Оперативно-календарное планирование по технической подготовке нового автомобиля. Оптимизация производственной мощности предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Балаковский институт техники, технологии и управления (филиал)

ФГБОУ ВПО Саратовский государственный технический университет

имени Гагарина Ю.А.

Кафедра: ЭОУ

Дисциплина: Оперативное управление производством

КурсовОЙ ПРОЕКТ

на тему: «Оперативно-календарное планирование по технической подготовке нового автомобиля. Оптимизация производственной мощности предприятия»

Вариант 1а - 18

Выполнила: студентка гр. ЭУМ-61з

Воронкова А.А

Проверила: Шкляева Н.А.

Балаково 2015

Введение

Оперативное управление производством является важной составной частью руководства производственной деятельностью предприятия и включает функции календарного планирования и диспетчеризации производства, разнарядки работ и контроля сроков их выполнения. Оперативное управление имеет огромное значение в сфере производства.

Организация оперативного управления на предприятиях ведется на базе:

- календарного планирования;

- сетевого планирования;

- плана изготовления продукции (производственной программы) и производственной мощности.

Сетевое планирование и управление (СПУ) - это комплекс графических и расчетных методов, организационных мероприятий, обеспечивающих моделирование, анализ и динамическую перестройку плана выполнения сложных проектов и разработок. СПУ основано на графическом изображении комплекса работ по проекту, отражая их логическую последовательность, взаимосвязь, продолжительность, с последующей оптимизацией разработанного графика. Основным планом документом СПУ является сетевой график (сетевая модель).

Поскольку номенклатура изделий предприятия, масштабы их выпуска и технология изготовления могут варьироваться, то возникает задача максимального обеспечения потребности рынка в продукции предприятия при минимальных затратах на единицу продукции и максимально возможной загрузке производственных ресурсов, т.е. задача оптимизации производственной мощности. Для решения задач такого рода используют математические методы нахождения оптимума, основанные на теории линейного, нелинейного и динамического программирования.

Целью курсового проектирования является закрепление, углубление и расширение теоретических знаний полученных при изучении дисциплины «Оперативное управление производством», а также развитие навыков построение сетевого графика, расчеты его основных параметров, составление карты проекта, разработанного сетевого графика и его оптимизации с целью оперативного управления работами, решение оптимизационной задачи по мощности предприятия.

предприятие сетевой оперативный управление

1. Оперативно-календарное планирование по технической подготовке нового автомобиля

Исходные данные для выполнения задания приведены в таблице 1, 2, 3. В качестве исходных данных даются:

- перечень работ;

- специализированные исполнители;

- последовательность и взаимосвязь работ, через систему кодирования работ;

- продолжительность работ.

При выполнении задания необходимо на базе составления сетевого графика построить календарный план по заданным работам и провести оптимизацию календарного плана по времени и трудовым ресурсам.

Последовательность выполнения задания:

1.1 Составить сетевой график;

1.2 Рассчитать основные параметры;

1.3 Провести анализ составленного графика;

1.4 Составить календарный план и оптимизировать его по времени и трудовым ресурсам.

Таблица 1

Перечень работ по технической подготовке нового автомобиля, продолжительность и исполнители работ

