Організація виробничого процесу на підприємстві

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

Вступ

1. Розрахунок параметрів безперервно - потокової лінії

2. Визначення тривалості операційного циклу при різних видах руху предметів праці

3. Визначення тривалості виробничого циклу

4. Розрахунок внутрішньозмінних запасів

5. Розрахунок виробничих площ

6. Організація ремонту обладнання

7. Визначення потреби в інструменті

8. Визначення потреби в різних видах енергії

Використана література



ВИХІДНІ ДАНІ

Варіант 16

Норми часу на виконання операцій згідно технологічного процесу, хв.

№ операції	1	2	3	4	5	6	7	8	9
ti	1,6	4,7	1,5	4,7	4,8	1,5	3,1	0,7	2,5

Показники для розрахунку параметрів потокових ліній та обслуговуючих виробництв

Показник	Значення
1. Кількість змін	1
2. Довжина робочої зони, м	1,15
3. Добовий випуск продукції, шт.	300
4. Розмір передаточної партії, шт.	60
5. Радіус барабана, м	-
6. Діаметр барабана, м	1,1
7. Час перерв протягом зміни, хв	10
8. Розташування робочих місць на конвеєрній стрічці	двосто-роннє
9. Допустиме відхилення від такту потоку, %	7
10. Час на перевірку якості продукції на всю партію, змін	0,4
11. Середні витрати часу на комплектування партії на кожну транспортну партію, год.	2,5
12. Час виконання транспортних операцій на всю партію деталей, год.	0,9
13. Розмір страхового запасу,%	10
14. Структура ремонтного циклу обладнання трьох видів	4,1,2
15. Тривалість ремонтного циклу у відповідності із структурою ремонтного циклу обладнання, років	9,7,11
16. Встановлення обладнання на потоковій лінії, місяць та рік	2005 2006 2003
17. Середня категорія складності ремонту одиниці обладнання, ремонтних одиниць	11,84
18. Середній відсоток виконання норм виробітку ремонтними робітниками, %	104,8
19. Машинний час роботи і - го інструменту на обробку одиниці виробу (1-го та 2-го видів - в хвилинах, 3-го виду - в годинах)	3,8 3,3 0,11
20. Машинний час роботи і - го інструменту до повного зносу, год	21,3 28,6 26,2
21. Коефіцієнт випадкової втрати інструменту	0,031
22. Питома вага використання інструменту і - го виду, %4	74 85 66
23. Періодичність надходження партії інструменту і - го виду в ЦІС, місяців	2,0 3,5 3,0
24. Тривалість виконання замовлення на виготовлення кожного з видів партії інструменту, місяців	1,75 3,0 2,5
25. Сумарна потужність встановлених електродвигунів, кВт	42,7
26. Число робочих днів у році	250
27. Коефіцієнт, що враховує втрати електроенергії в мережі	0,85
28. Різниця зовнішньої та внутрішньої температур в опалювальному періоді, °С	23
29. Тривалість опалювального сезону, год	4390
30. Висота приміщення, м	3,3
31. Витрати води за годину на один верстат,літрів	1,25

Примітки:

Добовий випуск продукції дорівнює партії.

Перша цифра - для обладнання 1-го виду, друга - для обладнання 2-го виду; третя - для обладнання 3-го виду.

Номер місяця 11.

Цифри відповідають видам обладнання, наведеним в пункті 14.

Структура ремонтного циклу по видах обладнання

Вид обладнання	Послідовність оглядів та ремонтів
1-й	К-О-П-О-П-О-С-О-П-О-П-О-К
2-й	К-О-О-П-О-О-С-О-О-П-О-О-С-О-О-П-О-О-К
3-й	К-О-П-О-П-О-С-О-П-О-П-О-С-О-П-О-П-О-К

К - капітальний ремонт; О - огляд; П - поточний ремонт; С - середній ремонт.



ВСТУП

Сучасне промислове підприємство споживає, переробляє і відправляє великі обсяги різних вантажів.

Перевезення сировини, матеріалів, напівфабрикатів як всередині підприємства, так і за його межами, відправлення готової продукції, відходів виробництва здійснюються транспортом. У цьому процесі, як правило, беруть участь дві групи транспорту: транспорт сторонніх організацій, що здійснює перевезення на договірних умовах; транспорт, що належить підприємству і що є його власністю, оформлений в одне або кілька підрозділів (за видами транспорту), що входять в інтегральне поняття - транспортне господарство.

