Інформація, що необхідна для вибору виду та розрахунку потрібної кількості транспортних засобів:

1) категорія, вид, вага, габарити та конфігурація вантажу;

2) відомості про маршрут (відстань, стан доріг, інтенсивність руху транспорту);

3) дані про обсяг та режим перевезень;

4) дані, що характеризують транспортні засоби та пристрої, що використовуються для завантаження й розвантаження;

5) транспортні тарифи.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.1 - Схема вантажопотоків

Вибір та розрахунок транспортних засобів відбувається у два етапи. На першому етапі проводиться вибір виду та типу транспортного засобу й засобів механізації навантажувально-розвантажувальних робіт. Основними критеріями вибору виступають часові характеристики перевезення та якість транспортних послуг за мінімальних витрат. На другому етапі проводиться розрахунок кількості транспортних засобів.

Розрахунок транспортних засобів перервної дії робиться у такій послідовності на основі врахування добового вантажообміну:

,(3.1)

де - добовий вантажообмін при перевезенні даного виду вантажів, т/добу; - добова продуктивність транспортного засобу, т/добу.

Добовий вантажообмін при перевезенні даного виду вантажів визначається за формулою

,(3.2)

де - річний (квартальний) вантажообмін кожного найменування вантажів, т/рік; -кількість робочих днів у році (кварталі); - коефіцієнт нерівномірності перевезень, розрахований по заводу в цілому.

Коефіцієнт нерівномірності перевезень по підприємству в цілому визначається за формулою

,(3.3)

де - максимальний добовий вантажообмін по заводу в цілому, т/добу; - середньодобовий вантажообмін по підприємству в цілому, т/добу.

Середньодобовий вантажообмін по підприємству в цілому визначається за формулою

,(3.4)

де - квартальний (річний) вантажообмін, т/рік; - кількість робочих днів у кварталі (році).

Добова продуктивність транспортного засобу визначається за формулою

,(3.5)

де - рейсова (циклова) продуктивність транспортного засобу, т/цикл; - кількість транспортних циклів за добу, цикл/добу.

Рейсова (циклова) продуктивність транспортного засобу визначається за формулою

,(3.6)

де - номінальна вантажопідіймальність транспортного засобу, т; - коефіцієнт використання вантажопідіймальності.

Кількість транспортних циклів за добу визначається за формулою

,(3.7)

де - добовий фонд часу роботи транспортного засобу, хв.; - час поїздки (транспортного циклу), хв.

Час поїздки (транспортного циклу) можна визначити за формулою

,(3.8)

де - час пробігу з вантажем і без вантажу, хв.; - час навантажування. хв.; - час розвантаження, хв.

Організація роботи внутрішньозаводського транспорту

Організація роботи внутрішньозаводського транспорту включає:

– вибір системи організації перевезень;

– здійснення підготовчих робіт;

– управління роботою транспортних та вантажопідіймальних засобів.

Вирізняють такі системи організації перевезень:

– за стандартним розкладом (за умови стабільних та великих вантажопотоків);

– на замовлення (епізодійна потреба у транспорті).

Підготовчі роботи у системі організації перевезень за стандартним розкладом включають:

– вибір найбільш раціонального виду маршрутних перевезень (маятниковий, кільцевий, вільний тощо);

– розробку графіків руху транспортних засобів;

– визначення порядку проведення навантаження та розвантаження;

– технічне оснащення місць навантаження та розвантаження.

Маршрути руху розробляються виходячи з умов руху транспортних засобів за твердим графіком.

Маршрут руху - це шлях просування транспортного засобу при виконанні перевезення.

Маршрути поділяють на маятникові та кільцеві.

Маятникові - це маршрути, під час яких шлях просування транспортного засобу між двома вантажними пунктами неодноразово повторюється.

Кільцевий маршрут - це просування транспортного засобу замкненим колом, яке об'єднує кількох отримувачів або постачальників.

Транспортні засоби закріплюються за визначеним маршрутом, чим забезпечується їх максимальне та рівномірне завантаження. На основі розроблених маршрутів складаються графіки руху транспортних засобів. У них вказуються час прибуття на пункти слідування та час на завантаження і розвантаження. Графіки будуються в добовому розрізі.

3.2 Логістика складування

Переміщення матеріальних потоків неможливе без концентрації у визначених місцях необхідної кількості запасів (матеріально-технічних ресурсів, готової продукції, товарів тощо), для збереження яких використовуються різноманітні склади. Організація процесу зберігання запасів необхідна насамперед тому, що цикли виробництва і споживання рідко збігаються у часі.

Сучасний склад - це складна технічна споруда, яка складається із взаємопов'язаних елементів, що має певну структуру та виконує ряд функцій з перетворення матеріальних потоків, а також накопичення, переробки та розподілу вантажів між споживачами.

