Экономическое обоснование создания новых технологических процессов в условиях рынка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Расчет затрат на основные материалы

Расчет затрат на топливо и электроэнергию для технологических целей

Затраты на заработную плату основных рабочих

Дополнительная заработная плата

Единый социальный налог

Общепроизводственные расходы

Калькуляция затрат на единицу продукции

Расчет прибыли от годовой реализации продукции, изготовленной по новой технологии

Расчет экономических показателей, определяющих эффективность использования новых технологий

1. Расчет затрат на основные материалы

Эта статья затрат рассчитывается исходя из выбранного способа получения заготовки детали.

Стоимость основных материалов (заготовки) С_м:

С_м = Ц_заг - q_отх Ц_отх,

где С_м - стоимость основных материалов с учетом утилизации отходов, руб / шт.

Ц_заг - цена заготовки, руб / шт.

В случае штампованных заготовок вводятся поправочные коэффициенты при расчете цены заготовки.

Ц_заг = q_заг Ц_м к_т-з к_т к_с к_в к_м к_п,

где к_т, к_с, к_в, к_м, к_п - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

q_заг - масса заготовки, кг

Ц_м - цена 1 кг материала заготовки, руб.

к_т-з - коэффициент транспортно-заготовительных расходов при приобретении материалов к_т-з = 1,04 - 1,08

q_отх - масса отходов на одну деталь, кг

q_отх = q_заг - q_дет

q_дет - масса готовой детали, кг

Ц_отх - цена 1 кг отходов, руб (1 кг стружки - 6,5 руб.),

q_заг =V_заг * с = 0,78 * 75² * 612 * 7,85*10^-6= 21,1 кг,

Ц_м = 50 руб. (сталь 20ХН3А),

к_т-з = 1,06

Ц_заг = 21,1 50 1,06 = 1118,3 руб.,

q_отх = q_заг - q_дет =21,1 - 8,4 = 12,7 кг,

С_м = 1118,3 - 12,7 6,5 = 1035,75 руб.

2. Расчет затрат на топливо и электроэнергию для технологических целей

топливо электроэнергия прибыль технология

Этот вид затрат состоит из расходов на топливо и электроэнергию используемых для нагрева заготовок (при получении заготовок-поковок и их термообработки).

При использовании электроэнергии затраты определяются по формуле:

З_эл = (Н_эл m Ц_эл) / 1000,

где Н_эл - норма расхода электроэнергии на нагрев 1 тонны заготовок, кВт/ч;

m - масса заготовки;

Ц_эл - цена 1 кВт/ч электроэнергии для нагрева, руб.(?4 руб.)

Н_эл = 650 кВт/ч, m = 21,1 кг.

З_эл = (650 21,1 4) / 1000 = 54,86 руб.

При использовании электроэнергии затраты определяются по формуле:

З_тт = Н_тт m K_экв Ц_тт,

где Н_тт - норма расхода условного топлива на нагрев 1 кг заготовок, кг/м³;

K_экв - калорийный эквивалент принятого топлива;

Ц_тт - цена единицы принятого топлива, руб. (?3,46 руб.).

З_тт = 0,2 21,1 1,3 3,46 = 18,98 руб.

3. Затраты на основную заработную плату основных рабочих

Расходы на заработную плату основных (производственных) рабочих определяются исходя из норм штучного времени на технологические операции, соответствующие маршруту обработки детали.

= ( Т_штi С_чi) К₁,

где Т_штi - время штучно-калькуляционное на операцию, час;

С_чi - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду рабочего, руб.;

Т_штi С_чi - расценка по одной операции, руб.;

Т_штi С_чi - расценка по всем операциям технологического процесса, где m - число операций.

К₁ - коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты, увеличивающие фактический часовой заработок рабочего по сравнению с тарифной ставкой К₁ = 1,5;

t_шт = t_о + t_в + t_доп = t_опер + t_доп,

t_шт.к = t_шт + t_п.з/N,

Основное время (t_о или t_м) - непосредственное время на операцию.