Транспортне господарство, як правило, доручаються вантажно -розвантажувальні роботи на підприємстві.

Задачі транспортного господарства можна розділити на дві групи: забезпечення переміщення сировини, палива, напівфабрикатів, виробів і готової продукції в суворій відповідності до вимог технологічного процесу, прийнятого на підприємстві; забезпечення мінімізації витрат на перевезення і вантажно -розвантажувальні роботи.

Це завдання також досить актуальне, оскільки кількість працівників транспортного господарства досягає 25-50% усієї кількості робітників, зайнятих в інших допоміжних і обслуговуючих підрозділах, а витрати на транспортні, вантажно - розвантажувальні роботи і зміст самого транспорту в структурі собівартості продукції підприємства сягає 3-7, а іноді навіть 12%.

Ці завдання реалізують підрозділи - цехи, дільниці, що спеціалізуються, як правило, за видами транспортних засобів - залізничний, безрейковий та ін (табл. 1).

До складу цих підрозділів входять транспортні засоби, під'їзні колії та дороги, ремонтні та екипіровочних пункти.



Таблиця 1 - Класифікація транспортних засобів

Вид транспорту	Вид транспортних засобів
	Зовнішній міжцеховий	Внутрішньоцеховий
Залізничний	Тепло -, електровози, вагони, напіввагони, платформи и т. п.	Вагонетки вузької колії
Безрейковий	Автомобілі, тягачі, трактори і причепи до них	Ручні візки на автошинах
	Електротранспорт	Електро -, автокари, електро -, автонавантажувачі
Водний	Буксири, баржі	--

На рисунку 1 наведено приклад, які найбільш часто зустрічається схеми управління цехом безрейковими транспортних засобів.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Схема управління цехом безрейковими транспортних засобів.

Завдання такого цеху наступні:

- організація транспортного обслуговування підрозділів основного і допоміжних виробництв у суворій відповідності з технологічним процесом і заданими програмами; ефективне використання транспортних і вантажно -розвантажують зочних засобів; механізація і автоматизація вантажно -розвантажувальних операцій; проведення попереджувальних ремонтів транспортних і погрузочно - розвантажувальних засобів і підтримання їх в працездатному стані;

- підбір і навчання кадрів водіїв, машиністів, ремонтників. Такий цех досить жорстко пов'язаний в технологічному процесі виробництва. Тому особливе місце і значення в ньому приділяється диспетчерськїй групі, яка постійно підтримує зв'язок з диспетчерською службою підприємства та диспетчерами цехів.

Одна з особливостей промислового виробництва при його системному представленні полягає в тому, що дана система носить яскраво виражений імовірнісний характер.

Вірогідними є не тільки зовнішні фактори, що впливають на систему в цілому, а й поведінка кожного її елементу (колективу людей, засобів і предметів праці).

З урахуванням імовірнісного характеру протікання виробничого процесу організація ефективного транспортного обслуговування виробництва являє собою досить складне завдання: необхідно забезпечити своєчасну подачу транспортних засобів під навантаження і своєчасну доставку їх до місця споживання.

Недотримання цієї вимоги призводить до додаткових зупинок окремих агрегатів, перебоїв у виробничому процесі та ін; щоб уникнути зупинки з вини транспорту доводиться створювати велику кількість різних за потужністю проміжних складів.

Можна, звичайно, збільшити кількість транспорту, але тоді ефективність його знизиться, тобто питомі витрати на його утримання зростуть, що дуже небажано.

Організація перевезень має передбачати стабільність розмірів і напрямків окремих вантажопотоків і виконання роботи з графіками і маршрутами перевезень.

Перевезення вантажів можуть бути разовими, що здійснюються за окремими (неповторним) вимогам - замовленнями; маршрутними, що здійснюються за певними напрямами і розкладів (маршрутах).

Запланована система маршрутів повинна повністю задовольняти вимогам основного виробництва, забезпечувати нормальне і рівномірне завантаження транспортних засобів, максимальне використання їх технічних характеристик (швидкість, потужність, продуктивність, вантажопідйомність і т. д.) при мінімальних пробігах.

Розрізняють дві основні системи перевезення вантажів: маятникові і кільцеву.

Маятникова система передбачає зв'язок між двома пунктами. При цьому можливі наступні варіанти повернення транспорту: порожняком - односторонній і віяловий маятники; з вантажем - двосторонній маятник.