№ п/п	Содержание работы	Код работы	Исполнители работы	Число исполнителей работы, чел.	Продолжительность работ, дни
1	2	3	4	5	6
1	Разработка технических условий на стенд	0-1	Руководитель (гл. конструктор) Специалист (конструктор I категории)	2 3	36
2	Составление спецификации приборов и комплектующих узлов	1-2	Руководитель (ведущий конструктор) Специалист (конструктор) Прочие (чертежник)	1 3 2	18
3	Сбор данных по типажу силовых головок, подлежащих испытанию	1-3	Специалист (технолог) Рабочие	4 2	37
4	Разработка эскизного проекта стенда	1-5	Руководитель (ведущий конструк-тор) Специалист (конструктор) Прочие (чертежник, копировщик)	1 4 3	38
5	Оформление заказа на комплектующие приборы и узлы	2-4	Руководитель (начальник планового производственного отдела) Прочие (агент по снабжению)Прочие (чертёжник, копировщик)	1 1 3	5
6	Составление таблиц габаритных размеров головок	3-5	Специалист (конструктор)	1	9
7	Разработка методики испытаний	3-9	Руководитель (ведущий конструктор) Специалист (конструктор) Прочие (копировщик)	1 2 1	23
8	Анализ силовых головок подлежащих испытаниям	3-10	Руководитель (ведущий конструктор) Специалист (конструктор)	1 4	34
9	Информация о параметрах приборов	4-5	Специалист (технолог)	1	11
10	Поставка приборов	4-8	Специалист (инженер ППО) Рабочий	1 2	16
11	Поставка комплектующих узлов	4-11	Специалист (инженер ППО) Рабочий	1 2	44
12	Разработка техническо- го проекта стенда	5-6	Руководитель (ведущий конструктор) Специалист (конструктор) Прочие (чертежник, копировщик)	1 5 3	53
13	Проектирование оснастки для проведения испытания	5-7	Руководитель (начальник бюро оснастки) Специалист (конструктор) Прочие (чертежник)	1 3 2	37
14	Рабочее проектирование стенда	6-7	Руководитель (ведущий конструктор) Специалист (конструктор) Прочие (чертежник, копировщик)	1 5 5	51
15	Расчеты размерных цепей для составления программы испытания	7-9	Руководитель (ведущий конструктор) Специалист (конструктор)	1 4	30
16	Изготовление стенда и оснастки	7-11	Руководитель (начальник инструментального цеха) Специалист (технолог) Рабочий	1 2 6	72
17	Проверка полученных приборов	8-11	Руководитель (начальник ППО) Специалист (инженер ППО) Рабочий	1 2 2	17
18	Составление программы испытаний	9-10	Руководитель (начальник экспертного цеха) Специалист (технолог цеха, конструктор)	1 2	18
19	Составление рабочих схем испытаний	10-11	Руководитель (начальник экспертного цеха) Специалист (конструктор) Прочие (чертежник, копировщик)	1 2 2	16
20	Составление рабочих инструкций по профессиям	10-13	Руководитель (начальник экспертного цеха) Специалист (технолог) Рабочие	1 3 1	10
21	Общий монтаж стенда	11-12	Руководитель (начальник цеха) Специалист (технолог, мастер) Рабочие	1 2 6	42
22	Проверка стенда на точность и общая отладка	12-13	Руководитель (начальник цеха) Специалист (технолог, мастер) Рабочие	1 4 3	51

1.1 Составление сетевого графика

При разработке крупных систем, в которых заняты многие исполнители работ, для оперативного руководства разработками используются сетевые графики. В этом случае разработка дифференцируется по идентичности и промежуточной завершенности содержания работ; для каждой предусматривается специализированный исполнитель.

Учитывая технологическую взаимосвязь работ и их возможную координацию во времени, разрабатывается модель сетевого графика. Разработка сетевого графика начинается с составления перечня работ (см.табл.1).

Рисунок 1 Разработка технических условий на стенд

Рисунок 2 Составление спецификации приборов и комплектующих узлов

Рисунок 3 Сбор данных по типажу силовых головок, подлежащих испытанию

Рисунок 4 Разработка эскизного проекта стенда

Рисунок 5 Оформление заказа на комплектующие при-боры и узлы

Рисунок 6 Составление таблиц габаритных размеров головок

Рисунок 7 Разработка методики испытаний

Рисунок 8 Анализ силовых головок подлежащих испытаниям

Рисунок 9 Информация о параметрах приборов

Рисунок 10 Поставка приборов

Рисунок 11 Поставка комплектующих узлов

Рисунок 12 Разработка технического проекта стенда

Рисунок 13 Проектирование оснастки для проведения испытания

Рисунок 14 Рабочее проектирование стенда

Рисунок 15 Расчеты размерных цепей для составления программы испытания

Рисунок 16 Изготовление стенда и оснастки

Рисунок 17 Проверка полученных приборов

Рисунок 18 Составление программы испытаний

Рисунок 19 Составление рабочих схем испытаний

Рисунок 20 Составление рабочих инструкций по профессиям

Рисунок 21 Общий монтаж стенда

Рисунок 22 Проверка стенда на точность и общая отладка

Построение сети является начальным этапом в построении календарного плана. Следующим этапом является расчет сетевой модели (параметров сети), который выполняют прямо на сетевом графике, используя графический метод.

