изношенных.



Список литературы

1. Белоус И.И., Фролов М. А. Организация и технология отрасли. 2002-68 с.

2. Дубровский В.Ж., Чайкин Б.И. Экономика и управление предприятием. - М.: Инфра-М, 2004. - 368с.

3. Зайцев Н.Л. Экономика, организация и управление предприятием. - М.: Ин фра-М, 2004. - 502с.

4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. Учебно-методическое пособие. Москва: 2007. - 391с

5. Под ред. Сафронова Н.А. Экономика организации (предприятия). - М.: Экономистъ, 2005. - 618 с.

6. Синицина Л. М. Оранизация производства, 2008. - 536 с.

7. Читая Г.О. Выявление резервов снижения издержек управления инструментами и заготовок на промышленном предприятии // Справочник экономиста №4-2005 - 48с.

8. Шепеленко Г. И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: учебное пособие. Феникс, 2010. - 600 с.

9. http://infomanagement.ru/

10. http://www.up-pro.ru/

11. http://msd.com.ua/

12. http://www.bibliotekar.ru/

Размещено на Allbest.ru