Методика анализа инвестиционных проектов базируется на определении обязательных параметров или условий, характеризующих как сам проект, так и качество анализа. К обязательным условиям инвестиционного анализа относятся:

1. оценка размера инвестиций или вложений;

2. оценка доходов, поступлений от инвестиций;

3. определение процентной ставки для учета фактора времени и риска;

4. выбор методов анализа.

Приступая к анализу производственных инвестиций, необходимо в первую очередь оценить глубину аналитической проработки проекта, экономическую целесообразность расходов, составляющих стоимость предполагаемых инвестиций. Вторая по важности задача -- оценка доходов, денежных поступлений от инвестиций. [3, c. 397]

Чтобы оценить доходность инвестиций, необходимо определить:

Ш когда будет получен доход;

Ш каким будет чистый доход (прибыль);

Ш как долго будет собственность приносить доход;

Ш какой ожидается чистая выручка от продажи собственности в конце владения;

Ш насколько велика вероятность получения дохода.

Ответ на вопрос о том, когда будет получен доход, основан на определении сроков строительства и освоения производства. На этих этапах денежные потоки являются отрицательными, так как в период строительства доходы не поступают, а на этапе освоения, или этапе ввода объекта в эксплуатацию, текущие издержки превышают доходы. Срок получения дохода определяется построением графика достижения безубыточности.

Качество прогноза существенно влияет на качество оценочных расчетов эффективности инвестиций, особенно краткосрочных (5--10 лет).

Ошибка в определении срока получения дохода приводит к ошибкам в расчетах текущей стоимости поступлений от инвестиций, рассчитываемых с применением функции текущей стоимости аннуитета. Чем более краткосрочным является аннуитет, тем к большей погрешности в расчетах может привести ошибка в оценке периода получения дохода.

Ответы на второй и третий вопросы находятся прогнозированием жизненного цикла инвестируемого товара или производства. Описание жизненного цикла товара является результатом глубокого маркетингового исследования конъюнктуры рынка с учетом воздействия макроэкономических циклов на развитие отрасли.

Срок жизненного цикла -- это наиболее вероятный период, в течение которого оцениваемые инвестиции будут приносить доход. В отдельных случаях продолжительность инвестиционного периода определяется периодом начисления амортизации (который может отличаться по формальным признакам от жизненного цикла проекта), периодом до капитального ремонта или переоснащения.

По истечении срока эксплуатации объект может быть продан, причем цена продажи может отличаться от учетной стоимости актива. Если прогнозируется рост стоимости активов против остаточной, то чистый доход от продажи будет составлять доход на инвестиции. Если же происходит потеря стоимости актива, т. е. средства, вырученные от его продажи, не возмещают остаточной стоимости, то сумма текущего дохода на инвестиции должна быть уменьшена на соответствующую величину. Как чистый доход от продажи, так и убыток пересчитываются в текущую стоимость с применением факторного множителя. Прогнозирование выручки от продажи проводится с учетом следующих факторов:

· возможного повышения стоимости недвижимости в связи

· с циклическими изменениями конъюнктуры;

· индекса инфляции;

· степени физического износа объекта;

· затрат на совершение сделки, в том числе налогов на

· продажу.

При оценке доходности инвестиций учитывается фактор неопределенности получения дохода, которая оценивается категорией риска. Риск здесь - это вероятность того, что получаемый доход от инвестиций не достигнет прогнозируемой величины. Для оценки риска применяют статистический, экспертный и комбинированный методы. Степень риска учитывается при выборе процентной ставки, по которой производится дисконтирование.

Выбор процентной ставки -- наиболее важный момент в анализе инвестиций. Чаще всего применяют три варианта ставок:

o исходя из средней стоимости капитала;

o усредненный уровень ссудного процента или ставка по

o долгосрочному кредиту;

o субъективные оценки, определяемые интересами предприятий, например, уровень дивидендов по обыкновенным акциям.

Методика аналитических расчетов строится, как правило, на сочетании рассмотренных критериев оценки. Приоритет в каждом конкретном случае отдается тем критериям, которые в данный момент в наибольшей степени отражают интересы собственников или инвесторов. Если на первое место выдвигается прибыльность проекта, то в основе расчетов лежит индекс рентабельности инвестиций или внутренняя норма окупаемости. Чем выше внутренняя норма окупаемости, тем больше эффективность капиталовложений. За рубежом внутреннюю норму окупаемости применяют в качестве критерия отбора проектов для анализа при наличии нескольких альтернативных проектов. К рассмотрению принимаются проекты с IRR не ниже 15--20%. [3, c. 400]

В отраслях с наиболее высоким уровнем технологических изменений приоритет срока окупаемости проекта выше, чем прибыльности проекта.

Обязательными условиями выбора инвестиционного проекта из нескольких альтернативных вариантов является соблюдение следующих принципов:

Ш чистая текущая стоимость и индекс рентабельности инвестиций по данному проекту должны быть выше, чем по альтернативному проекту;

Ш коэффициент эффективности инвестиций должен быть

Ш выше средней стоимости капитала;

Ш более высокая по сравнению с другими проектами внутренняя норма окупаемости;

Ш превышение внутренней нормы окупаемости над уровнем

Ш инфляции;

Ш соответствие срока окупаемости периоду обновления технологий или жизненному циклу продукта инвестиций.

Глава 2. Анализ технико-экономических показателей и использования финансовых ресурсов в деятельности РУП ГЛЗ «Центролит»

2.1 Производственная характеристика предприятия РУП «ГЛЗ «Центролит»

Гомельский литейный завод «Центролит» находится в подчинении управления машиностроения и металлургии Минпрома Республики Беларусь и является специализированным предприятием по производству чугунных отливок межотраслевого применения.

Первые производственные мощности были введены в эксплуатацию в мае 1966 года на базе блока вспомогательных цехов. Первые производственные мощности по производству чугунного литья были введены в октябре 1968 года. Максимальный объём выпуска чугунного литья был достигнут в 1988 году и составил 85,5 тыс. т. В 1995 году выпуск сократился до 7 тыс. т. из-за падения спроса на литьё.

В настоящее время производственные мощности завода составляют 32 тыс. т., но загружены они лишь наполовину (16,4 тыс. т. чугунного литья в 2005 году).

Сменность работы завода - непрерывный цикл (литейное производство).

Загрузка оборудования - в течение года неравномерная.

Основной профилирующей продукцией завода являются чугунные отливки из серого чугуна марки С4 20-25 и высокопрочного чугуна марки В4 50-60.