1.2 Расчёт основных параметров разработанного графика

Параметры сетевого графика можно определить графическим методом. При этом рассчитываются следующие параметры:

- продолжительность критического пути ;

- ранние сроки свершения события ;

- поздние сроки свершения события ;

- резервы времени события ;

- полный резерв времени работы ;

- частный (свободный) резерв времени работы .

Для расчета параметров графическим методом события сетевого графика разбиваются на четыре сектора, как показано на рис.26, в которых указываются их параметры.

Рисунок 26 Элементы сетевого графика при расчёте его параметров графическим методом

Примечание к рисунку:

- - начальное событие;

- - конечное событие;

- - ранний срок свершения события;

- - поздний срок свершения события;

- - резерв времени события;

- - продолжительность работы;

- - полный резерв времени работы;

- - свободный резерв времени работы.

Расчеты параметров производятся непосредственно на графике.

Критический путь это наиболее протяженная по времени цепочка работ, ведущих от исходного события к завершающему , т.е.:

(1)

Критический путь на сетевом графике выделяется двойной линией.

TL_кр ^{0-1-3-5-6-7-9-10-11-12-13} = 36+18+37+53+51+30+18+16+42+51 = 352 (дней)

Порядок определения ранних сроков свершения события следующий: ранний срок свершения исходного события принимается равным нулю. Расчет раннего срока свершения любого последующего события , т.е. значение левого сектора любого события, ведут от исходного события до данного по максимальному пути, или ранний срок свершения любого последующего события определяется суммой раннего срока предшествующего события и продолжительности работы по максимальному пути:

или (2)

t_p0 =0

t_p4 = 36+18+5= 59

t_p5(1) =38+9+23= 70 max

t_p5(2) =36+38=74

t_p5(3) =59+11=70

Ранний срок свершения завершающего события определяет срок окончания всех работ разработки.

Определение поздних сроков свершения событий , начинается с завершающего события , к исходному , т.е. с конца графика и ведется в обратном порядке, т.е. справа налево по максимальному из путей, проходящих через данное событие.

Поздний срок свершения события определяется разностью между продолжительностью критического пути и максимального из последующих за данным событием путей, т.е.:

или (3)

t_n13 =384-0= 384

t_n1(1-2) =58-23=35

t_n1(1-3) =67-37=30 min

t_n1(1-5) =90-44=46

Резерв времени события определяется как разность между поздним и ранним сроками свершения события:

(4)

Резерв времени события определяется как разность между поздним и ранним сроками свершения события:

(4)

Резерв времени работы определяется как полный и свободный (частный).

Полный резерв времени показывает предельное время, на которое можно увеличить продолжительность данной работы, не изменяя при этом продолжительности критического пути.

Полный резерв времени работы определяется путем вычитания из значения правого сектора конечного события работы суммы значения левого сектора начального события данной работы, т.е.:

(5)

Использование полного резерва любой работы приведет к тому, что данная работа переместится на критический путь.

Свободный (частный) резерв времени работы - это максимальное количество времени, на которое можно перенести начало работы или увеличить ее продолжительность без изменения раннего начала последующей работы.

Свободный (частный) резерв для любой работы определяется вычитанием из значения левого сектора начального события этой работы суммы значений левого сектора начального события и продолжительности работы, т.е.:

(6)

Использование свободного резерва работы приведет к изменению ранних сроков начала последующих работ.

При расчёте значений резервов следует помнить, что работы, лежащие на критическом пути, резервов не имеют, т.е. их значения равны нулю.

Полученные результаты по расчету сетевого графика следует свести в таблицу 2.

Таблица 2

Параметры сетевого графика

№ п/п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

Таблица 3

Перечень работ по технической подготовке нового автомобиля, продолжительность и исполнители работ

№ п/п	Содержание работы	Код работы	Продолжительность работ, дни	Количество исполнителей работы, чел.
				Р			С	П	Р
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Итого (по группам должностей):

Упрощенный сетевой график по технической подготовке автомобиля приведён на рисунке 28. В результате расчётов определено время для выполнения комплекса работ. Оно равно продолжительности критического пути, то есть, наиболее продолжительной цепочке взаимосвязанных работ от исходного до завершающего события: 0 - 1 - 2 - 8 - 11 - 14 - 17 - 18 - 19 - 20.

Резервы времени работ показывают время, на которое может быть увеличена продолжительность соответствующих работ без изменения срока выполнения всего комплекса работ.