Це є місце складування, розміщення і зберігання матеріальних цінностей.

Склади є одним із найважливіших елементів логістичної системи. Об'єктивна необхідність у спеціально обладнаних місцях для утримання запасів існує на всіх стадіях руху матеріального потоку, починаючи від первинного й закінчуючи кінцевим споживачем. Цим пояснюється наявність великої кількості різноманітних видів складів.

Класифікація складів:

1 За розмірами складів: невеликі (загальна площа в декілька сотень кв. м); склади - гіганти (в сотні тисяч кв. м).

2 За конструктивними ознаками: закриті (розміщені в окремих приміщеннях); напівзакриті; відкриті.

3 За характером діяльності: матеріальні (постачальницькі) склади; внутрішньовиробничі (міжцехові та внутрішньоцехові); збутові.

4 За формою власності: колективного користування; індивідуального користування.

5 За призначенням вантажів: склади продукції виробничо-технічного призначення; склади товарів народного споживання.

6 За ступенем автоматизації: немеханізовані; комплексно-механізовані; автоматизовані; автоматичні.

7 За можливістю доставки та вивозу вантажу: пристанційні або портові; прирейкові; глибинні.

8 За видом та характером матеріальних цінностей, що зберігаються на складі: спеціалізовані; змішані або універсальні.

До основних функцій складів належать такі:

1 Перетворення виробничого асортименту вантажів у споживчий асортимент відповідно до попиту.

2 Приймання, складування та зберігання матеріальних цінностей.

3 Унітизація та транспортування вантажів. Для скорочення транспортних витрат склад може здійснювати функцію об'єднання (унітизацію) невеликих партій для кількох замовників, до повного завантаження транспортного засобу.

4 Надання різноманітних послуг: підготовка товарів для продажу (фасування продукції, заповнення контейнерів, розпакування, перепакування та ін.); контроль за функціонуванням пристроїв та обладнання, монтаж; надання товарного вигляду продукції, необхідна обробка; надання транспортно-експедиційних послуг тощо.

Будь-який склад обробляє три види матеріальних потоків: вхідний, вихідний та внутрішній. Наявність вхідного потоку означає необхідність розвантаження транспорту, перевірки кількості та якості наявного вантажу. Вихідний потік зумовлює необхідність навантаження транспорту, внутрішній потік пов'язаний з необхідністю переміщення вантажу всередині складу. Перетворення матеріальних потоків проводиться шляхом розформування одних вантажних одиниць (наприклад, партій) та формування інших. Це означає необхідність розпакування, комплектації нових вантажних одиниць, їх пакування та перетарування.

Складська логістика охоплює всі основні функціональні сфери, що пов'язані з організацією руху матеріальних потоків на мікрорівні. Тому логістичний процес на складах є набагато ширшим, аніж просто технологічний процес переробки вантажів (рис. 3.2).

Рисунок 3.2 - Схема логістичного процесу на складі [6]

Умовно логістичний процес на складах можна поділити на три складові:

1) операції, що спрямовані на координацію роботи служби закупівлі;

2) операції, що безпосередньо пов'язані з переробкою вантажів та оформленням необхідних документів (розвантаження, внутрішньоскладське транспортування, складування, комплектація, комісіонування замовлень, транспортування та експедирування замовлень, збирання і доставка порожніх товароносіїв, інформаційне обслуговування складу);

3) операції, що направлені на координацію роботи служби продажу.

Раціональне здійснення логістичного процесу на складі є запорукою його рентабельності. Тому при організації логістичного процесу треба додержуватися таких принципів:

1) проводити раціональне планування складу при виділенні робочих зон, що сприяє зниженню витрат та вдосконаленню процесу переробки вантажу;

2) ефективно використовувати простір складу при розміщенні обладнання, що дозволяє підвищити потужність складу;

3) використовувати універсальне обладнання, яке виконує різноманітні складські операції, що призводить до істотного скорочення парку підйомно-транспортних машин;

4) мінімізувати маршрути внутрішньоскладського перевезення з метою скорочення експлуатаційних витрат і зростання пропускної спроможності складу;

5) здійснювати уніфікацію партій відвантажень та використовувати централізовані доставки, що дозволяє істотно знизити транспортні витрати;

6) максимально використовувати можливості інформаційної системи, що значно скорочує час та витрати, пов'язані з документооборотом та обміном інформацією, тощо.

Іноді резерви раціональної організації логістичного процесу (навіть і незначні) полягають у простих речах: розчистці загромаджених проходів, покращенні системи освітлення, наукової організації робочого місця. У пошуку резервів ефективності функціонування складу немає дрібниць, усе повинно ретельно аналізуватися, а надалі використовуватися для поліпшення організації логістичного процесу.