Производство чугунных отливок осуществляется в литейных цехах:

Ш цех мелкого чугунного литья;

Ш цех среднего чугунного литья;

Ш цех крупного чугунного литья;

Ш цех плавки;

Ш корпус шихтовых и формовочных материалов;

Ш корпус обрубки и очистки отливок

Корпус шихтовых материалов

Сюда вагонами завозится шихта (металлический лом) и разгружается в бункера. Шихта на автомобильном транспорте подаётся в цех плавки. Затем шихтовой лом разделывается на копре. Имеется участок сушки песка. Здесь песок сушится и подаётся в цех по ленточным конвейерам. Имеется также участок варки жидкого стекла.

Цех плавки.

Включает 3 индукционные плавильные печи, которые дают 2,5 т в час жидкого металла. Расплавленный металл сливается в ковши и перевозится в цех мелкого литья.

Цех мелкого литья.

Здесь изготавливаются отливки массой до 100 кг. Литьё осуществляется в разовые песчано - глинистые формы. В бегунах готовится смесь и подаётся на автоматическую линию.

Здесь имеется оболочковое литьё на основе термореактивных смол.

Цех крупного чугунного литья с участками.

-крупного литья, позволяющего получать отливки весом от 950 до 10000 кг. Крупным литьём отливают станины для машин. Это литьё в жидкостекольную форму;

-среднего литья, позволяющего изготавливать отливки массой от 50 до 1200 кг в формах состоящих из слоя пластической смеси на основе жидкого стекла. Эта смесь готовится из стекла, песка и воды в земледелке, откуда поступает на формовочную машину. В смесь добавляют серохромовый шлак (отвердитель). Собранные формы ставят в конвейер, заливают, оставляют остывать в течение суток. Под действием виброударов отливка очищается от лишней смеси.

На территории завода есть песочные башни, где хранится сухой песок и куда подаётся по ленточным конвейерам.

Завод имеет блок вспомогательных цехов:

1. Цех доводки, где осуществляется шпаклёвка, грунтовка, расточка отливок.

2. Энергоцех (подача воздуха, горячей и холодной воды).

3. Ремонтный цех.

4. Транспортный цех.

5. Древомодельный цех.

6. Метолломодельный цех.

7. Цех цветного литья.

На территории завода имеется развитая железнодорожная сеть, обеспечивающая обработку (погрузочно-разгрузочные работы) до 30 вагонов в сутки.

Помимо чугунного литья, следующей по значимости продукцией является товары народного потребления. Продукция, выпускаемая заводом очень разнообразна: тиски, люки, вентили, диски для машин, мебельная фурнитура из алюминиевых сплавов, городские скамейки, фонарики, столбы, горшки алюминиевые, сковородки и т.д.)

Завод осуществляет также прочие виды работ и услуг промышленного характера: нестандартизированное оборудование, услуги по черновой механической обработке чугунных заготовок, термообработке, грунтовке, металлические и деревянные модели, пресс-формы для литья под давлением, сварные изделия.

Гомельский литейный завод «Центролит» - крупное предприятие, которое состоит из трёх основных цехов. В основном производстве занято большое количество оборудования, но производственные мощности загружены лишь наполовину. В цехах осуществляют плохие условия труда: помещения не проветриваются, плохое освещение.

Доля РУП «ГЛЗ «Центролит»» на рынке чугунного литья Беларуси составляет более 7%, а с учётом рынка России - 0,3%. Это свидетельствует о жесточайшей конкуренции среди производителей чугунных отливок, так как две третьих производственных мощностей не имеет загрузки фактически у каждого. Загрузка нашего завода составляет 53% от производственной мощности.

Такая обстановка на рынке чугунных отливок потребует особых подходов в определении стратегии маркетинга и механизме её реализации с целью выживания в обострившейся конкурентной борьбе. Основные конкуренты представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Конкуренты, их сравнительные достоинства и недостатки

Наименование конкурентов (основные)	Тип плавил агрегатов	Масса отливок,кг	Способ формообразования	Класс качества по DIN1865	Страна
1.АО "Промтрактор" Чебоксары DIN1865	вагранка	до 300	маш.	GTB17	Россия
2.Агрегатный завод, Чебоксары	вагранка	до 100	маш.	GTB17	Россия
3.АО "ГАЗ", Нижний Новгород	вагр-ИЧТ	до 50	автлиния	GTB16	Россия
4.АО "Транс-Маш", г. Тихвин	вагранка	500-10000	пескомёт	GTB19	Россия
5.ЗЛИН, г. Гомель	ИЧТ	до 100	маш.	GTB17	Беларусь
6.ПО "Автоматлиний", Минск	вагранка	10-4000	маш.	GTB18	Беларусь
7.З-д отопит. оборудования. Минск	вагранка	до 100	маш.	GTB18	Беларусь
8.Машзавод, г. Бобруйск	вагранка	до 2000	маш.	GTB18	Беларусь
9.Центролит, г. Суммы	вагранка	до 10000	автл.маш.	GTB17	Украина
10.Центролит, г. Саранск	вагранка	0,2-3500	автл.маш.	GTB16-17	Россия
ЦЕНТРОЛИТ, г. Гомель	ИЧТ	до 15000	автл.маш.	GTB15-18	Беларусь

Из представленной таблицы следует, что по параметрам плавки большинство конкурентов уступает нам из-за использования в качестве плавильных агрегатов вагранок. Однако, такие конкуренты как ГАЗ, г. Нижний Новгород и ЗЛИН, г. Гомель также используют процесс электроплавки чугуна, имея возможность обеспечивать тем самым качество жидкого чугуна на уровне мировых стандартов качества.

Анализ по весовым группам литья не даёт преимуществ нашему заводу, так как в каждой весовой группе имеются достаточно сильные конкуренты.

По способам формообразования у нашего предприятия создано некоторое преимущество за счёт использования автоматических линий при производстве мелких отливок и машинной формовки при производстве отливок среднего развеса.

По квалитетам качества производимых чугунных отливок уровень конкурентов практически одинаков. Хотя имеется информация, что АООТ ”Промтрактор” Чебоксары и АО ”ГАЗ” Нижний Новгород сертифицированы по международным стандартам качества ISO9000. Это предполагает обострение в конкурентной борьбе, т.к. мы тоже сертифицированы по ИСО9002.

Основной причиной выбывания из борьбы на рынке чугунных отливок является неспособность сохранять конкурентные цены. В первую очередь это связано со значительными затратами по энергоносителям и материалоёмкости. Например, в литейном производстве России в себестоимости энергозатраты и материалы достигают 85...90%.