1.3 Анализ разработанного сетевого графика

Анализ сети является первым этапом оптимизации, позволяющий определить степень трудности выполнения в срок каждой группы работ некритического пути, т.е. определить коэффициенты напряженности путей.

Коэффициент напряженности пути - это отношение продолжительности несовпадающих (заключенных между одними и теми же событиями) отрезков пути, одним из которых является путь максимальной продолжительности, проходящий через данные работы, а другим - критический путь, то есть:

(7)

где - продолжительность максимального пути, проходящего через данные работы;

- продолжительность отрезка пути , совпадающего с критическим путём;

- продолжительность критического пути;

Чем выше коэффициент напряженности, тем сложнее выполнить работы в установленные сроки.

При оптимизации сетевого графика (при прочих равных условиях, например, одинаковом полном резерве) в первую очередь изымаются резервы с путей, имеющих наименьший коэффициент напряженности.

Продолжительность путей сетевого графика определяется как сумма продолжительностей путей составляющих его работ.

Разность между продолжительностью критического пути и продолжительностью любого полного пути является резервом времени этого пути :

(8)

Расчет продолжительности, резервов времени пути и коэффициентов напряжённости путей производится в таблице 5.

Таблица 4

Расчёт продолжительности, резервов времени пути и коэффициентов напряжённости путей

№ п/п	Обозначение пути	Последовательность события пути
1	2	3	4	5	6	7	8
1
2
3
4
5
6

Из расчетов продолжительности, резервов времени пути и коэффициентов напряженности путей, можно сделать вывод о том, что путь имеет самый наименьший коэффициент напряженности равный и максимальный резерв времени, таким образом, при оптимизации сетевого графика в первую очередь будут использоваться резервы времени у работ, лежащих на этом пути. Критической зоной можно назвать путь, так как он имеет самый высокий коэффициент напряженности равный и самый низкий резерв времени пути.

1.4 Оптимизация сетевого графика

Основные направления оптимизации:

1. Минимизация времени выполнения разработки при заданной ее стоимости.

2. Минимизация численности используемых работников.

3. Минимизация затрат на комплекс работ при заданном времени выполнения.

То есть оптимизация проводится по трем критериям: «время», «трудовые ресурсы», «затраты».

В основе задач оптимизации лежит использование временных резервов у ненапряженных работ сетевой модели.

В курсовом проекте оптимизация графика проводится по критерию «трудовые ресурсы».

Сокращение затрат без изменения установленных сроков разработки может быть выполнено за счет выравнивания загрузки участников разработки с помощью смещения начала времени выполнения работ не напряженных путей.

Для исследования возможностей смещения начала работ во времени сетевой график преобразуется в так называемую карту проекта, которая отражает не только календарное время, но и потребность в работниках.

При построении карты проекта сетевой график «вытягивается» вдоль оси абсцисс в масштабе времени, т. е. преобразуется в календарный (ленточный) график. Пунктиром вдоль оси времени обозначаются резервы времени, а по оси ординат в масштабе показывается количество работников по категориям, т. е. изображаются диаграммы загрузки работников по категориям.

Используя показанные резервы времени, можно снять пики загрузки, уменьшив тем самым максимально необходимое количество работников.

Оптимизацию сети целесообразно проводить в два этапа. На первом этапе оптимизации используются только свободные резервы времени работ. Если проведение первого этапа не позволяет получить оптимальную загрузку работников (т.е опять будут присутствовать на участках пики и провалы), то следует провести второй этап оптимизации. На втором этапе оптимизации используются полные резервы времени работ.

Пики максимальной загрузки работников находятся в промежутке от 70 до 293 дней.

Используя показанные резервы времени, можно снять пики загрузки уменьшив тем самым максимально необходимое количество работников.

Численность на общем графике составляет 53 человека. На исходной карте проекта требуемое число руководителей максимально 5 человек, мастеров 1 человек, конструкторов достигает до 26 человек, технологов до 3 человек, прочих до 13 человек, рабочих до 28 человек.

Проведем оптимизацию исходной карты, используя резервы.

Таким образом, получаем сокращение потребности в руководителях с 5 до 4 человек, сокращение конструкторов с 26 человек до 17 человек, прочих с 13 до 8 человек. Численность на общем графике сократилась до 43 человек.