При затухаючому вантажопотоку транспорт з вантажем обслуговує всі пункти - кільця і повертається без вантажу до відправного пункту.

Вибір системи маршрутів залежить головним чином від структури вантажопотоків та територіального розташування обслуговуваних об'єктів підприємства.

На підприємствах масового і великосерійного виробництва, що мають технологічно пов'язані заготівельні, механічні, термічні, складальні та оздоблювальні цехи, система кільцевих маршрутів може давати значно вищі показники транспортної роботи, ніж маятникова система.

Навпаки, на підприємствах одиничного і малосерійного виробництва з невеликою кількістю цехів доцільніше застосовувати маятникові системи.

Необхідно відзначити, що вибір типів транспортних засобів для обслуговування вантажопотоків визначається родом вантажів, обсягом вантажопотоку, відстанню перевезення, характером і режимом роботи обслуговуваної ділянки виробництва, а також ступенем оснащеності його технічними засобами для необхідних вантажно - розвантажують зочних операцій. Як правило, час пробігу транспортних засобів між пунктами відносно малий у порівнянні з часом навантаження - розвантаження. Це вимагає максимальної механізації вантажно - розвантажувальних робіт, застосування різної спеціальної тари, піддонів, захоплень і т. п.

1. РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРІВ БЕЗПЕРЕРВНО-ПОТОКОВОЇ ЛІНІЇ

Такт потокової лінії (хв):

(1.1)

де - ефективний фонд часу роботи обладнання при роботі в одну зміну, хв.;

- час регламентованих перерв протягом зміни, хв.;

- число змін роботи потокової лінії;

В - добовий випуск виробів, шт.

Розрахункове число робочих місць по кожній операції ():

(1.2)

де - норма часу на виконання і - тої операції, хв.

Далі визначається прийняте число робочих місць по кожній операції () шляхом заокруглення розрахункового значення до найближчого цілого числа з врахуванням допустимого відхилення від такту потоку.

Коефіцієнт завантаження робочих місць по кожній операції:

(1.3)

Середній коефіцієнт завантаження робочих місць визначається як сума розрахункових значень робочих місць до суми прийнятих робочих місць. На основі попередніх розрахунків будується графік завантаження робочих місць по кожній операції та його середнє значення.

(1.4)



Рисунок 1.1-Коефіцієнт завантаження робочих місць по кожній операції

потоковий лінія операційний цикл

Швидкість руху конвеєра V (м/хв.):

(1.5)

де - крок потокової лінії, м.

Крок потокової лінії - це відстань між центрами двох суміжних площадок, що розташовані на конвеєрі.

Довжина робочої зони кожної операції () визначається з врахуванням числа робочих місць на кожній операції.

(1.6)

Довжина робочої зони конвеєра:

(1.7)

де m - число операцій в технологічному процесі.

Довжина замкнутої стрічки конвеєра () визначається за формулою:

(1.8)

де r - радіус барабана, який натягує стрічку транспортера, м.

Тривалість технологічного циклу обробки одного виробу, хв.:

(1.9)

Складаємо таблицю робочих місць



Таблиця 1.1 - Закріплення робочих місць

№ операції	Порядкові номера робочих місць	Число знаків, які закріплені за робочим місцем
1	1	1, 2, 3, 4, 5, 6
2	1 2 3	1, 4 2, 5 3, 6
3	1	1, 2, 3, 4, 5, 6
4	1 2 3	1, 4 2, 5 3, 6
5	1 2 3 4	1, 5 2, 6 3, 4,
6	1	1, 2, 3, 4, 5, 6
7	1	1, 3, 5
	2	2, 4, 6
8	1	1, 2, 3, 4, 5, 6
9	1	1, 3, 5
	2	2, 4, 6

2. ВИЗНАЧЕННЯ ТРИВАЛОСТІ ОПЕРАЦІЙНОГО ЦИКЛУ ПРИ РІЗНИХ ВИДАХ РУХУ ПРЕДМЕТІВ ПРАЦІ

Розрахунок тривалості операційного циклу ведемо за наступними формулами:

а) при послідовному виді руху предметів праці ():

(2.1)

де n - розмір партії деталей, шт.;

б) при паралельному виді руху предметів праці ():



(2.2)

де p - розмір передаточної партії, шт..