Однако на данный момент традиционными рынками сбыта производимой продукции являются: Республика Беларусь, Российская Федерация, Литва, Латвия, Франция, Финляндия. За 2005г. был освоен рынок сбыта на Украину, Швецию.

Планируется в 2006г. выйти на рынки Италии, Германии, Англии и Эстонии с машиностроительной продукцией, а также дорожной арматурой и литьем для градостроительства, поскольку данный сегмент рынка является мало изученным и очень перспективным. Увеличить поставки литья на рынки Российской Федерации в связи с увеличением числа потенциальных заказчиков.

Предприятие остается экспортно-ориентированным, поскольку в 2005 г. 64 % продукции было востребовано на рынках РФ и дальнего зарубежья, а в 2006 г. планируется отгрузить на экспорт 63 % продукции от общего объема производства. Предприятие нуждается в поступлении валютных резервов, которые можно получить только через экспорт. Выход на мировой рынок стал реален за счет качественной конкурентоспособной продукции.

На заводе «Центролит» существуют каналы сбыта на длительных договорных отношениях и разовых договорах.

Сформирована собственная сбытовая сеть, посредством которой обеспечивается реализация продукции напрямую конечному потребителю.

Организована реализация производимой продукции через дилеров в Российской Федерации.

2.2 Анализ основных технико-экономических показателей РУП «ГЛЗ «Центролит»

Для анализа и оценки деятельности предприятия рассмотрим основные

технико-экономические показатели РУП «ГЛЗ «Центролит»». Данные представлены в приложении.

Основные технико-экономические показатели представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Технико-экономические показатели

Показатель	Год	Темп роста, %
	2004	2005	2006	2006 к 2004	2006 к 2005
1. Объём производства продукции, млн. руб.
-в факт ценах. (без НДС)	13636	13197	20738	96,7	157,1
-в сопоставимых ценах	16480	15673	17121	95,1	109,2
2.Численность персонала - всего: чел	1692	1644	1644	97,1	100
в т.ч. ППП	1577	1537	1537	97,4	100
из него рабочих	1212	1184	1169	97,6	98,7
3. Выработка на 1-го работающего ППП, тыс. руб.	9816,7	10197	11139	103,8	109,2
4. Себестоимость реализ. продукции, млн. руб.	12561	12762	19377	101,6	151,8
5.Затраты на 1 руб. товарной продукции, руб.	0,93	0,86	0,94	92,5	109,3
6. Фонд оплаты труда, млн. руб.	3668,5	3340,4	4792,1	91,0	143,5
7. Среднемесячная з/п 1 работ., руб.	180556	224497	323584	124,0	144,1
8.Прибыль (+), убыток (-) от реализации прод., млн. руб.	402	538	1858	-	-
9.Рентаб-ть реализ. продукции., %	6,5	4,2	9,7	-	-
10.Средняя стоимость ОПС млн., руб.	44316	48654	51352	109,7	105,5
11.Фондоотдача ОПС, руб.	0,349	0,25	0,33	-	-
12.Производительность труда	7,74	11,32	17,97	-	-
13.Материалоотдача	1755,84	1821,28	3326,77	103,8	182,7
14.Энергоотдача	1,99	5,25	10,2	-	-
15. Балансовая прибыль	2958	1727	1544	58,4	89,4
16.Чистая прибыль	1144	1190	2168	-	-
17. Чистая рентаб-ть активов, %	4,3	3,8	7,5	-	-
18.Чистая рентаб-ть производства, %	17	35	77	-	-
19.Чистая рентабельность продукции, %	9	7	9	-	-
20.Общая рентаб-ть активов, %	16,6	17,6	34,4	-	-
21.Общая рентаб-ть производства, %	5,8	5,6	10	-	-
22.Общая рентаб-ть продукции, %	171,5	246,7	328,7	-	-
23.Абсолютная рентабельность, %	0,28	0,32	0,21	-	-
24.Текущая ликв-ть	3,33	1,9	0,96	-	-
25.Быстрая ликв-ть	358,48	172,23	3,29	-	-
26.Коэф-т автономии	0,87	0,86	0,73	-	-
27.Коэф-т обесп. собств. обор. средствами	-3,1	-1,7	-1,8	-	-

Расчет показателей осуществлялся по следующим формулам:

1.Производительность труда = Объем производства / среднесписочную численность.

2.Фондоотдача = Выручка от реализации продукции / стоимость основных средств.

3.Материалоотдача = Объем производства / материальные затраты.

4.Энергоотдача = Объем производства / все энергозатраты.

5.Чистая рентабельность активов = Чистая прибыль / все активы.

6.Балансовая прибыль = Прибыль от реализации продукции + внереализационная прибыль.

7.Чистая рентабельность производства = Чистая рентабельность /затраты на производство.

8.Чистая рентабельность продукции = Чистая прибыль / полную себестоимость товарной продукции.

9.Общая рентабельность активов = Балансовая прибыль / активы.

10. Общая рентабельность производства = Балансовая прибыль /затраты на производство.

11.Общая рентабельность продукции = Балансовая прибыль / полную себестоимость товарной продукции.

12. Абсолютная ликвидность = Денежные средства / краткосрочную задолженность. Абсолютная ликвидность должна быть > 0,25 - 0,30, если ниже, значит предприятие неплатежеспособное.

13.Быстрая ликвидность =(Активы - запасы) / краткосрочную задолженность.

Данные показатели показывают, насколько эффективно использование трудовых, финансовых и других ресурсов.

В 2006 году объем выпущенной продукции (в факт. ценах) составил 13197 млн. руб., это гораздо меньше, чем в предыдущем году, так как в 2005 году объем выпущенной продукции (в фактических ценах) составлял 13636 млн. руб. Темп роста составил 96,7 %.

Важным для характеристики деятельности предприятия является прибыль от реализации продукции. Так, этот показатель в 2005 г по сравнению с 2004 г увеличился на 136 млн. руб., а в 2006 г по отношению к 2005 г вырос на 1312 млн. руб.. Прибыль от реализации продукции тесно связана с себестоимостью реализованной продукции.

Себестоимость реализованной продукции является одним из самых важных показателей, характеризующих работу предприятия. От ее уровня зависят финансовые результаты завода, темпы роста расширенного воспроизводства и др. Себестоимость реализованной продукции представляет собой затраты предприятия на реализацию продукции.

Себестоимость реализованной продукции в 2005 г по сравнению с 2004 г. увеличилась на 101,6%, а в 2006 г по отношению к 2005 г. выросла на 151,8%.