Вспомогательное время (t_в) - время на установку заготовки, ее закрепление, снятие, запуск станка, изменение режимов резания.

1. Термообработка

t_о = 21,436 мин,

2. Токарная обработка

t_о = 29,36 мин,

t_в = 40,517 мин,

t_доп = 9,783 мин,

t_шт = 79,66 мин,

t_п.з. = 47,796 мин,

t_шт.к = 79,66+ 47,796/1000 = 79,708 мин.

3. Фрезерная обработка

t_о = 2,14 мин,

t_в = 2 мин,

t_доп = 5,03 мин,

t_шт = 10,17 мин,

t_п.з. = 15 мин,

t_шт.к = 10,17+ 15/1000 = 10,18 мин.

4. Сверление

t_о = 2,31 мин,

t_в = 3,46 мин,

t_доп = 0,58 мин,

t_шт = 6,35 мин,

t_п.з. = 10 мин,

t_шт.к = 6,35+ 10/1000 = 6,36 мин.

5. Шлифование

t_о = 0,35 мин,

t_в = 0,24 мин,

t_доп = 0,59 мин,

t_шт = 1,18 мин,

t_п.з. = 10 мин,

t_шт.к = 1,18+ 10/1000 = 1,19 мин.

 = ( Т_штi С_чi) К₁=2,3*180*1,5=621 руб.

4. Дополнительная заработная плата основных рабочих ЗПдоп

К дополнительной заработной плате относятся оплата очередных и учебных отпусков, выплаты в случае временной нетрудоспособности, все виды оплат в нерабочее время в соответствии с действующим законодательством. Размер выплат составляет 14% от суммы основной заработной платы.

5. Единый социальный налог основных рабочих

Все начисления на фонд заработной платы производятся в соответствии с законодательством. Величина этих начислений в настоящее время составляет:

Единый социальный налог вычисляется по формуле:

= (+)*0,3=212,382 руб.

6. Общепроизводственные расходы

Представлен расчет только тех общепроизводственных расходов, которые возможно пересчитать на одну деталь. Остальные учитываются процентом в общей калькуляции.

Заработная плата вспомогательных рабочих входит в статью 9 калькуляции - общепроизводственные расходы. Так как рабочие не закреплены за определенными рабочими местами, заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается пропорционально заработной плате основных рабочих:

Амортизационные отчисления - это перенос стоимости оборудования, приспособления, инструмента на стоимость продукции. Расчёт амортизационных отчислений проводится, если стоимость средств технологического оснащения превышает 20 000 руб., а срок службы более 1 года. В противном случае стоимость малоценного инструмента и приспособлений списывается на затраты.

Амортизация оборудования.

А_об = (УС_об t_р Н_а) / Ф_год 100%,

где С_об - первоначальная стоимость оборудования, руб.;

t_р - время обработки детали на данном виде оборудования (t_о), час;

Н_а - годовая норма амортизационных отчислений, для технологического оборудования - 15%, для средств транспорта - 15%.

Ф_год - годовой фонд времени работы оборудования: при односменной работе - 2030 часов.

Амортизационные отчисления рассчитываются для каждого вида оборудования, участвующего в технологическом процессе обработки детали.

1. Термообработка

С_об = 1 897 980 руб.

t_р = 0,357 ч

А_об = 1 897 980 * 0,357 * 0,15 / 2030 = 50,105 руб.

2. Токарная обработка

С_об = 495 000 руб.

t_р = 1,33 ч

А_об = 495 000 * 1,33 * 0,15 / 2030 = 48,647 руб.

3. Фрезерная обработка

С_об = 1 139 635 руб.

t_р = 0,036 ч

А_об = 1 139 635 * 0,036 * 0,15 / 2030 = 3,003 руб.

4. Сверление

С_об = 1 800 000 руб.

t_р = 0,0385 ч

А_об = 1 800 000 * 0,0385 * 0,15 / 2030 = 5,121 руб.

