Определение цеховой себестоимости изготовления детали "Сухарь"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В условиях рыночной экономики выживаемость любого предприятия, его устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем его конкурентоспособности, а также его продукции. В свою очередь конкурентоспособность продукции связана с его качествам уровнем цены. Уровень цены зависит от себестоимости изготовления самой продукции. В связи с этим целью данной работы является определение цеховой себестоимости изготовление детали. Кроме того цеховая себестоимость детали определяют с учетом выбранного варианта, обеспечивающего минимум приведенных затрат, по сравнению с другим вариантом технологического процесса изготовления детали. Второй целью данного курсового проекта является приобретение навыков по расчету цеховой себестоимости изготовления детали.

технологический фрезерный общецеховой

1. Характеристика возможных вариантов механической обработки детали

Деталь «Сухарь» представляет собой прямоугольное изделие с двумя фасками и сквозным отверстием по середине. Предназначено для соединения звеньев механизма машины между собой. Деталь технологична и проста в изготовлении, так как имеет несложную геометрическую форму. Разработаем два варианта технологического процесса изготовления детали. Заготовка детали «Сухарь» производится горячекатаным прокатом. Получаемая стальная горячекатаная полоса режется отрезным прессом на отдельные прямоугольные заготовки. Форма заготовки соответствует форме детали за исключением того, что в заготовке отсутствует сквозное отверстие и фаски. Масса детали 0,26 кг.

Табл. 1 - Химический состав в % материала сталь 45 ГОСТ 1050-88

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.42 - 0.5	0.17 - 0.37	0.5 - 0.8	до 0.3	до 0.04	до 0.035	до 0.25	до 0.3	до 0.08

Табл. 2 - Технологические свойства материала 45

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	малочувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	не склонна.

Табл. 3 - Механические свойства при Т=20oС материала 45

Сортамент	Размер	Напр.	в	T	5		KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Трубы, ГОСТ 8731-87			588	323	14
Пруток калиброван. ГОСТ 10702-78			590			40		Отжиг
Прокат, ГОСТ 1050-88	до 80		600	355	16	40		Нормализация
Прокат нагартован., ГОСТ 1050-88			640		6	30
Прокат отожжен. ГОСТ 1050-88			540		13	40
Лента отожжен., ГОСТ 2284-79			440-690		14
Полоса, ГОСТ 1577-93	6 - 60		600	355	16	40		Нормализация

Для операций первого варианта обработки используют тиски с пневмозажимом и закрепляют сразу пять заготовок. Для операций второго варианта обработки используют тиски с пневмозажимом и закрепляют по одной заготовке. Из предложенных вариантов выбираем вариант №1 технологического изготовления детали, так как этот вариант дает возможность сэкономить величину оперативного времени, что снижает себестоимость изготовления детали, а, следовательно, дает экономический эффект.

Табл. 4 - Первый вариант (проектный) технологического процесса

Операция	Технологическое оборудование и операционные эскизы	Маршрут обработки	Технологическая оснастка
005	Фрезерная (6Р81Г).	1. Установить заготовку в тиски с пневмозажимом. 2. Операция - черновая фрезерная. Обеспечивает шероховатость Ra 6,3 и обеспечивает 9-ый квалитет точности. 3. Перевернуть деталь. 4. Черновое фрезерование. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 6,3. 5. Черновое фрезерование на размер 5 мм. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 6,3. 6. Черновое фрезерование на размер 5 мм. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 6,3. 7. Чистовое фрезерование. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 3,2. 8. Снятие детали.	Тиски с пневмозажимом. Фреза цилиндрическая.
010	Сверлильная (2Н112).	1. Установить и закрепить деталь на рабочем столе станка. 2. Сверление отверстия диаметром 8мм. Обеспечивает получение 12-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 3,2. 3. Зенкеровать отверстие диаметром 8 мм. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 3,2. 4. Получение фаски сверлом большего диаметра. 5. Снятие детали.	Свёрла спиральные диаметром 8 мм и 9 мм, зенкер диаметром 8 мм.

Определим норму штучного времени для фрезерной операции 005.

,

где: ТО - основное время, мин;

ТВ - вспомогательное время, мин.;

ТОБС - время на обслуживание рабочего места, мин.;

ТОТД - время на отдых и личные надобности.