Увеличение себестоимости в 2004-2006 гг. связано с ростом доли материальных затрат, основной и дополнительной заработной платы, потерями от брака и общепроизводственных и общехозяйственных расходов.

Затраты на 1 руб. товарной продукции в 2005 году по сравнению с 2004 на 7,5 %, а в 2006 году по сравнению с 2005 увеличилась на 9,3 %. Превышение темпов роста товарной продукции над ростом материальных затрат, привело к значительному росту материалоотдачи (в 2004 г. - 1755,84, 2005 г. - 1821,28, в 2006 г. - 3326,77), характеризующей выход продукции с каждого рубля потребленных ресурсов. Энергоотдача также увеличивалась.

От себестоимости реализованной продукции зависит прибыль предприятия от реализации продукции, которая рассчитывается как выручка от реализации товаров за вычетом себестоимости реализованной продукции, коммерческих расходов и управленческих расходов.

Еще одним важным критерием оценки эффективности деятельности предприятия является рентабельность реализованной продукции, которая в период с 2004 году составила 6,5%, в 2005 году 4,2% и в 2006 году ее величина была равна 9,7%.

Прибыль образуется как разность между доходами и затратами, что обуславливает правомерность использования в анализе показателя рентабельности, исчисляемого как отношение полученной прибыли к затратам предприятия. Уровень рентабельности предприятия может выражаться, таким образом, в процентах не только к выручке, но и к себестоимости. Эти показатели существенно дополняют друг друга, так как для определения эффективности деятельности затраты предприятия должны определенным образом соотноситься с прибылью от реализации товаров.

Из таблицы 2.2 видно, что рентабельность производства на протяжении 2004-2006 гг. была положительной, что означает, что каждый рубль себестоимости реализованной продукции приносил прибыль. Необходимо так же отметить, что рентабельность производства имела тенденцию к увеличению, что связано с превышением темпов роста выручки предприятия над темпами роста себестоимости.

Важным для деятельности любого предприятия являются основные средства: здания, сооружения, оборудование, рабочие машины, инструменты и др. Среднегодовая стоимость основных средств в 2005 г по сравнению с 2004 г увеличилась на 9,7 %, а в 2006 году по сравнению с 2005 годом увеличилась на 5,5%.

Рост стоимости основных средств в 2006 году связан с ростом затрат на приобретение нового оборудования и ремонтом существующего, т. е. вложениями в обновление основных средств.

Не менее важным показателем для предприятия является рентабельность активов. Данный показатель показывает прибыль, приносимую всеми без исключения средствами организации независимо от их вида или источника формирования; служит для оценки эффективности бизнеса в целом. Так, в 2004 году данный показатель, рассчитанный по балансовой прибыли, составил 16,6 %, в 2005 году - 17,6%, а в 2006 году - 34,4%.

Наибольший интерес представляет рентабельность активов, рассчитанная по чистой прибыли. Она составляет 4,4, 3,8, 7,5 % в 2004,2005,2006 гг. соответственно.

Наиболее обобщающим показателем, характеризующим использование основных фондов, является фондоотдача. Это показатель выпуска продукции приходящийся на единицу стоимости основных фондов. В 2004 году она составила 0,349, в 2005 г. наблюдался ее спад до 0,25, а в 2006 ее увеличение до 0,33 руб.

Численность промышленно-производственного персонала (ППП) в 2005 г. по отношению к 2004 г. снизилась на 2,6%, а в 2006 году осталась на уровне 2005 года, т.е. 1537 человек. Снижение численности связано с ежегодным сокращением работников, а также их увольнением по собственному желанию. Причиной тому послужили низкий уровень заработной платы, однако это не привело к снижению производительности труда.

Производительность труда в 2005 году по отношению к 2004 году увеличилась на 46,3 %, а в 2006 году по отношению к 2005 - на 58,7 %. Изменение производительности труда связано с изменением численности промышленно-производственного персонала на РУП «ГЛЗ «Центролит»», с изменением объемов производства, а также размеров оплаты труда.

Таким образом, анализ финансовых результатов деятельности предприятия свидетельствует о повышении эффективности и стабильности его развития. Поэтому завод продолжает производство, обеспечивая загрузку производственных мощностей и сохраняя рынки сбыта в СНГ (прежде всего в России) и странах дальнего зарубежья.

Для изучения финансового состояния предприятия необходимо оценить платежеспособность предприятия. Коэффициенты текущей ликвидности, абсолютной ликвидности, обеспеченности собственными средствами и восстановления платежеспособности приведены в таблице 2.2. Ниже приведены нормативы по ним:

ь Текущий коэффициент ликвидности - норматив 1,3

ь Коэффициент обеспеченности собственными средствами - норматив 0,3

Из табл. 2.2 и в соответствии с вышеприведенными нормативами видно, что коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами не соответствовал установленному нормативу в течение последних периодов, а текущая ликвидность придерживалась той же тенденции в 2006 году (это говорит о том, что оборотные активы свободно не могут превращаться в наличные деньги).

Коэффициент обеспеченности собственными средствами характеризует наличие у предприятия собственных оборотных средств, необходимых для обеспечения финансовой устойчивости. На протяжении 2002,2003 и 2004 гг. данный коэффициент был не только ниже установленного норматива, но и имел отрицательное значение. Это свидетельствует об отсутствии у предприятия собственных оборотных средств и о серьёзных проблемах по обеспечению своей деятельности.

Рассмотри коэффициент, традиционно используемый для оценки финансовой устойчивости предприятия - коэффициент автономии. Он характеризует долю собственного капитала предприятия в общей сумме средств, авансированных в ее деятельность. Коэффициент отражает степень независимости предприятия от заемных средств. Чем выше значение этого показателя, тем более финансово устойчиво, стабильно и независимо предприятие от внешних кредиторов. Этот коэффициент на РУП ГЛЗ «Центролит» был равен 0,87, 0,86 и 0,73 в 2004, 2005 и 2006 году соответственно, что свидетельствует о том, что предприятие не слишком финансово устойчиво и в некоторой степени зависимо от внешних кредиторов.

Основные финансовые показатели работы РУП ГЛЗ «Центролит» на 2007 год представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Основные финансовые показатели работы предприятия на 2005 г.