5. Шлифовальная обработка

С_об = 900 000 руб.

t_р = 0,006 ч

А_об = 900 000 * 0,006 * 0,15 / 2030 = 0,388 руб.

Затраты на электроэнергию.

З_эн = (М_н t_р К_и Ц_эл),

Где М_н - номинальная мощность электродвигателя, кВт;

К_и - коэффициент использования оборудования по времени и по мощности К_и = 0,75

Ц_эл - стоимость одного кВт/ч силовой электроэнергии, руб. (4 руб.)

Остальные виды общепроизводственных косвенных затрат, а именно: затраты на ремонт оборудования, затраты на содержание зданий цеха и управления цехом и т.д. - учитываются процентом в калькуляции затрат в пункте прочие расходы.

1. Термообработка

З_эн = 250*0,357*0,75*4 = 267,75 руб.

2. Токарная обработка

З_эн = 7,5*1,33*0,75*4 = 29,925 руб.

3. Фрезерная обработка

З_эн = 4*0,036*0,75*4 = 0,432 руб.

4. Сверление

З_эн = 7*0,0385*0,75*4 = 0,808 руб.

5. Шлифование

З_эн = 7,5*0,006*0,75*4 = 0,135 руб.

? З_эн = 267,75+29,925+0,432+0,808+0,135=299 руб.

7. Калькуляция затрат на единицу продукции

N	Наименование статей затрат	Значения расчетных показателей, руб.
1.	Сырье и материалы	1035,75
2.	Топливо и энергия на технологические цели	73,84
	Итого: прямые материальные затраты	1109,59
3.	Основная заработная плата основных рабочих	621
4.	Дополнительная зарплата основных рабочих	86,94
5.	Единый социальный налог основных рабочих	212,382
6.	Общепроизводственные расходы:
6.1.	Заработная плата вспомогательных рабочих	546,48
6.2.	Дополнительная зарплата вспомог. рабочих	________
6.3.	Единый социальный налог вспомог. рабочих	________
6.4.	Амортизационные отчисления от первоначальной стоимости технологического оборудования	107,264
6.5.	Амортизационные отчисления от первоначальной стоимости технологического оснащения	________
6.6.	Амортизационные отчисления от первоначальной стоимости ценного инструмента	________
6.7.	Силовая электроэнергия	299
6.8.	Прочие расходы, не предусмотренные предыдущими статьями, в размере 100% суммы расходов по статьям с 6.1 по 6.7 п. включительно	952,744
	Итого: сумма затрат 1 по 6.8. включительно составляет цеховую себестоимость Сцех	3935,4
7.	Общехозяйственные расходы 270% от основной заработной платы основных рабочих	1676,7
	Итого: сумма затрат с 1 по 7 включительно составляет производственную себестоимость Спр	5612,1
8.	Коммерческие расходы 1% от производственной себестоимости	56,121
	Итого: сумма затрат с 1 по 8 включительно составляет полную себестоимость ед. продукции	5668,221
9.	Прибыль составляет Пр = Сполн 0,25	1417,055
	Внутризаводская оптовая цена Сполн + Пр	7085,276

Норматив рентабельности, или закладываемая прибыль, принимается в размере принятом в машиностроении РФ и составляет 25% от полной себестоимости. Экономическое обоснование создания новых технологических процессов в условиях рынка.

Основными показателями экономического обоснования создания новых технологий служат:

- прибыль от годовой реализации продукции по оптовой цене предприятия, определяемая по формуле

П_р = Q - С_полн,

где Q - выручка от реализации продукции по оптовым ценам рынка, руб.;

С_полн - полная себестоимость продукции, руб.

- срок окупаемости капитальных затрат, связанных с созданием новых технологий, определяемый по формуле

Т = К_нтп / (П_р - Н) + А,

где К_нтп - капитальные затраты на новый технологический процесс, руб.;

Н - налог на прибыль - 24%, руб.;

А - годовые амортизационные отчисления от балансовой стоимости на оборудование, используемое по новой технологии, руб.