в) при паралельно-послідовному виді руху предметів праці ():

(2.3)

Таблиця 2 - Тривалість операційного циклу по операціях

№ операції	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Норма часу на і-ту операцію ti	1,6	4,7	1,5	4,7	4,8	1,5	3,1	0,7	2,5
Число робочих місць на і-тій операції ci	1	3	1	3	4	1	2	1	2
	480	471	450	471	360	450	465	210	375

Таблиця 3 - Тривалість операційного циклу по операціях обробки одної передаточної партії

№ операції	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Норма часу на і-ту операцію ti	1,6	4,7	1,5	4,7	4,8	1,5	3,1	0,7	2,5
Число робочих місць на і-тій операції ci	1	3	1	3	4	1	2	1	2
	96	94,2	90	94,2	72	90	93	42	75

Вводимо заходи, направлені на зміну тривалості операційного циклу при різних видах руху предметів праці:

Захід № 1: об'єднуємо сьому і восьму операції.

а) при послідовному виді руху предметів праці ():

б) при паралельному виді руху предметів праці ():

в) при паралельно - послідовному виді руху предметів праці ():

Захід № 2:зменшуємо розмір передаточної партії з 60 штук на 25 штук

а) при послідовному виді руху предметів праці ():

;

б) при паралельному виді руху предметів праці ():

в) при паралельно - послідовному виді руху предметів праці ():

Порівняти тривалість операційного циклу з внесенням змін можна на основі таблиці 2.1.



Таблиця 2.1-Зміна тривалості операційного циклу при внесених змінах

Захід	Вид руху	Тривалість операційного циклу при діючому технологічному процесі,годин	Тривалість операційного циклу після запропонованих заходів, годин	Відхилення (+,-),годин
1	Послідовний	60,2	57,3	-2,9
	Паралельний	18,84	17,86	-0,98
	Змішаний	32,32	27,42	-4,9
2	Послідовний	60,2	62,2	2,0
	Паралельний	18,84	12,52	-6,32
	Змішаний	32,32	27,96	-4,36

Таким чином, найкоротша тривалість операційного циклу була паралельному виді руху предметів праці і складала 18,84 годин.

При зменшенні предаточної партії з 60 до 25 тривалість операційного циклу при послідовному виді руху предметів праці змінилася з 60,2 годин до 62,2, при паралельному виді руху тривалість зменшилась з 18,84 годин до 12,52 годин), при змішаному виді руху предметів праці тривалість операційного циклу зменшилась з 32,32 годин до 27,96 годин.

За рахунок об'єднання другої і третьої операції і скорочення норми часу на виконання операції було зменшено тривалість операційного циклу при послідовному виді руху на 2,9 годин (з 60,2 годин до 57,3 годин), при паралельному виді руху тривалість операційного циклу зменшилась на 0,98 годин (з 18,84 годин до 17,86 годин), а також при змішаному виді руху предметів праці тривалість операційного циклу знизилася на 4,9годин (з 32,32 годин до 27,42 годин).

3. ВИЗНАЧЕННЯ ТРИВАЛОСТІ ВИРОБНИЧОГО ЦИКЛУ

Для визначення тривалості виробничого циклу () необхідно, крім тривалості операційного циклу, врахувати час на перевірку якості продукції та транспортування виробів в процесі їх виробництва. Розрахунки робимо для всіх видів руху предметів праці за формулою:

(3.1)

де - тривалості операційного циклу при різних видах руху;

- час на перевірку якості продукції на всю партію;

- середні витрати часу на комплектування для кожної транспортної партії;

- час виконання транспортних операцій на всю партію виробів.

а) при послідовному виді руху предметів праці ():

;

б) при паралельному виді руху предметів праці ():

в) при паралельно - послідовному виді руху предметів праці ():

Для визначення тривалості виробничого циклу в календарних днях слід врахувати режим роботи підприємства:

(3.2)

де - тривалості виробничого циклу;

- кількість змін;

- тривалість зміни, хв.;

- коефіцієнт переведення робочих днів у календарні:

(3.3)



де - число робочих днів у звітному році;

- число календарних днів у звітному році.

а) при послідовному виді руху предметів праці ():

б) при паралельному виді руху предметів праці ():

в) при паралельно - послідовному виді руху предметів праці ():

4. РОЗРАХУНОК ВНУТРІШНЬОЗМІННИХ ЗАПАСІВ

Загальний внутрішньозмінний запас виробів, що знаходяться в незавершеному виробництві на потоковій лінії ():

(4.1)

де - технологічний запас, шт.;

- транспортний запас, шт.;

- страховий запас, шт.