Это было достигнуто в ходе оптимизации, т.е. при перемещении вправо работ, имеющих резервы. Работы 4-10, 10-13, 16-17, сдвинулись вправо на 145 дней (полный резерв) используя весь резерв, начало работ 4-10 не с 97 дня, а с 242 дня, а начало работ 10-13 не с 172 дня, а с 317 дня, начало работ 16-17 не с 268 дня, а с 413 дня, работы 3-9, 9-12 перемесились на 238 дней (полный резерв) используя весь резерв, начало работ 3-9 не с 70 дня, а с 308 дня, а начало работ 9-12 не со 104 дня, а с 342 дня.

Уменьшение потребности в конструкторах и в прочих работниках приведет к снижению затрат по технической подготовке нового автомобиля за счет уменьшения фонда оплаты труда.

В целом в результате оптимизации, максимальное количество необходимых работников снизилось.

Таким образом, провели оптимизацию и сократили общую численность работников. Проведение второго этапа оптимизации в данном случае не требуется, так как в результате первого этапа были получены хорошие результаты.

2. Определение оптимальной производственной мощности

На основе исходных данных (см.табл.6) определить оптимальное использование производственных мощностей оборудования каждой группы по выпуску заданной номенклатуры изделий. В качестве исходных данных даются:

- три группы взаимозаменяемого оборудования для производства трех видов изделий ;

- трудоемкости обработки изделий по группам оборудования в зависимости от применяемых технологий ;

- эффективный фонд времени работы оборудования ;

- прибыль от реализации единицы производимой продукции .

Оптимальное использование производственных мощностей по группам оборудования может быть найдено из решения следующей задачи линейного программирования.

Таблица 6

Исходные данные для расчета оптимальной производительности труда

Виды изделий и возможные технологии обработки	Затраты времени на обработку, станко-часы (машино-часы) / шт.	Прибыль от реализации ед.прод
		2	3	0	34
		2	1	1	30
		1	2	3	28
		3	1	2	32
		0	2	3	29
		4	0	1	30
		3	5	1	41
		3	6	0	38
Эффективный фонд времени работы оборудования, тыс.станко-часов / период	43	57	71

Максимум целевой функции определяется:

(9)

(10)

При ограничениях:

1) (11)

2) (12)

где - искомая переменная - производственная мощность оборудования по производству вида, при использовании технологии ;

- производственная программа предприятия по производству изделия вида .

Первое ограничение отражает требование выполнения заданной производственной программы по всей номенклатуре изделий, второе - учитывает имеющиеся мощности по каждой группе оборудования.

При несовместимости ограничения, то есть невозможности выполнения заданной программы на имеющихся мощностях, могут быть выявлены лимитирующие (дефицитные) группы оборудования - «узкие места». Они определяются из решения двойной задачи:

(13)

При ограничениях:

1) (14)

2) (15)

(16)

где - двойственные оценки, причём: - оценка дефицитности группы оборудования , а - «неявная цена» изделия вида.

Обозначим через - искомые переменные, то есть производственная мощность оборудования по производству изделий вида при использовании технологии.

Математически задача оптимизации использования производственной мощности формулируется следующим образом: найти значения переменных , составляющие максимум целевой функции вида:

При ограничениях:

Эта задача является задачей линейного программирования. Чтобы привести ее к канонической форме, добавим неотрицательные переменные соответственно к каждому из неравенств системы, получим систему уравнений, которая приведена к единичному базису, содержащему переменные х₁, х₂, х_3.

Остальные переменные - свободные. Соответствующие этим столбцам переменные х₁, х₂, х₃ будут базисными. Разрешим систему уравнений относительно базисных переменных.

Предположим, что на начальном этапе изделие еще не производится, следовательно, прибыль равна 0, т.е. Z = 0.

В функции цели Z перенесем свободные переменные в левую часть равенства.

Полученный первый опорный план занесем в симплексную таблицу 1.

Симплексная таблица 1

№ п/п	Базисные переменные	Свободные члены (значение базисных переменных)	Х11	Х12	Х13	Х21	Х22	Х23	Х31	Х32	Х1	Х2	Х3	Q
1	Х1	43	2	2	1	3	0	4	3	3	1	0	0	14,3
2	Х2	57	3	1	2	1	2	0	5	6	0	1	0	11,4
3	Х3	71	0	1	3	2	3	1	1	0	0	0	1	71
4	Z (х1)	0	-34	-30	-28	-32	-29	-30	-41	-38	0	0	0

Первый опорный план не оптимальный, так как в индексной строке 4 находятся отрицательные коэффициенты: (-34, -30, -28, -32, -29, -30, -41, -38) выбираем из них максимальную по абсолютной величине отрицательную оценку.