Система складування передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі й раціональне управління ним. У процесі розробки системи складування необхідно враховувати всі взаємозв'язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та виходять з нього) і внутрішніми (суто складськими) матеріальними потоками та пов'язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу тощо).

Система складування включає такі складські підсистеми:

– вантажна одиниця;

– вид складування;

– обладнання з обслуговування складу;

– система комплектації;

– управління переміщенням вантажу;

– обробка інформації;

– конструктивні особливості будівель і споруд.

Вибір раціональної системи складування повинен здійснюватись у такій послідовності:

1) визначення місця складу у логістичному ланцюжку та виділення його функцій;

2) визначення загальної спрямованості технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична);

3) визначення мети та завдань щодо розробки системи складування;

4) вибір елементів кожної складської підсистеми;

5) створення комбінацій обраних елементів усіх підсистем;

6) здійснення попереднього вибору конкурентоспроможних варіантів з усіх технічно можливих;

7) проведення оцінки кожного конкурентоспроможного варіанту;

8) здійснення альтернативного вибору раціонального варіанту.

Розрахунок площі складських приміщень

Вихідними даними для визначення площі складу є номенклатура, властивості та кількість матеріальних цінностей, які необхідно зберігати.

Розрахунок площі складу включає такі процедури:

- визначення корисної площі (площі, на якій безпосередньо будуть зберігатися вантажі);

- оперативної площі до якої відносять приймально-сортувальні, відпускні, вагові майданчики, проходи, проїзди й т.д.;

- конструктивної площі, на якій розташовуються перегородки, колони, сходові клітки й т.д.

Розрахунок площі складських приміщень може проводитися двома методами: методом навантажень або точним методом.

Метод навантажень застосовується для визначення площі універсальних складів або на першій стадії проектування складських приміщень.

Розрахунок площі складського приміщення за методом навантажень визначається за допомогою наступної формули

,(3.9)

де - загальна площа складу, м²; - максимальна норма зберігання i-того вантажу на складі, т; - коефіцієнт нерівномірності надходження вантажів на склад; - середнє розрахункове навантаження на 1м площі складу, т/м²; - коефіцієнт використання площі складу.

Коефіцієнт нерівномірності надходження вантажу на склад визначається за формулою

,(3.10)

де - максимальний добовий обсяг вантажу, що надходить на склад, т/добу; - середньодобовий обсяг вантажу, що надходить на склад, т/добу.

Максимальна норма зберігання вантажу на складі дорівнює наступному:

, (3.11)

де - річний обсяг надходження на склад i - го вантажу, т/ рік; - максимальна норма запасу і - го вантажу, діб; - кількість найменувань вантажів, що надходять на склад.

Точний метод використовується при детальному проектуванні складських приміщень. Розрахунок точним методом потребує детальних характеристик матеріалів, що будуть зберігатися на складі. Розрахунок площі складу у відповідності з точним методом здійснюється у наступній послідовності:

1) за каталогом на основі врахування характеристик вантажів вибирається складське обладнання;

2) визначається потреба в обладнанні;

3) визначається корисна площа складу виходячи із площі, що займає обладнання;

4) далі розраховуються оперативна та конструктивна площі.

Складське обладнання складається з таких основних компонентів:

– допоміжні пристрої для навантаження-розвантаження;

– внутрішньоскладські транспортні засоби;

– полиці, стелажі, ящики та ін.

Для обслуговування складів використовують різноманітні підйомно-транспортні машини і механізми, їх вибір тісно пов'язаний з уже переліченими підсистемами й залежить від характеристик самих технологічних засобів та загальної спрямованості технічної оснащеності складу. Найбільш розповсюдженими на механізованих складах є такі види підйомно-транспортних засобів, як електронавантажувачі та електроштабелери, а на автоматизованих складах - міжстелажні крани-штабелери.

Для досягнення ефективності обороту важливим є вибір відповідних видів внутрішньоскладського транспорту.

Внутрішньоскладський транспорт охоплює: мостові крани, монорейки, транспортери, автокари, штабелери, пристрої для вертикального переміщення вантажів, ручні підйомники, електроталі, рольганги тощо.

Тара та упаковка при зберіганні вантажів

4. ЛОГІСТИКА ЗАПАСІВ

4.1 Сучасні методи оцінки та формування товарно-матеріальних запасів

Матеріальні запаси - це продукція виробничо-технічного призначення, яка знаходиться на різних стадіях виробництва та обігу, вироби народного споживання й інші товари, що очікують на вступ у процес виробничого або особистого споживання.

Основною функцією матеріальних запасів є забезпечення безперервності процесу суспільного відтворювання. На всіх стадіях кругообігу ресурсів та продуктів праці матеріальні (товарні) потоки виступають як ті чи інші запаси.

Таким чином, за своєю суттю матеріальні запаси є формою існування матеріального потоку.