Технологічний запас:

(4.2)

де - прийняте число робочих місць.

шт.

Транспортний запас:

(4.3)

шт.

Страховий запас визначається в заданих відсотках від технологічного запасу (15%), тобто:

шт.

Тобто, обсяг загального внутрішньозмінного запасу складає:

шт.

5. РОЗРАХУНОК ВИРОБНИЧИХ ПЛОЩ

Виробнича площа ():

, (5.1)

- ширина конвеєра;

- довжина конвеєра.

м

Допоміжна площа ():

(5.2)



Загальна площа ( ):

(5.3)

6. ОРГАНІЗАЦІЯ РЕМОНТУ ОБЛАДНАННЯ

Тривалість міжремонтного періоду () характеризується проміжком часу між двома черговими ремонтами:

(6.1)

де - тривалість ремонтного циклу, років;

- число середніх ремонтів;

- число поточних ремонтів.

Міжоглядовий період ():

(6.2)

де - число оглядів в ремонтному циклі.

;

;

Для першого виду обладнання

2005	2006	2007	2007	2008	2009	2009	2010	2011	2011	2012	2013	2013
11	7	3	11	7	3	11	7	3	11	7	3	11
К	О	П	О	П	О	С	О	П	О	П	О	К

Для другого виду обладнання

2004	2005	2005	2006	2006	2007	2007	2008	2008	2009	2009	2010	2010	2011	2011	2012	2012	2013	2013
11	5	11	5	11	5	11	5	11	5	11	5	11	5	11	5	11	5	11
К	О	О	П	О	О	С	О	О	П	О	О	С	О	О	П	О	О	К

Для третього виду обладнання

2002	2003	2004	2004	2005	2006	2006	2007	2008	2008	2009	2010	2010	2011	2012	2012	2013	2014	2014
11	7	3	11	7	3	11	7	3	11	7	3	11	7	3	11	7	3	11
К	О	П	О	П	О	С	О	П	О	П	О	С	О	П	О	П	О	К

Будуємо план - графік планово - попереджувального ремонту обладнання дільниці на 2013 рік (табл.6.1).

Таблиця 6.1 - План - графік планово - попереджувального ремонту обладнання дільниці на 2013 рік

Місяць року	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1-й вид			О								К
2-й вид					О						К
3-й вид							П



Категорія складності ремонту обладнання () характеризує ступінь складності його ремонту. Загальна кількість ремонтних одиниць встановленого обладнання на потоковій лінії () складає:

(6.3)

де - число одиниць встановленого обладнання, приймаємо рівним прийнятому числу робочих місць: ;

;

- середня категорія складності ремонту одиниці обладнання.

.

Трудомісткість ремонтних робіт () в нормо - годинах, що виконується щорічно як в цілому, так і за видами робіт (слюсарними, верстатними, ін.), визначається за формулою:

(6.4)

де - трудомісткість відповідно огляду, поточного, середнього та капітального ремонтів (табл. 6.2);

- кількість відповідно оглядів, поточних, середніх та капітальних ремонтів протягом року.



Таблиця 6.2 - Норми часу (трудомісткості) на виконання ремонтних робіт на одну ремонтну одиницю, год.

Ремонтна операція	Робота	Всього
	слюсарна	верстатна	інша
Огляд	1,2	0,8	-	2,0
Поточний ремонт	12,0	4,0	0,4	16,4
Середній ремонт	24,0	8,0	0,8	32,8
Капітальний ремонт	38,0	14,0	4,0	56,0

;

;

Таблиця 6.3 - Трудомісткість ремонтних робіт за видами

Види робіт	Огляд	Поточний ремонт	Середній ремонт	Капітальний ремонт	Трудом. по видах
	К-ть	Норма часу,хв	Сумарна трудом.	К-ть	Норма часу,хв	Сумарна трудом.	К-ть	Норма часу,хв	Сумарна трудом.	К-ть	Норма часу,хв.	Сумарна трудом.
Слюсарні	2	1,2	2,4	1	12,0	12,0				2	38,0	76,0	90,4
Верстатні	2	0,8	1,6	1	4,0	4,0				2	14,0	28,0	33,6
Інші				1	0,4	0,4				2	4,0	8,0	8,4
Сума			4,0			16,4						112	132,4

Загальний річний обсяг ремонтних робіт (нормо - годин).