8. Расчет прибыли от годовой реализации продукции, изготовленной по новой технологии

Для определения прибыли рассчитывается внутризаводская цена на деталь, изготовленную по новой технологии.

Первоначально надо определить полную себестоимость изготовления детали.

Расчет общепроизводственных косвенных расходов.

Общепроизводственные расходы рассчитываются для каждого цеха, т.к. затраты на производство данного вида продукции в каждом цехе будут различны.

Определение стоимости оборудования.

Стоимость оборудования определяют по его первоначальной стоимости.

Расчетное число станков:

П_р = T/Ф_г,

Где Т - трудоемкость по каждой модели станка.

Т = (УТ_шт.к.)*N_год, ч. N_год = 3000 шт.

1. Термообработка

Т = (УТ_шт.к.)*N_год = 0,357*3000 = 1071,8 ч,

П_р = T/Ф_г = 1071,8/2030 ? 0,53 шт.

2. Токарная обработка

Т = (УТ_шт.к.)*N_год = 1,33*3000 = 3990 ч,

П_р = T/Ф_г = 3990/2030 ? 1,96 шт.

3. Фрезерная обработка

Т = (УТ_шт.к.)*N_год = 0,036*3000 = 107 ч,

П_р = T/Ф_г = 107/2030 ? 0,05 шт.

4. Сверление

Т = (УТ_шт.к.)*N_год = 0,0385*3000 = 115,5 ч,

П_р = T/Ф_г = 115,5/2030 ? 0,06 шт.

5. Шлифование

Т = (УТ_шт.к.)*N_год = 0,006*3000 = 17,5 ч,

П_р = T/Ф_г = 17,5/2030 ? 0,009 шт.

N	Оборудование	Количество штук	Мощность двигателя, кВт	Оптовая цена единицы, руб.	Всего сумма, руб.
1.	Технологическое оборудование
1.1.	Печь	4	250	1 897 980	1 897 980
1.2.	Токарный	2	7,5	495 000	990 000
1.3.	Фрезерный	1	4	1 139 635	1 139 630
1.4.	Сверлильный	1	7	1 800 000	1 800 000
1.5.	Шлифовальный	1	7,5	900 000	900 000
Итого: стоимость технологического оборудования в оптовых ценах, руб.	6 727 610
Транспортирование и монтаж технологического оборудования - 10% от его стоимости в оптовых ценах.	672 761
Итого: первоначальная стоимость технологического оборудования (с учетом транспортирования и монтажа), руб.	7 400 376
2.	Средства транспорта
Стоимость подъемно-транспортных средств определяют укрупненно из расчета 20% от суммы первоначальной стоимости технологического оборудования.	1 480 075

Определение стоимости производственных площадей.

Общую площадь цеха подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная - площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарем, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов.

Вспомогательная - площадь, занимаемая складами, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментальный, ремонтный, заточной участки).

Площадь обслуживающих помещений - контора цеха, бытовые помещения.

Определение производственной площади цеха, участка

N	Технологическое оборудование	Удельная площадь, м2	Количество единиц технол. оборудования	Производственная площадь, м2
1.	Печь	10	4	40
2.	Токарный станок	10	2	20
3.	Фрезерный станок	10	1	10
4.	Сверлильный станок	10	1	10
5.	Шлифовальный	10	1	10
Итого:	90

Вспомогательная площадь: S_ВСП = 0,4*S_ПР = 0,4*90 = 36 м².

Расчет стоимости площади цеха, участка

N	Наименование помещения	Площадь помещений, м2	Стоимость 1м2 площади, руб.	Стоимость помещений, руб.
1.	Производственное и вспомогат.	126	6000	756 000
2.	Обслуживающее	10	4000	40 000
Итого:	796 000

Удельная площадь включает площадь под единицу технологического оборудования, проходы и проезды:

для мелкого оборудования - 10 - 15 м², для среднего - 15 - 25 м²,

для крупного - 25 - 35 м².

Вспомогательная площадь - 40% от производственной.

Площадь конторы укрупнено принимают в размере 0,5 м² на одного работающего, площадь бытовых помещений - 1,3 м² на одного работающего.

Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений и контрольно-измерительных приборов.

К ценным инструментам, приспособлениям и контрольно-измерительным приборам относятся средства труда, входящие в состав основных фондов.

Первоначальная их стоимость может быть укрупнено и определена в размере 10% от первоначальной стоимости технологического оборудования.

Затраты на силовую электроэнергию рассчитываются для каждого вида технологического оборудования.

З_эн = М_н Ф_год К_с Ц_эл,

где М_н - номинальная мощность электродвигателя, кВт;

Ф_год - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час;

К_с - коэффициент использования оборудования по времени и по мощности К_с = 0,75;

Ц_зл - стоимость одного кВт/ч силовой электроэнергии (4 руб.)

1. Печь

З_эн = 250*2030*0,75*4 = 1 522 500 руб.

2. Токарный

З_эн = 7,5*2030*0,75*4 = 91 350 руб.

3. Фрезерный

З_эн = 4*2030*0,75*4 = 24 360 руб.

4. Сверлильный

З_эн = 7*2030*0,75*4 = 42 630 руб.

5. Шлифовальный

З_эн = 7,5*2030*0,75*4 = 45 675 руб.

? З_эн = 1 522 500 + 2*45 675 + 24 360 + 42 630 + 45 675 = 1 726 515 руб.

Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Укрупненно ЗПвсп_год = 0,88*ЗПо_год,

где ЗПо_год - годовой фонд заработной платы основных рабочих.

ЗПо_год = Т_шт C_ч N_год К,

где Т_шт - время штучно-калькуляционное по всем операциям технологического процесса, час;

С_ч - часовая тарифная ставка, руб.;

N_год - годовая программа выпуска деталей;

К = 1,5 - коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 14% от ЗПвсп_год.

= 2,3*180 *3000*1,5 = 1 863 000 руб.;

ЗПвсп_год = 0,88* = 0,88*1 890 000 = 1 639 440 руб.;

= 0,14*1 639 440 = 229 522 руб.

Расчет годового фонда заработной платы руководителей специалистов и служащих.

Расчет годового фонда заработной платы для данной категории работающих осуществляется в соответствии со штатно-окладной системой оплаты труда. Расчет выполняется в виде таблицы:

N	Должности по категориям работающих	Количество работающих	Оклад в месяц, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.
1. 2. 3.	Руководители Специалисты Служащие	1 2 3	30 000 20 000 15 000	360 000 480 000 540 000
Итого:	1 380 000

Затраты на ремонт оборудования и транспортных средств.

Затраты на капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств составляют 10 % от первоначальной стоимости оборудования и транспортных средств.

Итого: 0,1*(7 400 376 + 1 480 075) = 888 045 руб.

Смета годовых общепроизводственных (косвенных) расходов

N	Наименование статей расходов	Значение расчетных показателей, руб.
1.	Эксплуатация оборудования.
1.1.	Силовая электроэнергия Зэн	1 726 515
1.2.	Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования (основная и дополн.)	2 092 522
1.3.	Отчисления на социальные нужды 34% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих.	711 457,48
2.	Капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств.	888 045
3.	Амортизационные отчисления - в % от первоначальной стоимости: а) технологическое оборудование - 15%; б) средства транспорта - 15%;	1 110 056,4 222 011,25
4.	Содержание, ремонт и возобновление малоценного инструмента и приспособлений - 0,05% от первоначальной стоимости технологического оборудования.	3 700,188
5.	Расходы на содержание аппарата управления цеха.
5.1.	Годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих.	1 380 000
5.2.	Отчисления на социальные нужды - 26% от годового фонда заработной платы.	358 800
6.	Амортизационные отчисления - в % от первоначальной стоимости производственных площадей 5%.	39 800
7.	Капитальный и текущий ремонт производственных площадей - 3% от первоначальной стоимости.	23 880
8.	Прочие расходы, не предусмотренные предыдущими статьями, в размере 25% суммы расходов по статьям с 1 по 7.	2 139 197
Итого: годовые общепроизводственные (косвенные) расходы.	10 695 984

Определение процента общепроизводственных расходов.