Запаси слугують для того, щоб послабити безпосередню залежність між постачальником, виробником та споживачем і забезпечити безперервність відтворювального процесу. Наявність запасів дозволяє забезпечити виробництво сировиною, що постачається оптимальними за розмірами партіями, здійснювати переробку сировини в готову продукцію оптимальними розмірами, своєчасно виконувати поставки готової продукції замовникам. Незважаючи на те, що утримання запасів пов'язане зі значними витратами, підприємці змушені їх створювати (на формування матеріальних запасів щорічно витрачається більше ніж третина сукупного суспільного продукту).

У системі логістики запаси класифікуються на виробничі, що ув'язують безперервність споживання ресурсів з дискретністю їх надходження від постачальників, та товарні, що ув'язують інтервали надходження продукції від постачальників з інтервалами відпускання її споживачам. Виробничі запаси, у свою чергу, поділяються на запаси, необхідні безпосередньо на виробництві, та транспортні запаси, тобто ті, що створюються при транспортуванні вантажів. Специфічним видом запасів є державні резерви, що формуються для гарантованого забезпечення упродовж деякого часу необхідного рівня споживання населенням основних видів споживчих товарів у непередбачених випадках (природні катаклізми, війни і тощо).

На підприємствах розрізняють три рівні виробничих запасів:

1 Запаси готової продукції - дозволяють службі збуту забезпечувати більш короткі строки поставок, ніж повний цикл постачання та виготовлення цієї продукції. Вони вирівнюють нерегулярності або зупинки виробництва. Достатні запаси готової продукції дозволяють уникнути або відстрочити наслідки призупинення виробництва через ремонт, простої, страйки та ін. Крім того, вони є регулятором виробництва у випадку сезонних коливань попиту, що дає можливість, якщо це бажано, працювати на постійному рівні продуктивності.

2 Запаси незавершеного виробництва (наприклад, напівфабрикатів власного виробництва) - формуються на різних стадіях виробництва таким чином, що зупинка процесу на будь-якій стадії не призводить до раптової зупинки всіх наступних операцій виробничого процесу.

3 Запаси купованих матеріальних ресурсів - виробничі запаси (сировини, матеріалів, напівфабрикатів, комплектуючих виробів) - дозволяють шляхом зниження періодичності замовлень користуватися торговельними знижками для одержання великих партій ресурсів та "спекулювати" на коливаннях цін чи курсах кон'юнктури для сировинних матеріалів. Вони забезпечують захист проти збоїв у постачальників, наприклад, при закупівлях у монополістів.

Класифікація за виконуваною функцією запасів дозволяє розділити виробничі та товарні запаси на декілька груп, таких як: поточні, підготовчі, страхові, сезонні, перехідні.

Поточні запаси забезпечують безперервність постачання необхідними матеріальними ресурсами виробничого процесу між їх двома черговими поставками, а також забезпечити торгівлю та споживачів товарами між двома черговими відправками товарів. Поточні запаси складають основну частину виробничих та товарних запасів, їх величина постійно змінюється.

Підготовчі запаси (або буферні запаси) виділяються з виробничих запасів за потреби додаткової їх підготовки перед використанням у виробництві (наприклад, сушіння лісу). Підготовчі запаси товарних засобів виробництва формуються у випадку необхідності підготувати матеріальні ресурси до їх відправки у виробничий процес.

Страхові запаси (або гарантійні запаси) призначені для безперервного постачання споживачів у випадку непередбачених обставин: відхилення в періодичності та величині партій поставок від запланованих, зміни інтенсивності споживання, затримки поставок та ін. На відміну від поточних запасів, розмір гарантійних запасів - величина постійна і залежить від умов виконання конкретних поставок. За нормальних умов роботи ці запаси не використовуються і є недоторканними.

Сезонні запаси утворюються при сезонному характері виробництва продукції, її споживання або транспортування. Сезонні запаси повинні забезпечити нормальну роботу організації під час сезонної перерви у виробництві, споживанні або транспортуванні продукції.

Перехідні запаси - це залишки матеріальних ресурсів на кінець звітного періоду. Вони призначені для забезпечення безперервності виробництва та споживання у звітному й наступному періодах до чергової поставки.

Класифікація за часом розподіляє запаси на такі види:

– максимальний бажаний запас визначає рівень запасу, економічно оптимальний у даній системі управління запасами. Цей рівень може перевищуватися. В різних системах управління максимальний бажаний запас використовується як орієнтир для розрахунку обсягу замовлення;

– неліквідні запаси - так називають виробничі або товарні запаси, які довго не використовуються і утворюються в результаті погіршення якості товарів під час зберігання, а також морального зношення.