(6.5)

Чисельність ремонтних робітників за видами робіт, необхідних для виконання ремонтних робіт ():

(6.6)

де - ефективний фонд часу роботи одного робочого за рік, год.;

- коефіцієнт виконання норм виробітку;

;

;

;

7. ВИЗНАЧЕННЯ ПОТРЕБИ В ІНСТРУМЕНТІ

Витрати різального інструменту на виконання виробничої програми:

(7.1)

де - річна кількість деталей, яку необхідно обробити, шт.;

- машинний час роботи інструменту на обробку одиниці виробу, хв.;

- питома вага використання інструменту -го виду, %;

- машинний час роботи інструменту до повного зносу, хв.;

- коефіцієнт випадкової втрати інструменту;

Річна кількість деталей визначається за формулою:

(7.2)

де - добовий випуск виробів;

- число робочих днів уроці.

шт.;

шт.;

шт.;

шт.;

Визначаємо середньомісячну потребу в інструменті:

Мінімальний запас () за видами інструменту дорівнює 50 % від середньомісячної потреби:

Розмір максимального запасу () за видами інструменту:

(7.3)

де - розмір мінімального запасу по видах -го інструменту;

- витрати інструменту протягом місяця, шт.;

- періодичність надходження партії інструменту в центральний інструментальний склад (ЦІС) в місяцях;

Оборотний фонд - це та кількість інструменту, яку необхідно мати в експлуатації, а також на робочих місцях, в коморах:

(7.4)

«Точка замовлення» - величина запасу інструменту, при якій необхідно виконувати замовлення нової партії:

(7.5)

де - тривалість виконання замовлення на партію інструменту в місяцях;

Розмір партії замовлення:

(7.6)

8. ВИЗНАЧЕННЯ ПОТРЕБИ В РІЗНИХ ВИДАХ ЕНЕРГІЇ

Річна потреба в силовій електроенергії для виробничих потреб визначається за формулою:

(8.1)

де - сумарна встановлена потужність електродвигунів, кВт;

- коефіцієнт, що враховує одночасну роботу електрообладнання, ;

- фонд роботи обладнання в одну зміну, год.;

- коефіцієнт завантаження обладнання;

- коефіцієнт, що враховує втрати електроенергії в мережі;

кВт.-год.

Потреба в електроенергії для освітлення приміщення:

(8.2)

де - норма освітлення, Вт, на 1 м² площі, (за нормативами приймається 15-20 Вт на 1 м² площі);

- загальна площа дільниці, м²;

- середньорічна тривалість освітлювального періоду (приймається рівною 2100 годин при роботі в дві зміни і 500 годин при роботі в одну зміну);

кВт.-год

Потреба в паливі для опалення виробничого приміщення, тонн:

(8.3)

де - витрати тепла на 1 м³ приміщення дільниці при різниці зовнішньої та внутрішньої температури в 1 ккал/год (15-20 ккал/год);

- різниця зовнішньої та внутрішньої температур в опалювальному періоді,;

- тривалість опалювального сезону, год.;

- об'єм приміщення дільниці, м³;

- теплотворна здатність умовного палива (700 ккал/кг);

- коефіцієнт корисної дії котельної установки ();

тонн

Річні витрати на побутові потреби () визначаються в залежності від чисельності працюючих та норм витрат води на одного працюючого. До числа працюючих відносяться основні робітники потокової лінії (С_пр)та допоміжні робітники (число ремонтних робітників). Норми витрат в зміну такі: для умивальників - 3 літри, для побутових та інших потреб - 25 літрів.

(8.4)

л.

ВИКОРИСТАНА ЛІТЕРАТУРА

Економікапідприємства: Підручник / За заг. ред. С.Ф. Покропивного. -- 2-ге вид., перероб. та доп. -- К.: КНЕУ, 2000. -- 528 с.

Економіка та організація виробництва: Підручник / За ред. В.Г. Герасимчука, А.Е. Розенплентера. - К.: Знання, 2007. - 678 с.

Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2003. - 392 с.

Організація виробництва: Навч. посібник / За ред. В.О. Онищенко, О.В. Реднік, А.С. Старовірець, В.Я. Чевганова. - К.: Лібра, 2003. - 336 с.

Організація виробництва: Навч. посібник / За ред. Петрович Й.М., Захарчин Г.М. - Львів: «Магнолія плюс», 2004. - 456с.

Размещено на Allbest.ru