Показатели	Ед. изм.	2005	2006	2007	Темп роста
		отчет	оценка	прогноз	2007 к 2006
Выручка от реализации товаров (работ, услуг)	млн руб.	22847	37250	54075	145,1
в т.ч. обеспеченная поступлением денежных средств	-//-	11521	28180	47500	168,5
Налоги и отчисления из выручки	-//-	4597	6830	9910	145,1
в т.ч. НДС		3774	5600	8126	145,1
Затраты на производство и сбыт
реализованных продукции, работ, услуг	-//-	18245	27660	40150	145,1
В том числе:
Материальные затраты	-//-	10018	16450	24500	148,9
Амортизационные отчисления	-//-	550	660	900	150
Отчисления в инновационные фонды	-//-	-	-	-	-
Заработная плата	-//-	4160	6600	9200	139,1
Отчисления на соц. нужды	-//-	1554	2450	3450	140,8
Прочие расходы в т.ч.:	-//-	1963	1500	2100	140
затраты на систему качества	-//-	810	920	940	102,2
Прибыль от реализации продукции, работ, услуг		402	2760	4015	145,5
Рентабельность	%	2,2	10	10	*
Доходы от внереализационных операций за вычетом расходов по ним	млн.руб.	-77	-2330	-803	*
Дотации из бюджета на покрытие убытков, разницы в ценах
Прибыль балансовая (убыток)	-//-	325	430	3212	*
Прибыль, остающаяся в распоряж.
организации после уплаты налоговых	-//-
и др. обязат. платежей в бюджет
и гос. внебюджет. фонды.		42	-	1852	*
Из нее направляется:
В фонд накопления	-//-		-	763	*
В фонд потребления	-//-		-	200	*
В резервный фонд	-//-		-	93	*
30% на пополнение собств. обор. сред.	-//-		-	-	*
другие направления	-//-	42	-	796	*
Справочно
Внеоборотные активы (средн. по году)		24750	22922	21780	95
в том числе	-//-
Основные средства	-//-	22585	21350	20280	95
Оборотные активы (средн. по году)	-//-	7474	7467	8220	110
Платежи в бюджет и вн/бюдж. фонды	-//-	7952	12490	18820	150,6

2006 год является более успешным для предприятия. Выпуск профилирующей продукции завода (литье чугунное) возрастает против 2005г. на 13,7%, что позволило обеспечить темп роста объема товарной продукции в сопоставимых ценах 109,0% и потребительских товаров 107,0%.

Показатели по экспорту и темпам роста валютных поступлений на счета завода превышают прогнозные показатели и составили соответственно 137,9 и 172,4 процента к уровню 2005 года (прогнозные соответственно 118,0 и 118,0 процентов).

На протяжении двух предшествующих лет финансовое положение завода оставалось тяжёлым и неустойчивым по причине хронического недостатка оборотных средств. Основной причиной такого положения являлась недостаточная платёжеспособность, в первую очередь клиентов внутреннего рынка и роста дебиторской задолженности, которая составила на 1.01.2005 - 1816,6 млн. руб. и на 1.01.2006.г. - 1894,4 млн. руб., а так же значительного удельного веса выручки, оплаченной не денежными средствами. За 2005 год - 40,8 и 2006 год - 20 процентов.

Недостаток оборотных средств вынуждал завод прибегать к заёмным средствам (кредиты банка) и был одной из причин больших сумм кредиторской задолженности, которая составила на 1.01.2005 года - 3942,1 млн. руб. и на 1.01.2006 года - 4235,7 млн. руб.

В течение 2004 года завод пользовался кредитом на оплату товаров, работ и услуг. Была открыта кредитная линия. Просроченной задолженности по кредитам банка завод не имел.

Кредиты под гарантию Правительства Республики Беларусь заводу не представлялись.

Средства целевого финансирования заводу не представлялись.

Анализируя структуру активов бухгалтерского баланса и его основных разделов отмечается следующее.

Остатки денежных средств на счетах к соответствующему периоду предыдущего года увеличились в 3,8 раза. Удельный вес внеоборотных активов снизился на 3,2 %; доля оборотных активов увеличилась на 3,2 %, из них за счет запасов и затрат увеличение составило 2,9 %, по товарам отгруженным на 1 %, дебиторская задолженность увеличилась на 0,3 %;удельный вес по готовой продукции сократился на 2,8 %, финансовые вложения не осуществлялись. Анализируя структуру пассива бухгалтерского баланса и влияния основных разделов баланса и пополнения его активной части отмечается, что источники собственных оборотных средств сократились на 5,2 %, расчеты увеличились на 5,5 %, в том числе кредиторская задолженность увеличилась на 6,2 % из нее расчеты с поставщиками и подрядчиками увеличились на 1 %, расчеты с разными дебиторами и кредиторами увеличились на 3,4 %, по прочим видам обязательств произошло сокращение на 1,4. Платежеспособность предприятия остается низкой.

За отчетный период остатки готовой продукции в фактических ценах сократились на 689 млн. руб. и коэффициент запаса на складе готовой продукции составил 0,59 при прогнозном значении 0,9 .

Дебиторская задолженность по состоянию на 1.01.07 г. составила 2319 млн. руб., в том числе просроченная 352 млн. руб. или 15,2 % от дебиторской задолженности. На предприятии еженедельно проводится совещание по уровню дебиторской задолженности. На котором обсуждается дата возникновения, определяется перечень лиц ответственных за ежедекадным снижением ее. В дебиторах находятся предприятия министерства промышленности: Барановичи ЗСП, Борисов Агрегатный, Гомель ГЗПД, Гомель Кирова, Гомель ЗСУ, Витебск Визас, Пинск Кузлитмаш и др.

Кредиторская задолженность по состоянию на 1.01.07 года составила 5753 млн. руб. из нее просроченная 3079 млн. руб. или 52,7 % , в том числе задолженность за топливно-энергетические ресурсы 2492 млн. руб., задолженность поставщикам за товары, работы, услуги 4501 млн. руб.

За отчетные период рентабельность произведенной продукции составила 15,9 %, тоже за соответстующий период предыдущего года 1,9 % .Доля убыточной продукции в объеме производства не значительна. В целом затраты на производство продукции за отчетный период сократились на 12,2 % для литейного производства, которое является энергоемким, материалоемким и трудоемким одновременно - это показательно.

2.3 Труд и заработная плата. Социальное развитие производства

Структура фонда заработной платы за отчетный период характеризуется следующими данными (табл. 2.4).