До основних функцій товарно-матеріальних запасів належать такі:

1) функція регулювання процесу. Деякі запаси є необхідними, оскільки потрібен час, щоб закінчити одну виробничу операцію і більш чи менш тривалий час для переходу до іншої операції;

2) економічна функція. Деякі види запасів на будь-якому рівні забезпечують незалежність окремим робочим місцям, дільницям, цехам, спрощують процеси виробництва і/або розподілу. Проте зниження цих запасів до мінімуму вимагає певних змін в організації та фінансуванні (управління якістю, обслуговування, оновлення матеріалів, професійна підготовка персоналу тощо);

3) функція упередження. Буферні запаси потрібні у випадках, коли запаси споживаються прогнозованим, але змінним чином і якщо бажано згладити ці коливання зменшенням або збільшенням запасів, а не змінами виробничої системи (технічними, технологічними і т. ін.);

4) функція захисту від випадковостей. Інколи створюються аварійні запаси, призначені для захисту від коливань у строках поставок і коливань попиту в ті ж періоди, для забезпечення безперервності виробничого процесу при непередбачених його порушеннях;

5) функція "виробництва". Товарно-матеріальні запаси можуть бути невід'ємною частиною виробничого процесу у випадку, якщо є потреба у періоді прихованого розвитку, необхідного для проведення хімічної реакції чи перетворення продукту (наприклад, дозрівання вина).

Ефективне використання запасів досягається при правильній організації управління ними, яке включає:

1 Розробку науково обґрунтованих норм запасів.

2 Планування запасів.

3 Облік, аналіз та контроль за станом запасів.

4 Оперативне (поточне) регулювання запасів.

Норма запасу - мінімальна але достатня кількість матеріальних елементів, що забезпечують безперервність виробництва та обігу.

Запаси нормуються диференційовано для кожного виду (найчастіше для поточного, підготовчого, страхового запасів). Вимірюються запаси за допомогою натуральних або вартісних показників, іноді запаси вимірюються у днях запасу.

Норму поточного виробничого запасу часто встановлюють на основі визначеного планового інтервалу поставки, тобто проміжку часу між двома суміжними поставками партій ресурсів (товарів).

Методи розрахунку планового інтервалу поставки:

а) при рівномірному інтервалі поставки (графічне зображення процесу подано на рис. 4.1):

Розмір

запасу

Рисунок 4.1 - Графік зміни виробничих запасів при рівномірному інтервалі поставки, рівних обсягах поставок та рівномірному середньодобовому споживанні

,(4.1)

де - плановий інтервал поставки, дн.; - величина партії поставки продукції в натуральному вимірі; - планове середньодобове споживання продукції в натуральному вимірі;

б) при нерівномірному інтервалі поставки:

,(4.2)

де - середньозважений інтервал поставки, дн.; - фактичний інтервал поставки; - розміри партії надходження за минулий період; 1,2,...,n - кількість фактичних надходжень поставок за минулий період.

Норма середнього поточного виробничого запасу (рис. 4.1) розраховується за формулою

,(4.3)

де - норма поточного виробничого запасу в натуральному вимірі.

Розповсюдженою є типова методика нормування виробничих запасів. Ця методика дозволяє враховувати вплив на норму запасу не тільки інтервалів поставок, а й нерівномірності споживання матеріалів. Це досягається завдяки тому, що розрахунки ведуться на основі різного обліку руху матеріальних ресурсів. При відносно рівномірному споживанні ресурсів - облік проводиться за місяцями, при нерівномірному споживанні облік проводиться за конкретними датами.

Норму підготовчого виробничого запасу визначають за формулою

,(4.4)

де - час для звичайних операцій (вивантаження матеріалів, їх приймання, оформлення документів і т. ін. - за рекомендацією типової методики цей час дорівнює одному дню); - час на спеціальні підготовчі операції (сушіння, розморожування, хімічне очищення, сортування і т. ін.).

Норму страхового виробничого запасу визначають різними методами.

Найбільш поширеним є метод, в основу якого покладений розрахунок середньозваженого середньоквадратичного відхилення фактичних інтервалів поставок від середньої запланованої величини:

,(4.5)

де - фактичний інтервал поставки; - середній інтервал поставки; - розміри партії надходження за минулий період; - планове середньодобове споживання продукції в натуральному вимірі; 1,2,...,n - кількість фактичних надходжень поставок за минулий період.

Відповідно до теорії математичної статистики норма страхового запасу, обчислена за цією формулою, гарантує безперебійність постачання виробництва на 68,3%.

За типовою методикою страховий запас встановлюється в розмірі 25% від максимального відхилення рівня поточного запасу перед поставками від його середньої величини.