На практике в каждом цехе завода общепроизводственные косвенные расходы выражаются процентом к основной заработной плате:

% общепр.расх. = год. общепр.косв.расх. / год. фонд осн. зар.платы. осн. рабочих * 100% = (10 695 984/1 863 000)*100% = 574

На заводе процент общепроизводственных расходов определяется в начале года и весь год он постоянен.

Расчет внутризаводской оптовой цены детали

N	Статьи затрат	Значение расчетных показателей, руб.
1.	Сырье и материалы	1035,75
2.	Топливо и энергия на технологические цели	73,84
	Итого: прямые материальные затраты	1109,59
3.	Основная заработная плата основных рабочих	621
4.	Дополнительная зарплата основных рабочих	86,94
5.	Единый социальный налог основных рабочих	212,382
6.	Общепроизводственные расходы (п.1.1.9.): в процентах в рублях	574 3 564
7.	Общехозяйственных расходы 270% от основной зарплаты основных рабочих	1676,7
	Итого: сумма затрат с 1 по 7 включительно составляет производственную себестоимость Спр	7270,6
8.	Коммерческие расходы 1% от производственной себестоимости	72,7
	Итого: сумма затрат с 1 по 8 включительно составляет полную себестоимость Сполн	7343,3
9.	Прибыль составляет Пр = Сполн 0,25	1835,8
	Итого: внутризаводская оптовая цена Цопт = Сполн + Пр	9179

Прогнозируемая годовая прибыль от условной реализации детали, изготовленной по новой технологии:

Пр _год = Пр _дет N_год = 1835,8*3000 = 5 507 400 руб.,

где Пр _дет - прогнозируемая прибыль на 1 деталь, изготовленную по новой технологии, руб.

N_год - годовая программа выпуска деталей, шт.

9. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность использования новых технологий

Окончательное решение об эффективности нового технологического процесса принимается после расчета срока окупаемости требующихся для его осуществления капитальных затрат. Расчетный срок окупаемости сравнивается с нормативным, который составляет 1.5 - 2.0 года. Окупаются они за счет суммарной условной прогнозируемой прибыли, полученной от реализации деталей, изготовленных по новой технологии.

Срок окупаемости капитальных затрат по новому технологическому процессу.

Т = К_нтп / (Пр_год - Н) + А = 8 936 413 / [5 507 400 - 0,24*5 507 400 + 1 110 056] = = 8 936 413 / 5 295 680 = 1,7 года,

где К_нтп - капитальные затраты на новый технологический процесс, руб.

К_нтп = К_нир. + К_тех.об + К_зд= 740 037 + 7 400 376 + 796 000 = 8 936 413 руб.

К_нир - затраты на разработку нового технологического процесса (?10% от первоначальной стоимости технологического оборудования)

К_тех.об. - затраты на технологическое оборудование в соответствии с новым технологическим процессом

К_зд. - затраты на здание

Н - налог на прибыль - 24%, руб.

А - годовые амортизационные отчисления от балансовой стоимости на оборудование, используемое по новой технологии, руб.

Срок окупаемости не превышает 2 года.

Показатель - общая рентабельность производства определяется по формуле

Р_общ = (Пр _год / К_нтп) 100% = 5 507 400 / 8 936 413 *100% = 62 %

Показатель - фондоотдача определяется по формуле

ФО = (Ц_опт N_год) / К_нтп = (9179*3000)/8 936 413 = 3,08 руб.

Точка безубыточности:

N = З_пост. / (Ц - З_перем.),

Где З_пост. - постоянные затраты (общехозяйственные расходы + общепроизводственные затраты на эксплуатацию оборудования)

З_перем. - переменные затраты (сырье и основные материалы, топливо и энергия, основная и дополнительная заработная плата основных рабочих, единый социальный налог основных рабочих, коммерческие расходы).

Размещено на Allbest.ru