Таблица 2.4 - Структура фонда заработной платы

Наименование показателя	Всего (т.руб.)	Удельный вес в общем объеме (%)
1. Фонд заработной платы, всего.	6785500	100,0
1.0. Заработная плата, начисленная за выполненную работу и отработанное время. в том числе:	4382500	64,6
1.1. Заработная плата за отработанное время по тарифным ставкам и окладам.	1862500	27,5
1.2. Заработная плата за выполненную работу по сдельным расценкам.	2499200	36,8
1.3. Другие выплаты за выполненную работу.	20800	0,3
2.0. Поощрительные выплаты: в том числе:	1141700	16,8
2.1. Надбавки и доплаты за профмастерство, классность, выслугу лет.	227400	3,4
2.2. Премии и вознаграждения, начисляемые ежемесячно, ежеквартально.	787100	11,6
2.3. Единовременные премии и вознаграждения	70000	1,0
2.4. Разовые выплаты материальной помощи (юб. даты)	57200	0,8
3.0. Выплаты компенсирующего характера	597200	8,8
4.0. Оплата за неотработанное время (отпуск, гос.обязанность)	662400	9,8
5.0. Отдельные выплаты социального характера	1700	-

Анализ структуры заработной платы за 2006 год показывает, что 36,8 % фонда заработной платы по заводу выплачивается работникам, труд которых оплачивается по сдельным расценкам; 27,5 % - по окладам, тарифным ставкам; 11,6 % - премии за производственные результаты.

Средняя тарифная ставка 1-го разряда на предприятии с начала года - 71500 руб.

Тарифная ставка 1-го разряда на 01.01.2007 г. Составляет 82500 руб.

Согласно коллективного договора, при наличии прибыли на заводе установлены следующие виды поощрения работников завода:

- юбилярам (50, 60, 55, 65 лет), отработавшим на заводе не менее 5 лет - 1 базовая величина з/платы; от 5 до 10 лет - 2 базовая величина; от 10 до 15 лет 3 базовая величина; от 15 и более - 4 базовая величина з/платы.

- при оформлении работника на пенсию вручается ценный подарок на сумму 0,5 минимальной заработной платы за каждый год работы на заводе.

За 2006 год на РУП «Гомельский литейный завод «Центролит» сложились следующие показатели по труду (табл. 2.5):

Таблица 2.5 - Показатели по труду

Содержание	Ед.изм.	2006 год	2005 год	Темп, %
1. Среднесписочная численность	чел.	1646	1652	99,6
всего	чел.	1532	1544	99,2
в том числе ППП	чел.	1164	1189	97,9
из него: рабочие	чел.	215	211	101,9
руководители	чел.	144	135	106,7
специалисты	чел.	9	9	100,0
служащие	чел.	114	108	105,6
непромышленный	т. руб.	6785500	4706348	61,44
персонал	т.			61,44
2. Фонд заработной платы всего	руб. т.	6438400	4458103	61,41
в том числе: фонд ЗП ППП	руб.			65,0
фонд заработной	т. руб.	346200	245661
платы НП		1700	2584	61,45
выплаты соц.				61,5
характера	руб.	343207	236415
3. Среднемесячная заработная плата за год	руб.	416068	273448
за декабрь	%, раз	1,45
4. Темп роста средней заработной платы	%, раз	1,5	10447,2
за год за декабрь	т. руб.
5. Выработка на 1-го работающего ППП	%

За 2006 год численность на заводе снизилась на 6 человек, в связи с организационно-техническими мероприятиями, способствующими сокращению численности.

Таблица 2.6 - Распределение численности по возрасту и категориям за 2004 год

Наименование показателя	Всего (чел.)	из них
		руководители	Специалисты	служащие	рабочие
Списочная численность работников на конец года	1763	243	188	13	1319
Работники в возрасте, лет: до 16	-	-	-	-	-
16 - 24	282	24	24	1	233
25 - 29	249	33	44	3	169
30 - 39	315	44	35	1	234
40 - 49	485	57	45	2	381
50 - 54	268	43	24	4	197
55 и старше	164	42	16	2	104

Таблица 2.7 - Распределение численности по категориям и уровню образования

Наименование показателя	Всего (чел.)	из них
		руководители	специалисты	служащие	рабочие
Списочная численность работников на конец года.	1763	243	188	13	1319
Из них: с высшим образованием	200	110	74	1	15
со средне специальным	322	90	89	2	141
со средним	1189	41	25	10	1113
базовое и начальное	52	2			50

2.4 Факторы, ухудшающие финансовое состояние РУП «ГЛЗ «Центролит»

Таким образом, на основе проведённого анализа технико-экономических показателей на РУП «ГЛЗ «Центролит»» можно сделать вывод о том, что большинство важнейших показателей деятельности предприятия значительно ниже нормативных, способных обеспечить нормальное функционирование субъекта хозяйствования.

Необходимо отметить, что отсутствие у предприятия собственных оборотных средств, свидетельствует о серьёзных проблемах по обеспечению своей деятельности. А так же РУП «ГЛЗ «Центролит»» не слишком финансово устойчиво и в некоторой степени зависимо от внешних кредиторов.

Однако отмечена положительная тенденция роста анализируемых показателей, которые смогут в ближайшее время вывести предприятие на должный уровень платёжеспособности, рентабельности, ликвидности.

Финансовое состояние предприятия, его устойчивость зависят от структуры источников капитала (соотношения собственных и заемных средств), оптимальности структуры активов предприятия и в первую очередь от соотношения основных и оборотных средств, а также от уравновешенности активов и пассивов предприятия.

Ухудшающим финансовое состояние фактором, является то, что механизм ценообразования на энергоносители не сбалансирован с реальными возможностями производителя. В 2006 году завод снизил фактическое потребление энергоресурсов против 2005г. на 4,3% обеспечив, при этом, рост объема производства в сопоставимых ценах на 6,5%. Однако затраты в себестоимости растут. Доля индексации в начислении потребления ТЭР снижена (в 2005г. была 43,4%, в 2006г. - 25,1%). Однако тариф вырос на 32,7% против 2005 года, ухудшающий финансовое состояние. Потребление энергоресурсов за 2006 год представлено в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Потребление энергоресурсов РУП «ГЛЗ «Центролит» за 2004 год

Наименование энергоносителя	Ед. изм.	Потреблено
		2006г.	2005г.	2006г. в % к 2005г.
Природный газ, в том числе	тыс. м3	2590,255	2676,824	96,8
- на технологические нужды	тыс. м3	1976,497	1793,615	110,2
Тепловая энергия, в том числе	Гкал	6452	8568	75,3
- на технологические нужды	Гкал	3343	5250	63,7
- отопление завода	Гкал	845	836	101,1
- социальная сфера	Гкал	1301	1535	84,8
Электрическая энергия, в том числе	тыс. кВтч	38647	36853	104,9
- на технологические нужды	тыс. кВтч	38327	36572	104,8
- отопление завода	тыс. кВтч	-	-	-
- социальная сфера	тыс. кВтч	151	126	119,8
Вода, в том числе	тыс. м3	375,961	469,478	80,1
- на технологические нужды	тыс. м3	76,395	82,878	92,2
- социальная сфера	тыс. м3	12	12	-

Во II квартале 2006 года наблюдалось увеличение удельного веса кокильного литья в общем объеме выпускаемой продукции. Это привело к снижению потребления жидкого стекла, на производство которого используется тепловая энергия. Это привело к экономии тепловой энергии на 36,3% на технологические нужды. Перерасход тепловой энергии на отопление на 1,1% объясняется следующими обстоятельствами: понижением температуры воздуха в I квартале 2006г. по сравнению с соответствующим периодом 2005г.; увеличением продолжительности отопительного периода в I квартале 2006г. по сравнению с соответствующим периодом 2005г. согласно данным прибора коммерческого учета.