Норма виробничого запасу дорівнює сумі розглянутих вище запасів:

(4.6)

Дуже важливим елементом формування раціональної системи управління запасами є вирішення проблеми визначення оптимальної величини запасів. Разом з цим задача оптимізації величини запасів зводиться не стільки до "підгонки" запасів до умов, що склалися, скільки до активної зміни умов з метою максимально можливого скорочення запасів з урахуванням мінімізації витрат. Таким чином, критерієм оптимізації величини запасів повинен бути мінімум сукупних витрат на збереження запасів і повторення замовлення. Даний критерій враховує три фактори, які впливають на величину сукупних витрат:

1 Площа складських приміщень.

2 Витрати на збереження запасів.

3 Вартість виконання замовлення.

У логістиці розроблена велика кількість оптимізаційних моделей виробничих запасів. Найбільш поширеною є так звана формула Уїлсона. За її допомогою прагнуть мінімізувати повні змінні витрати на управління запасами.

Повні змінні витрати на управління запасами - сума витрат на виконання замовлення і витрат на збереження товарно-матеріальних запасів на складі.

Витрати на виконання замовлення. Це витрати на виконання одного замовлення, помножені на кількість здійснених замовлень протягом періоду часу, який розглядається.

Витрати на збереження товарно-матеріальних запасів на складі. Припустимо, що запаси безперервно змінюються від замовленої величини Q до 0, а потім знову зростають до Q (при надходженні нового замовлення).

Відповідно, середній рівень запасів дорівнює Q/2 протягом усього часу, який розглядається.

У зв'язку з тим, що витрати на збереження одиниці товару залежать від ціни закупівлі цього товару, витрати на збереження будуть дорівнювати Q/2 і СН. Тоді повні змінні витрати на утримання запасів дорівнюватимуть

, (4.7)

де D - попит на товар з боку замовника (шт.) за одиницю часу; L - витрати на реалізацію замовлення, грн; H - витрати на збереження товару за одиницю часу у відсотках від С; С - витрати на придбання одиниці товару, грн.; Q - обсяг замовлення, шт.

При цьому D та Н передбачаються однорідними, тобто такими, що належать до одного і того ж періоду часу.

Ця функція Q проходить через екстремум у точці, де її перша похідна дорівнює нулю:

.(4.8)

Звідси оптимальний обсяг замовлення (партії поставки), при якому витрати на управління запасами будуть мінімальними, дорівнюватиме

.(4.9)

4.2 Системи управління запасами

Важливим аспектом діяльності логістичної системи є підтримка розмірів матеріальних запасів на такому рівні, щоб забезпечити безперебійне постачання всіх підрозділів необхідними матеріальними ресурсами за умови дотримання вимог економічності всього процесу переміщення матеріального потоку. Вирішення цього завдання досягається за допомогою формування системи управління запасами.

Система управління запасами - сукупність правил і показників, які визначають момент часу та обсяг закупівлі продукції для поповнення запасів.

У логістиці застосовуються такі основні системи управління запасами:

1 Систему управління запасами з фіксованим розміром замовлення;

2 Систему управління запасами з фіксованою періодичністю замовлення;

3 Систему зі встановленою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня;

4 Систему "мінімум - максимум".

1 Система управління запасами з фіксованою величиною замовлення

У даній системі розмір замовлення на поповнення запасу є постійною величиною. Замовлення на постачання продукції здійснюється за умови зменшення наявного на складах запасу до встановленого мінімального критичного рівня, який називають "точкою замовлення".

У процесі функціонування даної системи інтервали постачання можуть бути різними залежно від інтенсивності витрат (споживання) матеріальних ресурсів у логістичній системі. У вітчизняній практиці найчастіше виникає ситуація, коли розмір замовлення визначається на основі якихось окремих організаційних міркувань. Наприклад, зручність транспортування або можливість повного завантаження складських приміщень.

Регулюючими параметрами даної системи є: потреба у продукті, оптимальний розмір замовлення, час поставки, можливе затримання поставки.

Величину замовлення чітко зафіксовано і вона не змінюється ні за яких умов роботи системи.

Основними розрахунковими параметрами даної системи є: страховий (гарантійний) запас, граничний рівень запасу, максимально бажаний запас.

Страховий (гарантійний) запас дозволяє забезпечувати потребу в ресурсі на час передбачуваної затримки поставки. Відтворення гарантійного страхового запасу проводиться під час наступних поставок через використання іншого розрахункового параметру даної системи - граничного рівня запасу.

Граничний рівень запасу визначає рівень запасу, при досягненні якого здійснюється наступне замовлення. Величина граничного рівня розраховується таким чином, що надходження замовлення на склад відбувається в момент зниження поточного запасу до гарантійного рівня.

Максимально бажаний запас - визначається для контролю за повним завантаженням площ із точки зору критерію мінімуму сукупних затрат.

Графічну ілюстрацію функціонування системи з фіксованим розміром замовлення наведено на рис. 4.2.