Расчет вспомогательного времени производится по формуле:

,

где: ТУ.С. - время на установку и снятие детали; ТЗ.О. - время на закрепление и открепление детали;

;

ТУП - время на приемы управления станком:

;

ТИЗ - время на измерение детали:

;

Таким образом, вспомогательное время с учетом типа производства вычисляется по формуле:

;

ТОП - оперативное время, мин.;

;

ТОБС = 5,6%Топ = 0,097 ;

ТОТД = 4%Топ = 0,07 ;

.

Определим норму штучного времени для сверлильной операции 010.

,

где: ТО - основное время, мин;

ТВ - вспомогательное время, мин.;

ТОБС - время на обслуживание рабочего места, мин.;

ТОТД - время на отдых и личные надобности.

Расчет вспомогательного времени производится по формуле:

,

где: ТУ.С. - время на установку и снятие детали; ТЗ.О. - время на закрепление и открепление детали;

;

ТУП - время на приемы управления станком:

;

ТИЗ - время на измерение детали:

;

Таким образом, вспомогательное время с учетом типа производства вычисляется по формуле:

;

ТОП - оперативное время, мин.;

;

ТОБС = 5%Топ= 0,03 ;

ТОТД = 4%Топ=0,026 ;

.

Табл. 5 - Второй вариант (базовый) технологического процесса

Операция	Технологическое оборудование и операционные эскизы	Маршрут обработки	Технологическая оснастка
005	Фрезерная (6Р81Г).	1. Установить заготовку в тиски с пневмозажимом. 2. Операция - черновая фрезерная. Обеспечивает шероховатость Ra 6,3 и обеспечивает 9-ый квалитет точности. 3. Перевернуть деталь. 4. Черновое фрезерование. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 6,3. 5. Черновое фрезерование на размер 5 мм. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 6,3. 6. Черновое фрезерование на размер 5 мм. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 6,3. 7. Чистовое фрезерование. Обеспечивает получение 9-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 3,2. 8. Снятие детали.	Тиски с пневмозажимом. Фреза цилиндрическая.
010	Сверлильная (2Н112).	1.Установить и закрепить деталь на рабочем столе станка. 2. Сверление отверстия диаметром 8мм. Обеспечивает получение 12-го квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra 6,3.	Сверло спиральное диаметром 6 мм.
015	Токарная (16К20)	1. Установить деталь. 2. Расточить отверстие диаметром 8 мм. Обеспечивает получение 9-ого квалитета точности и шероховатость поверхности Ra 3.2. 3 Точить фаску. 5. Снятие детали.	Резец расточной, четырёхкулачковый патрон.

Определим норму штучного времени для фрезерной операции 005.

,

где: ТО - основное время, мин;

ТВ - вспомогательное время, мин.;

ТОБС - время на обслуживание рабочего места, мин.;

ТОТД - время на отдых и личные надобности.

Расчет вспомогательного времени производится по формуле:

,

где: ТУ.С. - время на установку и снятие детали; ТЗ.О. - время на закрепление и открепление детали;

;

ТУП - время на приемы управления станком:

;

ТИЗ - время на измерение детали:

;

Таким образом, вспомогательное время с учетом типа производства вычисляется по формуле:

;

ТОП - оперативное время, мин.;

;

ТОБС = 5,6%Топ= 0,097 ;

ТОТД = 4%Топ=0,07 ;

.

Определим норму штучного времени для сверлильной операции 010.

,

где: ТО - основное время, мин;

ТВ - вспомогательное время, мин.;

ТОБС - время на обслуживание рабочего места, мин.;

ТОТД - время на отдых и личные надобности.

Расчет вспомогательного времени производится по формуле:

,

где: ТУ.С. - время на установку и снятие детали; ТЗ.О. - время на закрепление и открепление детали;

;

ТУП - время на приемы управления станком:

;

ТИЗ - время на измерение детали:

;

Таким образом, вспомогательное время с учетом типа производства вычисляется по формуле:

;

ТОП - оперативное время, мин.;

;

ТОБС = 5%Топ = 0,012 ;

ТОТД = 4%Топ=0,01 ;

.

Определим норму штучного времени для токарной операции 015.

,

где: ТО - основное время, мин;

ТВ - вспомогательное время, мин.;

ТОБС - время на обслуживание рабочего места, мин.;

ТОТД - время на отдых и личные надобности.

Расчет вспомогательного времени производится по формуле:

,

где: ТУ.С. - время на установку и снятие детали; ТЗ.О. - время на закрепление и открепление детали;

;

ТУП - время на приемы управления станком:

;

ТИЗ - время на измерение детали:

;

Таким образом, вспомогательное время с учетом типа производства вычисляется по формуле:

;

ТОП - оперативное время, мин.;

;

ТОБС = 5,7%Топ = 0,026 ;

ТОТД = 4%Топ=0,0182 ;

.

Тшт1 = 1,911+0,711=2,62 мин.

Тшт2 = 1,911+0,27+0,5=2,68 мин.

Вывод: выбираем вариант, где Тшт меньше, следовательно, на изготовление партии детали уйдет средств меньше. Экономия времени. Ведем расчет по проектному варианту.

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

где: число календарных дней в году число выходных и праздничных дней а - продолжительность рабочей смены (8 часов); с - количество смен (с = 2); коэффициент использования оборудования, .

.

3. Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы.

где: штучное время; В - годовая программа выпуска; планируемый коэффициент выполнения норм, .

На основании данных о нормах времени по операциям и годовой программе определяется потребность по каждому виду оборудования, и составляем ведомость оборудования (таблица 6).

Горизонтально-фрезерный станок:

;

Вертикально-сверлильный:

;

Таблица 6 - Ведомость оборудования

№ п/п	Наименование станка	Модель и марка станка	Кол-во станков, шт.	Стоимость	Транспортировка и монтаж (20% от стоимости станка), руб.	Полная стоимость оборудования, руб.
				одного, руб.	всего станков, руб.
005	Горизонтально-фрезерный	6Р81Г	1	15960 000	15 960 000	3 192 000	19 152 000
010	Вертикально-сверлильный	2М112	1	14 196 000	14 196 000	2 839 200	17 035 200
Итого:	2	30 156 000	30 156 000	6 031 200	36 187 200

Определение коэффициента загрузки оборудования.

.

где: ЧП - принятое число станов, шт.

Операция 005:

;

Операция 010:

;

4. Расчёт потребного количества рабочих по профессии разряда и фонда их заработной платы

Баланс рабочего времени одного рабочего.

Для расчета потребного количества рабочих занятых на нормируемых работах составляем баланс рабочего времени одного рабочего.

Таблица 7

№, п.п	Наименование	Обозначение	Значение
1	Календарный фонд рабочего времени		365 дней
2	Число неработающих дней всего: Праздничных; Выходных		113 дней 9 дня 104 дня
3	Номинальный фонд времени		252 дня
4	Неявки на работу всего: Очередные и дополнительные отпуска; По беременности и родам; По болезни; Выполнение государственных и общественных обязанностей; Прочие.		26 дней - 7 дней 3 дня 2 дня
5	Полезный фонд времени.		214 часа
6	Номинальная продолжительность рабочего дня		8 часов
7	Потери времени всего: Для занятых на вредных работах и в праздничные дни Для подростков		0,1 часа 0,1 часа
8	Средняя продолжительность рабочего дня		7,8 часов
9	Эффективный фонд рабочего времени

Расчет численности основных производственных рабочих.

Численность рабочих занятых на выполнении основных операциях зависит от трудоемкости. Для расчёта численности основных производственных рабочих используется штучно-калькуляционное время:

где: подготовительно-заключительное время;.

Рассчитаем штучно-калькуляционное время:

Операция 005:

.

Тп.з = 0,064 (мин).

Операция 010:

.

Тп.з = 0,024 (мин).

Расчет численности основных рабочих производится по формуле:

.

Операция 005:

.

Операция 010:

.

Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм:

.

Операция 005:

;

Операция 010:

;

Номинальный фонд времени одного рабочего рассчитывается по формуле:

;

Таблица 8 - Расчет численности основных рабочих

№п/п	Разряд работы	Трудоемкость годовой программы с учетом КВ.Н.	Номинальный фонд времени одного рабочего	Явочное число рабочих	Плановый фонд времени одного рабочего	Списочное число рабочих, чел
005	3	412,5	2016	0,2	1669,2	0,25
010	3	154,2		0,08		0,1
Итого		0,35

Определение фонда заработной платы основных производственных рабочих.

Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:

,

где: См - тарифная ставка первого разряда (См = 260000 руб.); Ктар - разрядный коэффициент (Ктар=1,3); Тср.мес - месячный фонд рабочего времени (Тср.мес= 167,3 часов).

Расчет трудоемкости производственной программы производится по формуле:

,

Операция 005:

;

Операция 010:

.

Расчет тарифного фонда заработной платы ведется по формуле:

.

Операция 005:

;

Операция 010:

.

Доплаты по премиальным сметам:

.

Операция 005:

;

Операция 010:

.

Доплаты за работу в ночное время 40% от тарифного фонда заработной платы:

Операция 005:

;

Операция 010:

.

Прочие доплаты:

Операция 005:

;

Операция 010:

.

Доплаты на отпускные зарплаты рассчитывают по формуле:

.

Операция 005:

;

Операция 010:

;

Годовой фонд заработной платы:

.

Операция 005:

;

Операция 010:

.

Таблица 9 - Фонд заработной платы основных производственных рабочих.

Специальность	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб./ч.	Трудоёмкость производственной программы, ч	Тарифный фонд заработной платы, руб.	Доплаты	Годовой фонд заработной платы, руб.
					По премиальным сметам, руб.	За работу в ночное время, руб.	Прочие	Оплата отпусков, руб.
Фрезеровщик	3	2020,3	495	1000 048,5	250 012	400 019	100 005	150 007	1 900 091,5
Сверловщик	3	2020,3	185	373755,5	93 439	149502	37 375	56 063	710134,5
Итого:	1 373 804	1236 422	2610 226

5. Расчет потребности и стоимости основных материалов

При расчете потребности и стоимости сырья и материалов учитываются все затраты на сырье и материалы, необходимые для изготовления данной детали, с учетом транспортно-заготовительных расходов.

В общем виде затраты по этой статье определяются по формуле:

,

где: ЗМ - затраты на сырье и материалы; ЦМ - оптовая цена материала за 1 кг (для стали ЦМ = 7200 руб.); НМ - норма расхода материала на единицу продукции, кг. НМ = mЗАГ=0,38 кг. КТ.З - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (КТ.З=1,1); ЦО - цена возвратных отходов на 1 кг (ЦО = 864 руб.); НО - вес возвратных отходов на единицу продукции, кг;

Вес возвратных отходов на единицу продукции рассчитываем по формуле:

НО = mЗАГ - mДЕТ = 0,38 - 0,26 = 0,12 (кг);

Таким образом:

.

6. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Амортизация оборудования и транспортных средств.

Затраты по амортизации оборудования и транспортных средств и ценного инструмента определяются, исходя из первоначальной их стоимости и действующих годовых норм амортизационных отчислений.

,

где: полная первоначальная стоимость оборудования и транспортных средств, руб.; - норма амортизационных отчислений, %; - коэффициент загрузки оборудования;

Таким образом:

;

.

Общие затраты:

.

Эксплуатация оборудования.

Стоимость смазочных, обтирочных материалов, эмульсий для охлаждения и прочих вспомогательных материалов.

Расходы по этой статье определяются по нормативам или по формуле:

,

где: - полная стоимость оборудования;

;

.

Полная стоимость вспомогательных материалов рассчитывается по формуле:

.

Годовые затраты на электроэнергию.

Данный вид расходов определяется по формуле:

,

где: МУСТ - мощность электродвигателя, установленного на оборудовании; ТЭФ - эффективный фонд времени работы оборудования, ч. (см. п. 2); ЦЭ - плата за 1 кВт.ч. электроэнергии (ЦЭ= 1525 руб.); КР - коэффициент одновременной работы двигателя станка (0,6-0,9); КП - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96-0,97); КД - КПД электродвигателей (0,7-0,85);

Таким образом:

;

.

Общие затраты на электроэнергию:

.

Текущий ремонт оборудования.

При отсутствии необходимых данных, затраты по этой статье принимают ориентировочно 10% от стоимости оборудования, включая транспортно-заготовительные расходы. Кроме того, учитывают коэффициент загрузки оборудования.

;

.

Внутризаводское перемещение грузов.

Затраты по данной статье рассчитываем исходя из грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения одной тонны груза. Грузооборот считаем укрупненно, исходя из удвоенной массы заготовки и годового выпуска продукции:

.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.

Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется по данным предприятия или приблизительно 5% стоимости станка. При расчете этих затрат необходимо учесть коэффициент загрузки оборудования.

.

;

.

Таким образом:

.

Итог по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 6.1-6.5. результаты расчета сведены в таблицу 10.

Таблица 10 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

№ п/п	Наименование статей расхода	Сумма, руб.
1. 2. 3. 4. 5.	Амортизация оборудования и транспортных средств Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) Текущий ремонт оборудования Внутризаводское перемещение грузов Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	366 121 77 898 3618 720 16 416 129 830
Итого:	4208 985

7. Расчет общецеховых расходов

Расходы на содержание аппарата управления цехом включает в себя основную и дополнительную заработную плату специалистов (см. таблицу 9) с учетом отчислений на социальное страхование (35%).

.

Содержание прочего цехового аппарата.

Расходы на содержание прочего цехового аппарата включает в себя основную и дополнительную заработную плату специалистов (см. таблицу 9) с учетом отчислений на социальное страхование (35%).

.

Амортизация зданий, сооружений и инвентаря.

Расходы на амортизацию зданий, сооружений и инвентаря рассчитываются по формуле

,

где: НА - коэффициент амортизации (НА = 3%); FСУМ - сумма производственных площадей, занимаемых оборудованием;

(см. расчёт операций);

Ц - стоимость 1м2 здания и сооружения (Ц = 700000 руб./м2);

Таким образом:

.

Содержание зданий, сооружений и инвентаря.

Определяется исходя из нормативов содержания 1 м2 площади. Берётся равной 10000 рублей в год.

.

Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря.

Рассчитывается исходя из нормативов ремонта 1 м2 площади. Берётся равной 10000 рублей в год.

.

Испытания, опыты и исследования.

Расходы одного работающего.

.

(Расчёт числа работающих см. п. 4).

Охрана труда.

Расходы на охрану труда определяются исходя из норматива 30000 рублей в год на одного работающего.

.

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря.

Расходы на износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря определяются исходя из норматива 100000 рублей в год на один станок (см. таблицу 4).

.

Прочие расходы.

Прочие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях, ориентировочно принимаем равным 5% от суммы всех перечисленных расходов (пункт 7.1-7.8).

.

Результаты расчета сведены в таблицу 11.

Таблица 11 - Смета общецеховых расходов

№ п/п	Наименование статей расхода	Сумма, руб.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.	Содержание аппарата управления цеха Содержание прочего цехового персонала Амортизация зданий, сооружений и инвентаря Содержание зданий, сооружений и инвентаря Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря Испытания, опыты и исследования Охрана труда Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря Прочие расход	259 200 271 188 666 540 317 400 317 400 172 200 159 900 300 000 123 191
Итого:	2 587 019

8. Определение цеховой себестоимости изготовления детали

После определения всех расходов, связанных с изготовлением детали, составляется плановая калькуляция. Плановая калькуляция составляется на годовой объем и на единицу продукции.

Таблица 12 - Плановая калькуляция единицы продукции

№ п/п	Наименование статей затрат	Себестоимость, руб.
		На выпуск	На единицу
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.	Сырье и основные материалы Возвратные отходы (вычитаются) Основная заработная плата производственных рабочих Дополнительная заработная плата производственных рабочих Отчисления на социальное страхование Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Общецеховые расходы	2 464 000 220 000 2 455 064 1 281 425 1 307 771 9 514 114 2 587 019	123,2 11 122,8 64,1 65,4 475,7 129,4
Итого:	19 389 393	969,6

Литература

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А., Курсовое проектирование по технологии машиностроения.- Мн.: Выш. школа , 1983.

2. Дипломное проектирование по технологии машиностроения/ под общ. ред. В.В. Бабука. - Мн.: Вышейш. школа, 1979. - 464с.

3. Золотухина Г.А., Нормативные методы в экономических расчетах. - Л.: Машиностроение, 1975. - 168с.

4. Методическое указание. Расчёт цеховой себестоимости детали. Витебск 2001.

Размещено на Allbest.ru