Из значений Q выбираем наименьшее положительное, т.е. 11,4 - вторая строка, которая и будет направляющей. Разрешающий элемент - 5.

Формируем следующие симплексные таблицы по алгоритму, пока в 4 строке все показатели станут положительными.

Симплексная таблица 2

№ п/п	БП	СЧ	Х11	Х12	Х13	Х21	Х22	Х23	Х31	Х32	Х1	Х2	Х3	Q
1	Х1	8,8	0,2	1,4	-0,2	2,4	-1,2	4	0	-0,6	1	-0,6	0	3,6
2	Х31	11,4	0,6	0,2	0,4	0,2	0,4	0	1	1,2	0	0,2	0	57
3	Х3	59,6	-0,6	0,8	2,6	1,8	2,6	1	0	-1,2	0	-0,2	1	33,11
4	Z	467,4	-9,4	-21,8	-11,6	-23,8	-12,6	-30	0	11,2	0	8,2	0

Симплексная таблица 3

№ п/п	БП	СЧ	Х11	Х12	Х13	Х21	Х22	Х23	Х31	Х32	Х1	Х2	Х3	Q
1	Х21	3,6	0,083	0,583	-0,083	1	0,5	1,66	0	-0,25	0,416	-0,25	0	-43,37
2	Х31	10,68	0,583	0,0834	0,416	0	0,3	-0,332	1	1,25	-0,083	0,25	0	25,63
3	Х3	53,12	-0,75	-0,25	2,75	0	1,7	-1,988	0	-0,75	-0,745	0,25	1	19,32
4	Z	553,08	-7,425	-7,925	-13,57	0	-0,7	9,508	0	5,25	9,9	2,25	0

Симплексная таблица 4

№ п/п	БП	СЧ	Х11	Х12	Х13	Х21	Х22	Х23	Х31	Х32	Х1	Х2	Х3	Q
1	Х21	5,203	0,06	0,582	0	1	0,55	1,637	0	-0,272	0,393	-0,242	0,029	85,88
2	Х31	2,631	0,695	0,087	0	0	0,04	-0,032	1	1,362	0,029	0,212	-0,149	3,78
3	Х13	19,32	-0,27	-0,009	1	0	0,62	-0,72	0	-0,27	-0,27	0,09	0,36	-71,55
4	Z	815,35	-11,09	-8,047	0	0	7,72	-0,266	0	1,584	6,235	3,471	4,887

Симплексная таблица 5

№ п/п	БП	СЧ	Х11	Х12	Х13	Х21	Х22	Х23	Х31	Х32	Х1	Х2	Х3	Q
1	Х21	4,974	0	0,574	0	1	0,547	1,64	-0,087	-0,39	0,39	-0,26	0,042	8,65
2	Х11	3,78	1	0,126	0	0	0,06	-0,043	1,44	1,96	0,042	0,3	-0,2	30
3	Х13	20,34	0	0,025	1	0	0,636	-0,731	0,38	0,25	-0,258	0,171	0,306	812,97
4	Z	857,27	0	-6,649	0	0	8,382	-0,743	15,97	23,32	6,7	6,8	2,67

Симплексная таблица 6

№ п/п	БП	СЧ	Х11	Х12	Х13	Х21	Х22	Х23	Х31	Х32	Х1	Х2	Х3
1	Х12	8,66	0	1	0	1,75	0,95	2,88	-0,152	-0,68	0,68	-0,456	0,072
2	Х11	2,68	1	0	0	-0,220	-0,06	-0,406	1,459	2,045	-0,043	0,357	-0,209
3	Х13	20,12	0	0	1	-0,043	0,612	-0,803	0,392	0,276	-0,275	0,182	0,304
4	Z	914,86	0	0	0	11,63	14,7	18,407	14,958	18,8	11,222	3,76	3,148

Симплексная таблица 6 является оптимальной, т.к. индексной строке 4 не содержится ни одного отрицательного коэффициента.