За умови досягнення запасом нижньої критичної межі та організації чергового замовлення на постачання необхідних матеріальних ресурсів рівень запасу на момент замовлення повинен бути достатнім для безперебійної роботи в період логістичного циклу. При цьому страховий запас повинен залишитися недоторканним. У деяких випадках застосовують плаваючу (таку, що коливається) точку замовлення. Вона не фіксується заздалегідь, а момент подачі замовлення визначається з урахуванням виконання постачальником своїх зобов'язань або з урахуванням коливань попиту на вироблену продукцію.

Рисунок 4.2 - Рух запасів у системі управління запасами з фіксованим розміром замовлення

АБ = ВГ = ЕД = ЖЗ = розмір замовлення (const).

Система з фіксованим розміром замовлення іноді ще називається "двобункерною", оскільки в даному випадку передбачається, що запас зберігається ніби у двох бункерах. З першого бункера матеріальні ресурси витрачаються з моменту надходження чергової партії до моменту подачі замовлення, а з другого бункера - у період між подачею замовлення і його виконанням, тобто до моменту постачання.

Таким чином, дана система контролю передбачає захист підприємства від утворення дефіциту. На практиці система управління запасами з фіксованим розміром замовлення застосовується переважно в таких випадках:

-великі втрати внаслідок відсутності запасу;

-високі витрати на зберігання запасів;

-висока вартість товару, що замовляється;

-високий ступінь невизначеності попиту;

-наявність знижки з ціни залежно від кількості, що замовляється;

-накладання постачальником обмеження на мінімальний розмір партії постачання.

Істотним недоліком цієї системи є те, що вона передбачає безперервний облік залишків матеріальних ресурсів на складах логістичної системи, - щоб не пропустити момент досягнення "точки замовлення". За наявності широкої номенклатури матеріалів (або асортименту - для торгового підприємства) необхідною умовою застосування даної системи є використання технології автоматизованої ідентифікації штрихових кодів.

2 Система управління запасами з фіксованим інтервалом часу між замовленнями

Цю систему в економічній літературі називають ще системою "періодичного поповнення". Замовлення здійснюються в чітко визначений час, між якими утворюються рівні інтервали, наприклад, 1 раз на місяць, 1 раз на тиждень, 1 раз у 14 днів і т.д. Період, що розділяє два замовлення на виготовлення або придбання, чітко встановлено, а обсяг замовлення є змінним. Визначити інтервал між замовленнями можна з урахуванням оптимального розміру замовлення. Розрахунок інтервалу часу між замовленнями можна зробити за формулою

,(4.10)

де N - кількість робочих днів у році, дні; S - потреба в продукті, який замовляють, шт.; - оптимальний обсяг замовлення, шт.

Отриманий результат часу може бути скоригований на основі експертних оцінок. Наприклад, при отриманому розрахунковому результаті чотири дні можливо використати п'ять днів, щоб проводити замовлення один раз на тиждень.

Величина замовлення в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями розраховується за формулою

,(4.11)

де РЗ - величина замовлення, шт.; МБЗ - максимально бажане замовлення, шт.; ПЗ - поточне замовлення, шт.; ОС - очікуване споживання за час поставки, шт.

Графічна ілюстрація функціонування системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями наведена на рис. 4.3.

Перевагою даної системи є відсутність потреби вести систематичний облік запасів на складах логістичної системи. Недолік полягає в необхідності робити замовлення іноді на незначну кількість матеріальних ресурсів, а за умови прискорення інтенсивності споживання матеріалів (наприклад, через зростання попиту на готову продукцію) виникає небезпека використання запасу до настання моменту чергового замовлення, тобто виникнення дефіциту.

Рисунок 4.3 - Рух запасів у системі управління запасами з фіксованим інтервалом часу між замовленнями

Система управління запасами з фіксованою періодичністю замовлення застосовується у випадках, якщо:

-умови постачання дозволяють варіювати розмір замовлення;

-витрати на замовлення і доставку порівняно невеликі;

-втрати від можливого дефіциту порівняно невеликі.

На практиці за даною системою можна замовляти один із багатьох товарів в одного і того ж постачальника, товари, на які рівень попиту відносно сталий, малоцінні товари тощо.

Розглянуті вище основні системи управління запасами ґрунтуються на фіксації одного з двох можливих параметрів - розміру замовлення або інтервалу часу між замовленнями. За відсутності відхилень від запланованих показників та рівномірного споживання запасів, для яких розроблені основні системи, такий підхід є цілком достатнім.

Однак на практиці частіше зустрічаються інші, більш складні ситуації. Зокрема, при значних коливаннях попиту основні системи управління запасами не можуть забезпечити безперебійне постачання споживача без значного завищення обсягу запасів. За наявності систематичних збоїв у постачанні та споживанні основні системи управління запасами стають неефективними. Для таких випадків розробляються інші системи управління запасами, які будуть розглянуті нижче.