Тепловая энергия на технологические нужды производится котельной завода. Снижение выработки тепловой энергии в 2006 году привело к экономии природного газа в размере 3,2% за счет уменьшения времени работы котельной завода. Увеличение темпа роста производства товарной продукции на 9,4% по сравнению с 2005г. привело к увеличению потребления электрической энергии на 4,8%. Поэтому необходимо принимать меры по экономии электроэнергии.

Таким образом, на основе проведённого анализа технико-экономических показателей на РУП «ГЛЗ «Центролит»» можно сделать вывод о том, что большинство важнейших показателей деятельности предприятия ниже нормативных, способных обеспечить нормальное функционирование субъекта хозяйствования. Так же необходимо отметить, что отсутствие у предприятия собственных оборотных средств, свидетельствует о серьёзных проблемах по обеспечению своей деятельности. РУП «ГЛЗ «Центролит»» не слишком финансово устойчиво и в некоторой степени зависимо от внешних кредиторов.

На основании этих данных проведём мероприятия: приобретение нового оборудования, при этом необходимо проводить специальную подготовку и переподготовку кадров. Что позволит заводу не только рассчитаться с долгами и улучшить объёмы и качества произведённой продукции, но и при введении нового оборудования позволит повысить профессиональный уровень кадров.

Глава 3. Разработка инвестиционных мероприятий по вложениям средств в инвестиционный проект мероприятий по совершенствованию управления трудовыми ресурсами

Преступая к рассмотрению проекта инвестиционных мероприятий по совершенствованию управления трудовыми ресурсами на РУП «ГЛЗ «Центролит»» необходимо отметить, что ухудшающим финансовое состояние фактором, является то, что механизм ценообразования на энергоносители не сбалансирован с реальными возможностями производителя.

Увеличение темпа роста производства товарной продукции на 9,4% по сравнению с 2005г. привело к увеличению потребления электрической энергии на 4,8%. Поэтому необходимо принимать меры по экономии электроэнергии.

Так как износ оборудования очень большой, то это приводит к росту себестоимости продукции, следовательно, и ее цене, а так же снижение качества, что оказывает отрицательное воздействие на конкурентоспособность продукции. Кроме этого, оборудование, которое применяется на РУП «ГЛЗ «Центролит»» имеет достаточно высокое энергопотребление. Поэтому, чтобы устранить данные недостатки необходимо экономить электроэнергию посредством замены оборудования.

Исходя из выделенных факторов, ухудшающих финансовое состояние РУП «ГЛЗ «Центролит»», описанных в подпункте 2.4 главы 2, проведем анализ влияния износа оборудования на долю затрат в себестоимости готовой продукции используя корреляционный анализ.

Корреляционный анализ - совокупность основанных на математической теории корреляции методов обнаружения корреляционной зависимости между двумя факторами. Исследование заключается в установлении конкретного вида зависимости между величинами.

Корреляционная связь - это неполная, вероятностная зависимость между показателями, которая проявляется только в массе наблюдений.

Одной из основных задач корреляционного анализа является определение влияния факторов на величину результативного показателя (в абсолютном изменении). Основной особенностью корреляционного анализа следует признать то, что он устанавливает лишь факт наличия связи и степень ее полноты, не вскрывая ее причин.

Итак, проанализируем влияние износа оборудования на долю затрат в себестоимости готовой продукции. Применим для этого методику корреляционного анализа. Данные для анализа приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Исходные данные для корреляционного анализа

Показатель	Года
	2003	2004	2005	2006
Износ оборудования, %	90	90	91	92
Доля затрат на энергию в себестоимости готовой продукции, %	26,6	23,0	19,4	16,3

Коэффициент корреляции оказался равным 0,94. Таким образом, между износом оборудования и долей затрат в себестоимости готовой продукции существует тесная прямая связь (|r| > 0,7 и положительно). Это означает, что повышение износа оборудования приведет к увеличению доли затрат в себестоимости продукции. Следовательно, необходимо закупать новое оборудование, что приведет к уменьшению себестоимости продукции (к снижению затрат), поможет увеличить ее качество и повысить конкурентоспособность.

Для величины влияния отдельных затрат на прирост общих затрат по энергоносителям воспользуемся способом пропорционально деления, так как мы имеем дело с аддитивной моделью типа . Исходные данные представим в таблице 3.2. Для того, чтобы проанализировать затраты на данный период, возьмем ближайшие года - 2005 и 2006.

Таблица 3.2 - Затраты по энергетике

Наименование энергоносителя	Затраты по годам
	2005	2006
1. Котельно-печное топливо, т.у.т.	3970	3723
2. Тепловой энергии, Гкал (т.у.т.)	8568 (1499)	6452 (1129)
3. Электрической энергии, тыс. кВтч (т.у.т.)	36853 (10319)	38647 (10821)
Итого, т. у. т.	15788	15673

Обозначим имеющиеся факторы буквами:

Y - суммарный расход энергоносителей;

a - котельно-печное топливо, т.у.т.;

b - тепловой энергии, т.у.т.;

c - электрической энергии, т.у.т.;

Затем, определим влияние каждого фактора на общие затраты по формулам:

; (3.1)

; (3.2)

; (3.3)

То есть:

Таким образом, за счет 1-го (котельно-печное топливо) и 2-го (тепловой энергия) факторов общий уровень затрат снизился, а за счет 3-го (электрической энергия) - увеличился на 502 т.у.т.. Значит на РУП «ГЛЗ «Центролит»» большую часть расходов составляет электрическая энергия. Следовательно, необходимо внедрять мероприятия по экономии электрической энергии.