Таким образом, анализируя последнюю симплексную таблицу, можно сделать вывод о том, что оптимальная мощность, определенная из решения этой задачи достигается при выпуске изделия 1 с применением второй технологии в объеме 8,66 тыс.шт., а также изделия 1 с применением первой технологии в количестве 2,68 тыс.шт., и изделия 1 с применением третьей технологии в объеме 20,12 тыс.шт.

При таком использовании производственной мощности достигается максимальная прибыль, равная 914,86 тыс.руб.

Переменные х₂₁=х₂₂=х₂₃=х₃₁=х₃₂ = 0 не вошли в базис, поэтому производство этих видов продукции не выгодно при любой технологии.

Не попали в оптимальный план производства изделия, имеющие большее значение прибыли от реализации: х₃₁ - 41 руб./шт., х₃₂ - 38 руб./шт., что можно было ожидать, так как изделия третьей группы требуют больших затрат фонда времени работ на свое производство. При этом использован весь эффективный фонд времени работы оборудования 1 - ой и 2 - ой групп.

С целью выявления «узких мест», т.е. лимитирующих (дефицитных) групп оборудования, в наибольшей степени ограничивающих возможности выполнения программы, решается двойственная задача.

Определить значения переменных u u u, составляющих минимум целевой функции Т вида:

При ограничениях:

где - оценка дефицитности группы оборудования .

Значения U₁, U₂, U₃ находятся как значение дополнительных переменных х₁, х₂, х₃ в симплексной таблице 6 (оптимальный план):

U₁ = 11,22; U₂ = 3,76; U₃ = 3,14.

Первые две оценки показывают, что увеличение на единицу фонда времени работы оборудования первой группы приведет к увеличению значения целевой функции на 11,22 единицы; для оборудования второй группы увеличение фонда времени на единицу соответственно увеличивает на 3,76 ед., а для оборудования третьей группы увеличение фонда времени на единицу соответственно увеличивает на 3,14 ед.

Заключение

Система оперативного управления производством играет роль главного приемника и источника информации для всех основных служб предприятия. Вся текущая работа по диспетчерскому руководству производством в масштабе предприятия лежит на персонале диспетчерского бюро (сменные диспетчеры и операторы), находящего в подчинении главного диспетчера предприятия.

Организационное построение диспетчерского аппарата зависит от типа, характера и масштаба производства, производственной структуры предприятия. На крупном предприятии диспетчерская служба может быть подчинена директору по производству. В планово - диспетчерском отделе предприятия, как правило, находится центральное диспетчерское бюро, возглавляемое главным диспетчером. В его ведении находятся диспетчерские группы, которые осуществляют взаимодействие с различными структурными подразделениями по обеспечению ритмичного хода производства.

На основании данных оперативного управления производством осуществляется оперативное управление всей производственно хозяйственной деятельностью предприятия.

К оперативному управлению предприятием отнесены задачи, непосредственно связанные с реализацией производственных планов предприятия. Среди этих задач можно выделить как актуальные для всех типов организаций (снабжение, складской учет), так и характерные только для торговых организаций (операции с консигнационным товаром, розничная торговля).

Одной из основных функций оперативного управления производством является координация деятельности производственных подразделений во времени, чтобы продукция изготавливалась в заданном количестве в заданное время. Однако это не всегда удается, что приводит к не эффективному использованию ресурсов.

Список используемой литературы

1. Абчук В.А. Математика для менеджеров и экономистов: Учебник. СПб.: Изд-во Михайлова В.А., 2002г. 525 с.

2. Бухалков М.И Планирование на предприятии: Учебник. 3-е изд.,испр. и допл. М.: ИНФРА-М, 2007. 416 с.

3. Организация и планирование машиностроительного производства. Учебник/ Под ред. Ипатова М.И., Постникова В. И. и Захарова М.К. М.: Высшая школа, 1988. 367 с.

4. Организация и планирование машиностроительного производства. Учебник/ Под ред. Разумова И.М., Щухгалтера Л.Я., Глаголевой Л. А. М.: Высшая школа, 1974. 592 с.

5. Практикум по курсу «Экономика машиностроительного производства» / Под ред. Великанова К.М. М.: Высшая школа, 1989. 165 с.

6. Разумов И.М., Белова Л.Д., Ипатов М.И, Проскуряков. Сетевые графики в планировании. М: Высшая школа, 1967.

7. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. Л.: Машиностроение, 1989, 528 с.

Размещено на Allbest.ru