3 Система із заданою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня

У цій системі вхідним параметром є період часу між замовленнями. На відміну від основної системи, вона зорієнтована на роботу за умови значних коливань споживання. Щоб запобігти завищенню обсягів запасів, що знаходяться на складі, або їхньому дефіциту, замовлення подаються не тільки у встановлені моменти часу, а й за умови досягнення запасом граничного рівня. Розглянута система містить елемент системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями (встановлену періодичність замовлення) та елемент системи з фіксованим розміром замовлення (відстеження граничного рівня запасів, тобто "точки замовлення").

Таким чином, рівень матеріального запасу регулюється як зверху, так і знизу. У тому випадку, якщо розмір запасу знижується до мінімального рівня раніше настання терміну подачі чергового замовлення, робиться позачергове замовлення. В інший час дана система функціонує як система з фіксованою періодичністю замовлення.

Відмінністю системи є те, що замовлення поділяються на дві категорії: планові та додаткові. Планові замовлення роблять через задані інтервали часу. Можливі додаткові замовлення, якщо наявність запасів на складі досягає граничного рівня. Очевидно, що необхідність додаткових замовлень може з'явитися тільки за умови відхилення темпів споживання від запланованих.

Як і в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, обчислення розміру замовлення ґрунтується на прогнозованому рівні споживання до моменту надходження замовлення на склад підприємства.

Перевагою даної системи є повне виключення недостачі матеріальних ресурсів для потреб системи. Однак при цьому виникають додаткові витрати на організацію постійного спостереження за величиною запасів.

4 Система "мінімум-максимум"

Як і в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, тут використовується сталий інтервал часу між замовленнями. Система "мінімум-максимум" зорієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів і витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівняними зі втратами від дефіциту запасів. Тому в даній системі замовлення роблять не через задані інтервали часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент виявилися рівними або меншими встановленого мінімального рівня. У випадку видачі замовлення його розмір розраховується так, щоб постачання поповнило запаси до максимального рівня. Таким чином, дана система працює лише з двома рівнями запасів - мінімальним і максимальним, чим і зумовлюється її назва.

5. ЗАКУПІВЕЛЬНА ТА ЗБУТОВА ЛОГІСТИКА

5.1 Закупівельна логістика

Сучасне розуміння логістики пов'язане з реалізацією наступних функцій:

-координація попиту та пропозиції на конкретний товар при мінімізації витрат обігу;

-підтримка на належному рівні взаємин фірми з конкретними постачальниками й клієнтами.

Таким чином, логістику не можна розуміти тільки як процес переміщення фізичних об'єктів, вона так само містить у собі способи й методи координації взаємостосунків компанії з її постачальниками й клієнтами в конкурентному середовищі.

Система (сукупність) економічних, організаційних і правових взаємовідносин, що виникають між підприємствами (організаціями) - постачальниками і споживачами в логістичному процесі називається комерційними зв'язками.

Мета формування тієї чи іншої системи взаємозв'язків - мінімізація витрат (витрат) обігу та одержання максимального прибутку. "Пропонуючи послугу клієнтові, фірма майже завжди діє у своїх інтересах. Надання додаткової послуги є умовою укладання й успішного виконання угоди, так само як і виробництво основного товару", - стверджує знаний фахівець у сфері логістики Т. Левітт.

Однією з найважливіших форм комерційних зв'язків є надання логістичних послуг. Це пов'язано з усвідомленням багатьох компаній необхідності орієнтації у своїй діяльності на кінцевого споживача, який вимагає не тільки своєчасності та точності, а й диктує умови, визначаючи склад та рівень якості послуг, що надаються йому в постачально-збутовому процесі.

Узагальнено послуга означає чиюсь дію, що приносить користь, допомогу іншому, а робота з надання послуг, тобто задоволення чиїхось потреб, називається сервісом.

У сучасній практиці господарювання для визначення концепції обслуговування клієнтів використовують термін "логістичний сервіс".

Логістичний сервіс - це сукупність функцій і видів діяльності всіх підсистем підприємства, що забезпечують зв'язок "підприємство-споживач" у розрізі кожного матеріального та інформаційного потоку за показниками номенклатури, якості, кількості, ціни, місця і часу постачання продукції відповідно до вимог ринку.

Головною метою логістичного сервісу є забезпечення необхідного рівня задоволення вимог клієнта за якнайнижчих сукупних витрат, що передбачає гарантоване отримання ним продукту відповідної якості, кількості та асортименту у визначеному місці, у визначений час та за визначеною ціною.

Залежно від етапу обслуговування виділяють такі види логістичних послуг:

– передпродажні (допродажні) логістичні послуги - включають визначення та планування політики виробника товарів у сфері формування системи логістичного сервісу;