Рассмотрим поподробнее составляющие затрат на электроэнергию в 2006 году (таблица 3.3):

Таблица 3.3 - Расход электроэнергии в 2006 году

Электрическая энергия, в том числе	тыс. кВтч	38647
- на технологические нужды	тыс. кВтч	38327
- отопление завода	тыс. кВтч	-
- социальная сфера	тыс. кВтч	151

Следовательно, необходимо внедрять мероприятия по экономии электрической энергии, связанной именно с технологическими нуждами.

Использование современных технологий в производстве позволяет решать вопросы экономии электроэнергии. Одним из таких направлений является внедрение высокоэффективных плавильных печей средней частоты.

Исходя из корреляционного анализа и анализа влияния отдельных затрат на прирост общих затрат по энергоносителям методом пропорционального деления, представленного выше, следует, что необходимо закупать новое более экономичное оборудование. Это приведет к экономии электроэнергии, снижению доли затрат в себестоимости готовой продукции, поможет увеличить ее качество и повысить конкурентоспособность.

На РУП «ГЛЗ «Центролит»» для плавки чугуна в 2009 году планируется использование плавильных печей ИЧТ-10 и промышленной электрической двухтигельной индукционной печи системы «плавки-выдержки» емкостью 3 тонны. Однако плавка в печах ИЧТ-10 крайне энергоемкая, так как эксплуатация возможна только с постоянным наличием жидкого расплава в тигле не менее 30% от его объема. На заводе необходимо модернизировать плавильный комплекс посредством замены двух индукционных плавильных печей промышленной частоты модели ИЧТ-10 на современную высокоэффективную промышленную электрическую двухтигельную индукционную печь емкостью 6 тонн (производство Великобритания, Лондон).

Расчет потребления электрической энергии печами произведем по формуле:

W=, (3.4)

где m - количество работающих печей в смену, шт.;

Р_ном - номинальная мощность оборудования, кВт;

k_з - коэффициент загрузки оборудования;

Т - число часов работы оборудования в год при односменном режиме работы, час.

Ожидаемое потребление электрической энергии печами в 2010 году будет составлять:

в рабочие дни:

W_ИЧТ-10=225000,622083=19872 тыс. кВтч;

W_UM2000=320000,872208=11525,76 тыс. кВтч;

в выходные дни:

W_UM2000=320000,87712=3716,64 тыс. кВтч;

W_ИЧТ-10=225000,6712=2136 тыс. кВтч.

Ожидаемое суммарное потребление электрической энергии печами за год составит:

W₁=W_ИЧТ-10+W_UM2000=19872+11525,76+3716,64+2136=37250,4 тыс. кВтч.

Ожидаемое потребление электрической энергии после внедрения промышленной электрической двухтигельной индукционной печи емкостью 6 тонн составит:

в рабочие дни:

W=235000,872208+200030,872208=24972,48 тыс. кВтч;

в выходные дни:

W=1350030,87712=6504,12 тыс. кВтч.

Ожидаемое суммарное потребление электрической энергии среднечастотными печами за год составит:

W₂=24972,48+6504,12=31476,6 тыс. кВтч.

Ожидаемая годовая экономия электрической энергии составит:

Э=W₁-W₂=37250,4-31476,6=5773,8 тыс. кВтч.

Ожидаемая годовая экономия электроэнергии в переводе на условное топливо составит:

Э₁=5773,80,28=1616,7 т.у.т..

Ожидаемая годовая экономия в денежном выражении (при стоимости 1 т.у.т. = 70 у.е.) составит:

Э₂=1616,770=113169 у.е../год.

Планируемые затраты на внедрение промышленной электрической двухтигельной индукционной печи емкостью 6 тонн составят 600 тыс. у.е. или 1289581961, т.е. (табл. 3.4):

Таблица 3.4 - Затраты на внедрение промышленной двухтигельной индукционной печи емкостью 6 тонн

Затраты	Сумма
Стоимость печи	937371330
Проценты по кредиту	78371045
Курсовая разница	35875396
Таможня	111553440
СМР	124964750
Списание старого оборудования	690000
Установка оборудования	756000
Итого	1289581961

Для оценки предлагаемого инвестиционного проекта необходимо рассчитать потоки денежных средств, чистый дисконтированный доход, индекс доходности и срок окупаемости проекта.

Источниками покрытия затрат на инвестиционный проект в обновление оборудования будет являться кредит в банке (12 % годовых), так как размер чистой прибыли, полученной предприятием в 2006 году невелик (2168 млн. руб.), поэтому полностью финансировать проект, используя эти средства будет нерационально.

Выплата процентов и погашение кредита будет осуществляться исходя из имеющихся на предприятии собственных средств (табл. 3.5).

Таблица 3.5 - Собственные средства предприятия на 2006 год

Статья	Сумма (млн. руб.)
Уставный фонд	151
Амортизационный фонд	520

Осталось лишь определить насколько выгодно проведения данного мероприятия для предприятия путем осуществления расчетов по основным показателям эффективности вложения инвестиций. Определим для себя основные исходные данные: r - ставка дисконта. В наших расчетах будем использовать ставку равную 12%. Ожидаемая годовая экономия в денежном выражении (1 т.у.т. = 70 у.е.) составит 113169 у.е../год или 245100 тыс. руб., а стоимость оборудования 938000 тыс. руб.. Рассчитаем денежные потоки по данному инвестиционному проекту за 5 исследуемых лет (до 2011), т.е. шаг расчёта - 1 год. Расчет чистого дисконтированного дохода по инвестиционному проекту в новое оборудование представлен в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Расчёт чистого дисконтированного дохода по инвестиционному проекту в новое оборудование

Год	Поток наличности, тыс. руб.	Дисконтный множитель (dt)	HPVt, тыс. руб.	HPV, тыс. руб.
0	-1289582	1	-1289582	-1289582
1	245100	0,89	218139	-1071443
2	490200	0,80	392160	-679283
3	735300	0,71	522063	-157220
4	980400	0,64	627456	+470236
5	1225500	0,57	698535	+1168771
6	1470600	0,51	750006	+1918777

Дисконтный множитель:

dt2005 = (1+ 0,12) = 0,89;

dt2006 = (1 + 0,12)= 0,80;

dt2006 = (1 + 0,12)= 0,71;

dt2006 = (1 + 0,12)= 0,64;

dt2006 = (1 + 0,12)= 0,57;

dt2006 = (1 + 0,12)= 0,51.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами.

Если в течение расчетного периода не происходит инфляционного изменения цен или расчет производится в базовых ценах, то величина ЧДД для постоянной нормы дисконта вычисляется по формуле: