Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки деталей

1. Организационная часть

Выполнение организационной части проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали - представителя.

Для лучшего обзора и анализа полученных в технологической части проекта результатов, а также для удобства выполнения расчетов в данном разделе составлена таблица 1 исходных данных.

Таблица 1. Исходные данные

№	Наименование	Модель	Нормы времени	Разряд
опер.	операции	станка	То	Тв	Тш	Тп.з	рабочих
005	Фрезерная	6М82Ш	2	3,37	5,8	25	2
010	Токарная	1К625	2	2,72	5,1	16	3
015	Протяжка	7А534	2,16	2	4,5	23	3
020	Сверлильная	С-12М	2,7	1	4	19	4
025	Шлифовальная	3К161	2,1	1,8	3,3	16	2
030	Токарная с ЧПУ	1К625ДФ1	2	1,5	3,8	25	2
035	Фрезерная	6Т80	1	2,98	4,3	23	3
040	Резьбонарезная	ЕТ-28	2,18	3	5,6	16	4
045	Слесарная		2,24	1	3,5	19	3

Определение годового приведенного выпуска детали-представителя и количества наименований однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.

Годовой приведённый выпуск деталей Nпр., т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкости обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

Nпр=Мг Кз = , шт. (1)

где Мг - годовая производственная мощность

Кз - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0.8 - 0.85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени.

Fд - действительный годовой фонд работы оборудования (4015 часов).

Тшм - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, (мин)

В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели.

- коэффициент допустимых потерь на переналадку.

= 0.05 - 0.08 для среднесерийного производства.

= 0.08 - 0.1 для мелкосерийного производства.

Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.

Ведущая операция

Nпр = 4015*0,85*60 / 2.3*(1+0.1) = 80935 шт.

Принято Nпр = 80000, шт.

Годовой объём выпуска детали представителя Nгод определяется в пределах

Nгод = Nпр / Кзоmax… Nпр /Кзо min, шт. (2)

где Кзо - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 11-20, для мелкосерийного 21-40).

Nгод = 2023 … 3854, шт.

Принято Nгод = 2500, шт.

Количество наименований деталей обрабатываемых на участке, определяется по формуле:

Мд = Nпр / Nгод, шт. (3)

Мд = 80000 / 2500 = 32, шт.

При планомерном течении года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим место одной операции Кзо = Мд

В данном случае Мд = 32 шт. Находится в пределах величины Кзо = 21…40 для производства, что соответствует заданию проекта.

Определение количества деталей в партии. Минимальное число деталей в партии определяется по формуле:

Пд =Тпзв / (Тшт), шт. (4)

Пд = 16 / 2.3*0.1 = 70

где Тпзв - подготовительно-заключительное время на ведущей операции в мин. Остальные обозначения прежние.

Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее посменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

Выпуск деталей за половину смены 1/2N см определяется из следующей зависимости.

1/2 N см = Топ.см / 2Топ, мин. (5)

Топ = То + Тв = 1.2+0.9 = 2.3, мин

где Топ.см - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин.

Топ - норма оперативного времени на ведущей операции (То+Тв)

1/2 N см = 300 / 2*2.3 = 71, мин

Принято Пд = 50 шт., что близко к расчётному значению и кратно годовому выпуску.

Принято Nгод / Пд = 100 шт.

Норма штучно-калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:

Тшк = (Тшт+Тпз) / Пд, мин (6)

Тшк005 = 2.4 + 23 / 100 = 2.63, мин

Результаты расчета приведены в таблице 2.

Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле

Рсд = (ТстТшк) / 60, руб. (7)

Рсд005 = (29.2*2.63) / 60 = 1.28, руб.

Результаты расчета приведены в таблице 2.

где Тст - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы.

где обозначения прежние.

Расчёт норм штучно-калькуляционного времени и расценок целесообразно представить в таблице 2.

Таблица 2. Расчёт норм Тшк и сдельных расценок

№ опер	Тшт мин.	Тпз мин.	Пд шт.	Тшк мин	Тст руб.	Разряд рабочих	Рсд руб.
005	2,4	23	100	2,63	29.2	2	1,27
010	7	25	100	7,25	34.8	3	4,205
015	2,4	16	100	2,56	29,2	2	1,245
020	2,3	16	100	2,46	34,8	3	1,427
025	7	19	100	7,19	34,8	3	4,17
030	9,2	25	100	9,45	29,2	2	4,6
035	4,5	23	100	4,73	34,8	3	2,76
040	4,7	23	100	4,93	39,7	4	3,26
045	2,4	10	100	2,5	39,7	4	1,65

Тшк = 43.7 мин.

Итого трудоёмкость обработки деталей

Тд = Тшк = 0.73, н - ч

Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей

Тгод общ. В нормо-часах

Тгод общ.= (ТшкNпр) / 60, н-ч. (8)

Тгод общ. = (43,780000) / 60 = 58267н-ч

Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчётное количество станков Sрасч. На каждой операции определяется по формуле:

Sрасч = (ТшкNпр) / (Fд60), шт. (9)

Sрасч005 = 2,6380000 / 401560 = 0,87

Принято Sрасч1 = 0,87

Результаты расчета приведены в таблице.

Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, т.е. получают принятое количество станков Sпр коэффициент загрузки оборудования Кз на данной операции определяется по формуле:

Кз = Sрасч / Sпр (10)

Кз005 = 0,87 / 1 = 0.87

Результаты расчета приведены в таблице 3.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

Кз ср. = Sрасч. / Sпр (11)

Кз ср. = 13,69 / 17 = 0.81

Результаты расчёта сведены в таблице 3.

Таблица 3. Расчёт количества потребного оборудования

№ опер	Тип и модель станка	Nпр шт.	Fд ч	Тшк мин	Sрасч шт.	Sпр шт.	Кз
005	Фрезерная 6М82Ш	80000	4015	2,63	0,87	1	0.87
010	Токарная 1К625	80000	4015	7,25	2,4	3	0.8
015	Протяжка7А534	80000	4015	2,56	0,85	1	0.85
020	Сверлильная С-12М	80000	4015	2,46	0,81	1	0.81
025	Шлифовальная 3К161	80000	4015	7,19	2,38	3	0.79
030	Токарная с ЧПУ 1К625ДФ1	80000	4015	9,45	3,14	4	0.78
035	Фрезерная 6Т80	80000	4015	4,73	1,57	2	0.79
040	Резьбонарезная ЕТ-28	80000	4015	4,93	1,64	2	0.82
045	Слесарная	80000	4015	2,5	0.83	1	0.83

Итого: Sрасч =13,69 Sпр = 17

Кз ср. = 0.81

Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда.

Анализ возможности многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличие нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е. станков-дублеров.

При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания.

Количество станков - дублеров, которое может обслужить один рабочий Sм, определяются исходя из соотношения машино-автоматического и ручного времени по формуле:

Sм, шт. (12)

где Тм. авт. - машинно-автоматическое время, мин.

Труч. - время выполнения ручных приемов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин. (может быть принято 0,1-0,5).

Sм принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ

Труч = Тву + (1,0…0,5), мин. (13)

где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Тм. авт = То + Тм.в., мин. (14)

где Тм.в-машинно - вспомогательное время, мин.

Расчет для операции с ЧПУ: То = 5; Тв = 3,5; Тв = Тву+Тмв;

Тву = 1,5; Тмв = 2;

Труч. = 1,5+1 = 2,5

Тм.авт. = 5+2 = 7

Sм = 7 / 2,5+ 1 = 3,8

Принято Sм = 3 шт., так как операция выполняется на трех станках.

Для остальных моделей станков величина Sм принята равной единице, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переход и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.

Расчет численности производственных рабочих Rп производится по каждой профессии в разряду (по Операциям), исходя из трудоемкости работ за год по формуле:

Rп.расч.= (ТшкNпр) / (Fдр60Sм), чел. (15)

Rп. Расч.005 = 2,63?80000 / 1860?60?1 = 1,9

где Fдр - действительный годовой фонд времени производственного рабочего. (1860).

Остальные обозначения прежние.

Результаты расчёта сведены в таблице 5.

Таблица 5. Расчёт численности производственных рабочих

№ опер	Sпр шт.	Профессия рабочих	Тар. Разр	Тшк мин	Nпр шт.	Fдр ч	Sм шт.	Численность рабочих, чел.
								Всего Rп	1 сме-на	2 сме-на
005	1	Фрезерная	2	2,63	80000	1860	1	2	1	1
010	3	Токарная	3	7,25			1	5	2	3
015	1	Протяжка	2	2,56			1	2	1	1
020	1	Сверлильная	3	2,46			1	2	1	1
025	3	Шлифовальная	3	7,19			1	5	3	2
030	4	Токарная с ЧПУ	2	9,45			2	3	2	1
035	2	Фрезерная	3	4,73			1	3	1	2
040	2	Резьбонарезная	4	4,93			1	4	2	2
045	1	Слесарная	4	0			0	0	0	0

Итого: Rп = 26

Средний разряд производственных рабочих iср. Определяется по формуле:

iср = (iRп) / Rп (16)

iср = {2?(2+2+3)+3?(5+2+5+4)+4?4} / 25 = 2,88

где i - разряд рабочего

Производительность труда рабочих Птр производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:

Птр = Тгод.общ / Rп, н-ч (17)

Птр = 58267 / 26 = 2041,04 н-ч

где обозначения прежние.

Вывод: Выработка на одного рабочего 1833,04 н-ч в год при Fдр=1860 ч. является недостаточное высокой и достигнута за счёт многостаночного обслуживания, необходимо ее увеличить, снизив для это численность рабочих на участке на 1 чел.

2. Экономическая часть

Определение годового расхода и стоимости материалов. Стоимость материалов определяется исходя из стоимости заготовки с учётом возвратных за реализованные отходы по формулам:

М = Сз - Сотх, руб. (18)

М = 88,05 - 6 = 82,05, руб.

Мгод = М Nпр, руб. (19)

Мгод = 82,05?80000 = 6564000, руб.

Цо = 10%• Цм = 29,35, руб.

До = mз - mд = 3 - 2 = 1, кг

Сотх = Цо До, руб. (20)

С отх = 6?1 = 6, руб.

где М - стоимость основных материалов на деталь, руб.

Мгод - стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска, руб.

С3 - стоимость заготовки, руб.

Цо - цена за 1 кг. отходов, руб.

До - масса отходов на 1 деталь, кг.

Расчёт приводится в таблице 6.

Таблица 6. Расход и стоимость основных материалов

	Наименование	Втулка
	Годовой приведенный выпуск, шт. (Nпр)	80000
Деталь	Масса	одной детали, кг (mд)	2
	м	годового приведенного выпуска, т	160000
	Материал	Сталь 45
Заготовка	Вид заготовки	Прокатка
	Норма	на 1 заготовку, кг (mз)	3
	расхода	на годовой приведенный выпуск, т	240000
Стоимость материалов	Цена металла, руб. (Цм)	29,35
	На 1 заготовку, руб. (Сз)	88,05
	На годовой приведенный выпуск, руб.	704400
Масса	На деталь, кг (До)	1
отходов	На годовой приведенный выпуск, т	80000
Стоимость отходов	За 1 кг, руб. (Цо)	6
	На 1 деталь, руб. (С отх)	6
	На годовой приведенный выпуск, руб.	480000
Стоимость материалов за вычетом отходов	На 1 деталь, руб. (М)	82,05
	На годовой приведенный выпуск, руб. (М)	6564000

годового фонда заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячного заработка.

Заработная плата по тарифу Зт на деталь:

Зт =(РсдКмн), руб. (21)

Зт = 83,54, руб.

пр = 1.6; рк = 1.15

Основная заработная плата на деталь:

Зо = Зт пр рк, руб. (22)

Зо = 83.54?1.6?1.15 = 153.71

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих определяется:

Зо год = Зо Nпр, руб. (23)

партия деталь калькуляция себестоимость

Зо год = 153.71 ?80000 = 12296800, руб.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих:

Зд = (Зо 18%) / 100%, руб. (24)

Зд = 153.71?0.18 = 11,65, руб.

Зд год = (Зо год 18%) /100%, руб. (25)

Зд год = 12296800?0.18 = 2213424

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.

Згод = Зо год + Зд год, руб. (26)

Згод = 12296800+ 2213424= 14510224, руб.

Зср. мес = Згод / (Rп12), руб. (27)

Зср. мес = 14510224/ 26?12 = 46567,13

где Зт - заработная плата по тарифу за одну деталь (без учёта доплат по прогресивно-премиальным системам).

пр - коэффициент, учитывающий приработок. пр = 1,6

Рсд - сдельная расценка на операцию.

рк - районный коэффициент, рк =1,15

Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание.

M оп - количество операций технологического процесса.

Зо год - годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих.

Зд - дополнительная заработная плата на одну деталь определяется в размере 18% к основной заработной плате.

Зд год - годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Згод - полный годовой фонд заработной платы производственных рабочих.

Зср. мес. - среднемесячная заработная плата производственных рабочих.

Таблица 7. Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих и среднемесячной зарплаты

№ опер	Сдельная расценка Рсд., руб.	Коэффициент многостаночности Кмн	Рсд Кмн руб.
005	1,27	1	1,27
010	4,21	1	4,21
015	1,25	1	1,25
020	1,45	1	1,45
025	41,7	1	41,7
030	4,6	0,65	2,99
035	27,6	1	27,6
040	3,26	1	3,26
045	1,65	0	1,65

Итого: (Рсд Кмн) = 83,54

Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя и определение себестоимости годового приведённого объёма выпуска деталей.

Отчисления на социальные нужды определяется в размере 27,9% к сумме основной и дополнительной заработной платы по формуле:

Зстр = ((Зо+Зд) 27,9%) / 100%, руб. (28)

Зстр = (153,71+11,65)?0.377 = 18,7, руб.

Общепроизводственные расходы определяются в размере 300% к основной заработной плате производственных рабочих.

ОПР = (Зо 300) / 100, руб. (29)

ОПР = 153.71 ?300 / 100 = 194 руб.

Цеховая себестоимость определяется:

С ц = М + Тзр + Зо + Зд + Зстр +ОПР, руб. (30)

Сц = 82,05+10,5+153.71 +11,65+30,92+194= 287,3, руб.

Транспортные - заготовительные расходы определяются в размере 12% к стоимости заготовки:

ТЗР = 12% Сз, руб. (31)

ТЗР = 0.12?88,05 = 10,5

Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей определяется:

Сц год = Сц Nпр, руб. (32)

Сц год = 287,3?80000 = 22984000, руб.

Таблица 8. Калькуляция цеховой себестоимости детали

№ пп	Статьи затрат	Сумма, руб.
	Материалы (за вычетом отходов). (М)	82,05
	Транспортные - заготовительные расходы. (ТЗР)	10,5
	Основная заработная плата произ-ных рабочих. (Зо)	153,71
	Дополнительная заработная плата произ-ных рабочих. (Зд)	11,65
	Отчисление на социальные нужды. (Зстр)	18,7
	Общепроизводственные расходы. (ОПР)	126,3
Итого: цеховая себестоимость детали (Сц).	288,3
Годовой приведенный объем выпуска детали (Nпр).	80000
Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей (Сц год)	22984000

Заключение

Курсовая работа по организации производства выполнена на тему «Расчёт технико-экономических показателей участка механической обработки деталей» на основе следующих исходных данных: тип производства - мелкосерийное, масса детали 3.1 кг и масса заготовки 4.8 кг. Остальные исходные данные, такие как перечень операций, модели станков, штучное и подготовительно-заключительное время, а также разряд рабочих сведены в соответствующей таблице.

По расчётам установлено, что годовой приведённый выпуск деталей на участке составил 134 тыс. штук, а годовой объём выпуска детали «вал» - 5000 штук. На участке обрабатывается 26 наименований деталей. Валы запускаются в производство партиями по 125 штук.

Далее проведён расчёт норм штучно-калькуляционного времени и сдельных расценок на каждую операцию. Трудоёмкость обработки одной детали - 0.41 н-ч., а общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей - 55188 н-ч.

Литература

1. Планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий / под редакцией д.т.н. профессора М.О. Якобсона, изд. «Машиностроение». М. 1967, 592 с.

2. А.К. Кучер, М.М. Киватицкий, А.А. Покровский Металлорежущие станки. /изд «Машиностроение». Ленинград. 1972, 307 с.

Каталог - справочник металлорежущих станков. М: МИИМАШ, 1973 Я, 297 с.

Методическое пособие по курсовой работе. Организация планирования и управления производством. 55 с.

Размещено на Allbest.ru