Экономическое обоснование выбора оборудования и расчёты по организации поточного производства маховика трактора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

на тему: Экономическое обоснование выбора оборудования и расчеты по организации поточного производства маховика трактора

Содержание

Введение

1. Характеристика технологического процесса и технологического оборудования

2. Расчет эксплуатационных расходов

2.1 Расчет расходов по заработной плате

2.2 Расчет расходов на электроэнергию

2.3 Расчет расходов по охране труда и технике безопасности

2.4 Расчет расходов на ремонт

2.5 Расчет амортизационных отчислений

3. Расчет количества единиц оборудования по операциям

4. Экономическое обоснование выбора оборудования

5. Расчеты по организации поточного производства

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Машиностроительный комплекс - составная часть единого народного хозяйственного комплекса страны. Это обусловлено в первую очередь тем, что машиностроение:

- создает машины и оборудование, используемое в других отраслях и тем самым создает условия для развития всех других отраслей промышленности;

- является крупнейшим потребителем продукции черной и цветной металлургии, а также целого ряда других отраслей;

- обеспечивает занятость довольно большой доли трудовых ресурсов;

- выступает как районообразующий фактор;

- является отражением степени развития производительных сил в регионе;

- дает существенный толчок развитию прогрессивных технологий.

То есть, можно сказать, что экономика всей страны напрямую зависит от состояния данного промышленного комплекса.

Машиностроение -- ведущая отрасль промышленности. Машиностроение занимается производством машин и оборудования, различного рода механизмов для материального производства, науки, культуры, сферы услуг. Следовательно, продукция машиностроения потребляется всеми без исключения отраслями народного хозяйства.

Металлообработка занимается производством металлических изделий, ремонтом машин и оборудования.

Машиностроение также производит предметы потребления, в основном длительного пользования. Среди всех отраслей промышленности машиностроение занимает первое место по доле в валовой продукции и промышленно-производственном персонале, второе место (после топливно-энергетического комплекса) по доле в промышленно-производственных фондах, а также в структуре экспорта. Эта отрасль имеет огромное значение для народного хозяйства страны, так как служит основой научно-технического прогресса и материально-технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства.

Цель данной работы - провести экономические обоснование выбора оборудования и расчеты по организации поточного производства маховика трактора.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- выполнить характеристику технологического процесса и технологического оборудования;

- произвести расчет эксплуатационных расходов;

- произвести расчет расходов по заработной плате;

- выполнить расчет расходов на электроэнергию;

- сделать расчет расходов по охране труда и технике безопасности;

- произвести расчет расходов на ремонт;

- выполнить расчет амортизационных отчислений;

- выполнить расчет количества единиц оборудования по операциям;

- произвести экономическое обоснование выбора оборудования.

1. Характеристика технологического процесса и технологического оборудования

В данной работе необходимо рассмотреть технологический процесс производства детали согласно данным по основным технологическим операциям. Каждая операция выполняется на определенном оборудовании. Выполнение работы заключается в обосновании выбора оборудования, необходимого по технологическому процессу изготовления детали. Выбор делается из двух однотипных видов оборудования с разными технико-экономическими показателями. Технико-экономические показатели оборудования подбираются по каталогам.

В данной работе рассматриваем технологический процесс маховика трактора.

Исходные данные приведены в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные для расчета

Показатели	Вариант
	1
Задание на выпуск, штук за смену	950
Эффективное время работы машин за смену Тэф, часов	4,0
Число смен в году	500

Технология производства маховика трактора включает в себя следующие основные операции:

- отточка;

- сверление;

- зубонарезание;

- шлифование.

Технико-экономические показатели оборудования по соответствующим операциям определяются согласно приложению и заносятся в таблицу 2.

Таблица 2. Технико-экономические показатели оборудования

Показатели	Операции
	токарная	сверление	зубонарезание	шлифование
	2622Г	2620Б	2Н10Б	ОС40А	3Б853Б	ЗА10П	3Б853	5С273
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.Производительность машины Пчас,шт./час	300	240	180	220	900	500	260	200
2. Мощность электродвигаетля WкВт, кВт	12,8	8,6	8,5	10	13	8,6	6	4,8
3. Производственная площадь, м2	18,02	9,52	0,90	1,40	22,80	6,20	1,28	0,63
4. Категория ремонтной сложности	6	6	6	6	5	5	4	4
5. Стоимость машины с доставкой и монтажом, тыс. руб	191,1	191,4	170	315	183,9	154,5	300	142
6. Время эффективной работы за смену Тэф, часов	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
7. Число рабочих, обслуживающих станок Р, человек	1	1	1	1	1	1	1	1
8. Квалификация рабочих	6	6	4	4	5	5	4	4
9. Часовая тарифная ставка, руб.	45,81	45,81	31,81	31,81	38,17	38,17	31,81	31,81
10. Расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год G, руб.	13000	13000	13000	13000	13000	13000	13000	13000

Для того чтобы сделать обоснованный выбор оборудования, необходимо рассчитать эксплуатационные расходы по каждому станку на единицу продукции, принимая во внимание, что на станке выполняется одна определенная операция.

2. Расчет эксплуатационных расходов

Необходимо определить эксплуатационные расходы на единицу продукции. Эксплуатационные расходы включают в себя следующие статьи:

1) зарплата рабочих, обслуживающих станок;

2) электроэнергия на технологические цели;

3) расходы по охране труда и технике безопасности;

4) расходы на ремонт;

5) амортизация оборудования и производственных помещений.

Далее будет рассмотрен алгоритм расчета расходов на единицу продукции по каждому из пяти направлений. Все расходы рассчитываются на условную единицу продукции - 100 штук деталей.

2.1 Расчет расходов по заработной плате

маховик трактор трудоёмкость ремонт выработка

Расчеты начинаются с определения нормы выработки деталей за смену на одного рабочего.

Норма выработки - количество продукции в натуральном выражении, которое должно быть произведено работником (бригадой) соответствующей квалификации в единицу времени (час, рабочую смену) при определенных организационно-технических условиях.

, (шт) (1)

где П_час - производительность станка, шт./час.;

Т_эф - время эффективной работы станка за смену, час.;

Р - число рабочих, обслуживающих станок, человек.

шт

шт

шт

шт

шт

шт

шт

шт.

Затем полученные данные заносятся в таблицу 3.

Таблица 3. Выработка за смену

Наименование оборудования	Производительность машины Пчас, шт./час	Число рабочих, обслуживающих станок Р, человек	Норма выработки деталей за смену на одного рабочего Нв, шт.
1) 2622Г (токарная)	300	1	1200
2) 2620Б (токарная)	240	1	960
3) 2Н10Б (сверление)	180	1	720
4) ОС40А (сверление)	220	1	880
5) 3Б853Б (зубонарезная)	900	1	3600
6) ЗА10П (зубонарезная)	500	1	2000
7) 3Б853 (шлифование)	260	1	1040
8) 5С273 (шлифование)	200	1	800

По норме выработки рабочего определяется норма времени на единицу продукции.

Норма времени -- это количество рабочего времени, необходимое для выполнения единицы определенной работы (операции) одним рабочим или группой рабочих соответствующей численности и квалификации в наиболее рациональных для данного предприятия организационных, технических и хозяйственных условиях с учетом передового производственного опыта.

, (час.) (2)

где Т_см - время работы рабочего за смену, час.

Принимаем Т_см =8 часов.

Значение округляется до двух знаков после запятой.

час.

час.

час.

час.

час.

час.

час.

час.

Далее необходимо произвести расчеты заработной платы рабочих, приходящейся на условную единицу продукции, для чегонужно рассчитать тарифный фонд заработной платы ТФ_з/пл, дополнительные выплаты ДВ, размер выплат по ЕСН В_есн и заработную плату на условную единицу продукции З/пл_ед:

ТФ_з/пл=Н_вр*тарифная ставка, (руб.) (3)

ТФ_з/пл1=0,67*45,81=30,69 руб.

ТФ_з/пл2=0,83*45,81=38,02 руб.

ТФ_з/пл3=1,11*31,81=35,31 руб.

ТФ_з/пл4=0,90*31,81=28,63 руб.

ТФ_з/пл5=0,22*38,17=8,39 руб.

ТФ_з/пл6=0,40*38,17=15,27 руб.

ТФ_з/пл7=0,77*31,81=24,49 руб.

ТФ_з/пл8=1,00*31,81=31,89 руб.

ДВ=0,4* ТФ_з/пл, (руб.) (4)

ДВ₁=0,4* 30,69=12,28 руб.

ДВ₂=0,4* 38,02=15,21 руб.

ДВ₃=0,4* 35,31=14,12 руб.

ДВ₄=0,4* 28,63=11,45 руб.

ДВ₅=0,4* 8,39=3,36 руб.

ДВ₆=0,4* 15,27=6,11 руб.

ДВ₇=0,4* 24,49=9,79 руб.

ДВ₈=0,4* 31,81=12,72 руб.

В_есн=0,26*( ТФ_з/пл+ДВ), (руб.) (5)

В_есн1=0,26*(30,69+12,28)=33,88 руб.

В_есн2=0,26*(38,02+15,21)=41,97 руб.

В_есн3=0,26*(35,31+14,12)=38,98 руб.

В_есн4=0,26*(28,63+11,45)=31,61 руб.

В_есн5=0,26*(8,39+3,36)=9,26 руб.

В_есн6=0,26*(15,27+6,11)=16,86 руб.

В_есн7=0,26*(24,49+9,79)=27,04 руб.

В_есн8=0,26*(31,81+12,72)=35,12 руб.

З/пл_ед= ТФ_з/пл+ДВ+ В_есн. (руб.) (6)

З/пл_ед1=30,69+12,28+33,88=76,85 руб.

З/пл_ед2=38,02+15,21+41,97=95,20 руб.

З/пл_ед3=35,31+14,12+38,98=88,41 руб.

З/пл_ед4=28,63+11,45+31,61=71,69 руб.

З/пл_ед5=8,39+3,36+9,26=21,01 руб.

З/пл_ед6=15,27+6,11+16,86=38,24 руб.

З/пл_ед7=24,49+9,79+27,04=61,32 руб.

З/пл_ед8=31,81+12,72+35,12=79,65 руб.

Полученные данные заносятся в таблицу 4.

Таблица 4. Расчет заработной платы рабочего, приходящейся на условную единицу продукции

Наименование оборудования	Норма времени на единицу продукции Нвр, час.	Тарифная ставка, руб.	Тарифный фонд заработной платы ТФз/пл, руб.	Дополнительные выплаты ДВ, руб.	Выплаты по ЕСН, ВЕСН, руб.	Заработная плата на условную единицу продукции З/плед, руб.
1) 2622Г	0,67	45,81	30,69	12,28	33,88	76,85
2) 2620Б	0,83	45,81	38,02	15,21	41,97	95,20
3) 2Н10Б	1,11	31,81	35,31	14,12	38,98	88,41
4) ОС40А	0,90	31,81	28,63	11,45	31,61	71,69
5) 3Б853Б	0,22	38,17	8,39	3,36	9,26	21,01
6) ЗА10П	0,40	38,17	15,27	6,11	16,86	38,24
7) 3Б853	0,77	31,81	24,49	9,79	27,04	61,32
8) 5С273	1,00	31,81	31,81	12,72	35,12	79,65

2.2 Расчет расходов на электроэнергию

Расходы на электроэнергию определяются исходя из мощности электродвигаетля и количества израсходованной электроэнергии на единицу продукции. Таким образом, стоимость электроэнергии на условную единицу продукции Э_ед определяется по формуле:

Э_ед=Н_Э*Ц, (руб.) (7)

где Н_Э - норма расхода энергии на условную единицу продукции, кВт/час;

Ц - цена за 1 кВт час энергии, руб.

Принимаем Ц=2 руб за кВт/час.

, (кВт/час) (8)

где W_кВт - мощность электродвигателя станка, кВт;

Т_эф - время эффективной работы машины за смену, часов;

П_час - производительность машины, шт./час.

cosц - коэффициент использования мощности электродвигателей оборудования (принять равным 0,8).

кВт/час

кВт/час

кВт/час

кВт/час

кВт/час

кВт/час

кВт/час

кВт/час.

Рассчитываем стоимость электроэнергии на условную единицу:

Э_ед1=3,41*2=6,82 руб.

Э_ед2=2,87*2=5,74 руб.

Э_ед3=3,78*2=7,56 руб.

Э_ед4=3,64*2=7,28 руб.

Э_ед5=1,16*2=2,32 руб.

Э_ед6=1,38*2=2,76 руб.

Э_ед7=1,85*2=3,70 руб.

Э_ед8=1,92*2=3,84 руб.

Полученные данные заносим в таблицу 5.

Таблица 5. Расчет стоимости электроэнергии на условную единицу продукции

Наименование оборудования	Мощность двигателя WкВт,кВт.	Норма расхода энергии на единицу НЭ, кВт/час	Стоимость электроэнергии на условную единицу продукции Эед, руб.
1) 2622Г	12,8	3,41	6,82
2) 2620Б	8,6	2,87	5,74
3) 2Н10Б	8,5	3,78	7,56
4) ОС40А	10,0	3,64	7,28
5) 3Б853Б	13,0	1,16	2,32
6) ЗА10П	8,6	1,38	2.76
7) 3Б853	6,0	1,85	3,70
8) 5С273	4,8	1,92	3,84

При наличии других видов энергии проводятся аналогичные расчеты.

2.3 Расчет расходов по охране труда и технике безопасности

Эта статья включает расходы на спецодежду, содержание вентиляции, ограждений и других средств по технике безопасности. Расходы рассчитываются укрупненно в рублях на одного рабочего за год (смотри таблицу 2).

Стоимость расходов по охране труда и технике безопасности на условную единицу продукции G_ед определяется по формуле:

, (руб.) (9)

где G - расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год, руб. (смотри таблицу 2);

Р - число рабочих (смотри таблицу 2);

Q - годовой выпуск продукции, тыс. штук.

Q=П_час*Т_эф за год, (тыс. штук) (10)

где Т_эф за год - время эффективной работы оборудования за год, часов.

Т_эф за год=Т_эф*n, (часов) (11)

где n - число смен в году (смотри таблицу 1).

n=500

Т_эф за год=4,0*500=2000 часов.

Рассчитываем годовой выпуск продукции Q:

Q₁=300*2000=600000 шт.

Q₂=240*2000=480000 шт.

Q₃=180*2000=360000 шт.

Q₄=220*2000=440000 шт.

Q₅=900*2000=1800000 шт.

Q₆=500*2000=1000000 шт.

Q₇=260*2000=520000 шт.

Q₈=200*2000=400000 шт.

Рассчитываем стоимость расходов по охране труда и технике безопасности на условную единицу продукции G_ед.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Результаты расчетов заносим в таблицу 6.

Таблица 6. Расходы по охране труда и технике безопасности

Наименование оборудования	Число рабочих, обслуживающих станок Р, человек	Расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год G, руб.	Производительность машины Пчас, шт./час	Время эффективной работы оборудования за год Тэф за год,часов	Годовой выпуск продукции Q,, тыс. штук	Стоимость расходов по охране труда и технике безопасности на условную единицу продукции Gед,руб.
1) 2622Г	1	13000	300	2000	600	0,022
2) 2620Б	1	13000	240	2000	480	0,027
3) 2Н10Б	1	13000	180	2000	360	0,036
4) ОС40А	1	13000	220	2000	440	0,030
5) 3Б853Б	1	13000	900	2000	1800	0,007
6) ЗА10П	1	13000	500	2000	1000	0,013
7) 3Б853	1	13000	260	2000	520	0,025
8) 5С273	1	13000	200	2000	400	0,033

2.4 Расчет расходов на ремонт

Расходы рассчитываются исходя из объема ремонтных работ за год. Расходы на ремонт включают заработную плату ремонтных рабочих, расходы на энергию при выполнении ремонта, часть цеховых расходов, расходы на инструмент и материалы. Однако прежде чем определить стоимость расходов по этим направлениям, необходимо рассчитать трудоемкость ремонтных работ по каждому станку за год.

Расчет числа и видов ремнота определяется исходя из врмени работы машины и межремонтных периодов. Межремонтный период определяется по системе ППР и структуре ремонтного цикла.

Число осмотров определяется по формуле:

, (шт) (12)

где Т_м.о - время работы между двумя следующими друг за другом осмотрами, часов.

Токарная операция: Т_м.о =30 ч.

Сверление: Т_м.о =40 ч.

Зубонарезание: Т_м.о =50 ч.

Шлифование: Т_м.о =60 ч.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Число ремонтов определяется по формуле:

, (шт) (13)

где Т _м.р - время работы между двумя следующими друг за другом ремонтами, часов.

Токарная операция: Т_м.р =300 ч.

Сверление: Т_м.р =400 ч.

Зубонарезание: Т_м.р =500 ч.

Шлифование: Т_м.р =600 ч.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Результаты заносим в таблицу 7.

Таблица 7. Расчет числа и вида ремонта за год

Наименование оборудования	Время работы между	Время эффективной работы оборудования за год Тэф за год, часов	Число
	осмотрами Тм.о, часов	текущими ремонтами Тм.р, часов		осмотров Чосмотров , шт.	текущих ремонтов Чремонтов, шт.
1) 2622Г	30	300	2000	66	6
2) 2620Б	30	300	2000	66	6
3) 2Н10Б	40	400	2000	50	5
4) ОС40А	40	400	2000	50	5
5) 3Б853Б	50	500	2000	40	4
6) ЗА10П	50	500	2000	40	4
7) 3Б853	60	600	2000	30	3
8) 5С273	60	600	2000	30	3

Далее необходимо определить затраты труда на осмотры и текущие ремонты:

Т=Т_{осмотров}+Т_{ремонтов}, (нормо/час) (14)

где Т_{осмотров} - трудоемкость всех осмотров за год, нормо/часов;

Т_{ремонтов} - трудоемкость всех текущих ремонтов за год, норм/часов.

Т_{осмотров}=Ч_{осмотров}*Н_вросмотра*К, (нормо/час) (15)

где Н_вросмотра - норма времени на осмотр первой категории сложности, нормо/часов. Принимаем Н_вросмотра=0,85.

К - категория ремонтной сложности (смотри таблицу2).

Т_{осмотров1}=66*0,85*6=336,6 нормо/час

Т_{осмотров2}=66*0,85*6=336,6 нормо/час

Т_{осмотров3}=50*0,85*6=255,0 нормо/час

Т_{осмотров4}=50*0,85*6=255,0 нормо/час

Т_{осмотров5}=40*0,85*5=170,0 нормо/час

Т_{осмотров6}=40*0,85*5=170,0 нормо/час

Т_{осмотров7}=33*0,85*4=112,2 нормо/час

Т_{осмотров8}=33*0,85*4=112,2 нормо/час

Далее:

Т_{ремонтов}=Ч_{ремонтов}*Н_врремонта*К, (нормо/час) (16)

где Н_врремонта - норма времни на ремонт первой категории сложности, нормо/часов. Принимаем Н_врремонта=23,5.

К - категория ремонтной сложности (смотри таблицу 2).

Т_{ремонтов1}=6*23,5*6=846 нормо/час

Т_{ремонтов2}=6*23,5*6=846 нормо/час

Т_{ремонтов3}=5*23,5*6=705 нормо/час

Т_{ремонтов4}=5*23,5*6=705 нормо/час

Т_{ремонтов5}=4*23,5*5=470 нормо/час

Т_{ремонтов6}=4*23,5*5=470 нормо/час

Т_{ремонтов7}=3*23,5*4=282 нормо/час

Т_{ремонтов7}=3*23,5*4=282 нормо/час

Результаты заносим в таблицу 8.

Таблица 8. Расчет трудоемкости ремонтов

Наименование оборудования	Норма времени, нормо/час	Категория ремонтной сложности К	Трудоемкость, нормо/час	Всего затрат труда Т, нормо/час
	Нвросмотра	Нврремонта		Тосмотров	Тремонтов
1) 2622Г	0,85	23,5	6	336,6	846	1182,6
2) 2620Б	0,85	23,5	6	336,6	846	1182,6
3) 2Н10Б	0,85	23,5	6	255,0	705	960,0
4) ОС40А	0,85	23,5	6	255,0	705	960,0
5) 3Б853Б	0,85	23,5	5	170,0	470	640,0
6) ЗА10П	0,85	23,5	5	170,0	470	640,0
7) 3Б853	0,85	23,5	4	112,2	282	394,2
8) 5С273	0,85	23,5	4	112,2	282	394,2

Расчет заработной платы ремонтных рабочих производится исходя из трудоемкости работ и уровня квалификации ремонтных рабочих аналогично расчету заработной платы основных рабочих. Квалификацию ремонтных рабочих принять равной IV разряду.

Прежде всего необходимо найти тарифный фонд заработной платы ремонтного рабочего по каждому станку за год ТФ_з/пл по ремонту:

ТФ_з/пл по ремонту=Т*тарифная ставка IV разряда (руб.) (17)

Тарифная ставка IV разряда = 31,81.

ТФ_з/пл по ремонту1=1182,6*31,81=37618,5 руб.

ТФ_з/пл по ремонту2=1182,6*31,81=37618,5 руб.

ТФ_з/пл по ремонту3=960,0*31,81=30537,6 руб.

ТФ_з/пл по ремонту4=960,0*31,81=30537,6 руб.

ТФ_з/пл по ремонту5=640,0*31,81=20358,4 руб.

ТФ_з/пл по ремонту6=640,0*31,81=20358,4 руб.

ТФ_з/пл по ремонту7=394,2*31,81=12539,5 руб.

ТФ_з/пл по ремонту8=394,2*31,81=12539,5 руб.

Дополнительные выплаты ДВ по ремонту, размер выплат по ЕСН В_ЕСН по ремонту и заработная плата за ремонт определенного станка в течение года З/пл_ед по ремонту вычисляются аналогично расчетам заработной платы рабочих, приходящейся на условную единицу продукции.

ДВ по ремонту=0,4* ТФ_з/пл по ремонту, (руб.)

ДВ по ремонту1=0,4*37618,5=15047,40 руб.

ДВ по ремонту2=0,4*37618,5=15047,40 руб.

ДВ по ремонту3=0,4*30537,6=12215,04 руб.

ДВ по ремонту4=0,4*30537,6=12215,04 руб.

ДВ по ремонту5=0,4*20358,4=8143,36 руб.

ДВ по ремонту6=0,4*20358,4=8143,36 руб.

ДВ по ремонту7=0,4*12539,5=5015,80 руб.

ДВ по ремонту8=0,4*12539,5=5015,80 руб.

В_ЕСН по ремонту=0,26*( ТФ_з/пл по ремонту+ ДВ по ремонту, (руб.)

В_ЕСН по ремонту1=0,26*(37618,5+15047,40)=13693,13 руб.

В_ЕСН по ремонту2=0,26*(37618,5+15047,40)=13693,13 руб.

В_ЕСН по ремонту3=0,26*(30537,6+12215,04)=11115,69 руб.

В_ЕСН по ремонту4=0,26*(30537,6+12215,04)=11115,69 руб.

В_ЕСН по ремонту5=0,26*(20358,4+8143,36)=7410,46 руб.

В_ЕСН по ремонту6=0,26*(20358,4+8143,36)=7410,46 руб.

В_ЕСН по ремонту7=0,26*(12539,5+5015,8)=4564,38 руб.

В_ЕСН по ремонту8=0,26*(12539,5+5015,8)=4564,38 руб.

З/пл_ед по ремонту= ТФ_з/пл по ремонту+ ДВ по ремонту+ В_ЕСН по ремонту,

З/пл_ед по ремонту1=37618,5+15047,40+13693,13=66359,03 руб.

З/пл_ед по ремонту2=37618,5+15047,40+13693,13=66359,03 руб.

З/пл_ед по ремонту3=30537,6+12215,04+11115,69=53868,33 руб.

З/пл_ед по ремонту4=30537,6+12215,04+11115,69=53868,33 руб.

З/пл_ед по ремонту5=20358,4+8143,36+7410,46 =35912,22 руб.

З/пл_ед по ремонту6=20358,4+8143,36+7410,46 =35912,22 руб.

З/пл_ед по ремонту7=12539,5+5015,80 +4564,38=22119,68 руб.

З/пл_ед по ремонту8=12539,5+5015,80 +4564,38=22119,68 руб.

Полученные данные заносятся в таблицу 9.

Таблица 9. Расчет заработной платы ремонтных рабочих

Наименование оборудования	Всего затрат труда Т, нормо/час	Тарифная ставка, руб.	Тарифный фонд заработной платы ТФз/пл по ремонту, руб.	Дополнительные выплаты ДВ по ремонту,руб.	Выплаты по ЕСН ВЕСН по ремонту, руб.	Заработная плата за ремонт определенного станка в течение года З/плед по ремонту,руб.
1) 2622Г	1182,6	31,81	37618,5	15047,40	13693,13	66359,03
2) 2620Б	1182,6	31,81	37618,5	15047,40	13693,13	66359,03
3) 2Н10Б	960,0	31,81	30537,6	12215,04	11115,69	53868,33
4) ОС40А	960,0	31,81	30537,6	12215,04	11115,69	53868,33
5) 3Б853Б	640,0	31,81	20358,4	8143,36	7410,46	35912,22
6) ЗА10П	640,0	31,81	20358,4	8143,36	7410,46	35912,22
7) 3Б853	394,2	31,81	12539,5	5015,80	4564,38	22119,68
8) 5С273	394,2	31,81	12539,5	5015,80	4564,38	22119,68

Расходы на энергию принять равными 10% от З/пл_ед по ремонту, расходы на материалы и инструменты принять равными 40% от З/пл_ед по ремонту, цеховые расходы принять равными 95% от З/пл_ед по ремонту.

Затраты по ремонту на условную единицу продукции определяются по формуле:

, (руб.) (18)

Результаты расчетов заносим в таблицу 10.

Таблица 10. Затраты на ремонт оборудования, приходящиеся на единицу продукции

Наименование оборудования	Заработная плата определенного станка в чечение года З/плед по ремонту, руб.	Энергия, руб.	Материал и инструменты, руб.	Цеховые расходы, руб.	Всего затрат УЗ, руб.	Годовой выпуск продукции Q,, тыс. штук	Затраты на условную единицу Ред, руб.
1) 2622Г	66359,03	6635,90	26543,61	63041,08	162579,62	600	0,27
2) 2620Б	66359,03	6635,90	26543,61	63041,08	162579,62	480	0,34
3) 2Н10Б	53868,33	5386,83	21547,33	51174,91	131977,40	360	0,37
4) ОС40А	53868,33	5386,83	21547,33	51174,91	131977,40	440	0,30
5) 3Б853Б	35912,22	3591,22	14364,89	34116,61	87984,94	1800	0,05
6) ЗА10П	35912,22	3591,22	14364,89	34116,61	87984,94	1000	0,09
7) 3Б853	22119,68	2211,97	8847,87	21013,70	54193,22	520	0,10
8) 5С273	22119,68	2211,97	8847,87	21013,70	54193,22	400	0,14

2.5 Расчет амортизационных отчислений

Расчет амортизационных отчислений на оборудование и здания проводится по нормам амортизации от стоимости оборудования и зданий. Стоимость зданий следует условно принять за стоимость производственной площади, исходя из габаритов машины (смотри таблицу 2).

Размер амортизационных отчислений на весь объем продукции определяется по формуле:

, (руб.) (19)

где стоимость С - стоимость машин и производственной площади (капитальные затраты), руб.;

Н_а - норма амортизации, %. Принять равной 15,8 %.

Рассчитаем стоимость машин и производственной площади (капитальные затраты) - С. Стоимость 1 м² - 300 руб.

С₁=191100+18,02*300=196506 руб.

С₂=191400+9,52*300=194256 руб.

С₃=170000+0,90*300=170270 руб.

С₄=315000+1,40*300=315420 руб.

С₅=183900+22,80*300=190740 руб.

С₆=154500+6,20*300=156360 руб.

С₇=300000+1,28*300=300384 руб.

С₈=142000+0,63*300=142189 руб.

Рассчитываем размер размер амортизационных отчислений на весь объем продукции:

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Амортизационные расходы на единицу продукции определяются по формуле:

, (руб.) (20)

 руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 11.

Таблица 11. Расчет амортизационных отчислений, приходящихся на единицу продукции

Наименование оборудования	Стоимость оборудования, руб.	Габариты, м2	Стоимость площади, руб.	Всего стоимость машин и производственной площади С, руб.	Годовая сумма амортизации А, руб.	Годовой выпуск продукции Q,, тыс. штук	Затраты на условную единицу Аед, руб.
1) 2622Г	191100	18,02	300	196506	31047,95	600	5,17
2) 2620Б	191400	9,52	300	194256	30692,45	480	6,39
3) 2Н10Б	170000	0,90	300	170270	26902,66	360	7,47
4) ОС40А	315000	1,40	300	315420	49836,36	440	11,33
5) 3Б853Б	183900	22,80	300	190740	30136,92	1800	1,67
6) ЗА10П	154500	6,20	300	156360	24704,88	1000	2,47
7) 3Б853	300000	1,28	300	300384	47460,67	520	9,13
8) 5С273	142000	0,63	300	142189	22465,86	400	5,62

Теперь необходимо сформировать сводную таблицу 12 (заполняется согласно полученному заданию и по результатам расчетов).

Таблица 12. Показатели эффективности использования при полной загрузке

Показатели	Операции
	токарная	сверлильная	зубонарезная	шлифовальная
	2622Г	2620Б	2Н10Б	ОС40А	3Б853Б	ЗА10П	3Б853	5С273
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Эксплуатационные расходы на условную единицу продукции, руб., в том числе: - з/пл рабочих, обслуживающих машину; - энергия; - расходы по охране труда и технике безопасности; - расходы на ремонт; - амортизация.	89,13 76,85 6,82 0,022 0,27 5,17	107,70 95,20 5,74 0,027 0,34 6,39	103,85 88,41 7,56 0,036 0,37 7,47	90,63 71,69 7,28 0,030 0,30 11,33	25,06 21,01 2,32 0,007 0,05 1,67	43,57 38,24 2,76 0,013 0,09 2,47	74,28 61,32 3,70 0,025 0,10 9,13	89,28 79,65 3,84 0,033 0,14 5,62
2. Производительность машины за смену Псмены=Тэф*Пчас, шт.	1200	960	720	880	3600	2000	1040	800
3. Капитальные затраты С, руб.	196506	194256	170270	315420	190740	156360	300384	142189
4. Капитальные затраты на условную единицу продукции (С/Q)*100, руб.	32,75	40,47	47,30	71,69	10,60	15,64	57,77	35,55
5. Съем продукции с м2 площади S, штук	66,59	100,84	800,00	628,57	157,89	322,58	812,50	1269,84

Производительность машины - количество продукции, вырабатываемое машиной в определённый промежуток времени (в минуту, час, смену), в единицах веса.

Рассчитаем производительность машины за смену.

П_смены1= 4,0*300=1200 шт.

П_смены2= 4,0*240=960 шт.

П_смены3= 4,0*180=720 шт.

П_смены4= 4,0*220=880 шт.

П_смены5= 4,0*900=3600 шт.

П_смены6= 4,0*500=2000 шт.

П_смены7= 4,0*260=1040 шт.

П_смены8= 4,0*200=800 шт.

Съем продукции с м² площади определяется по формуле:

S=П_смены/площадь станка, (штук) (21)

S₁=1200/18,02=66,59 шт.

S₂=960/9,52=100,84 шт.

S₃=720/0,90=800 шт.

S₄=880/1,40=628,57 шт.

S₅=3600/22,80=157,89 шт.

S₆=2000/6,20=322,58 шт.

S₇=1040/1,28=812,50 шт.

S₈=800/0,63=1269,84 шт.

3. Расчет количества единиц оборудования по операциям

Расчет количества единиц оборудования проводится по формулам:

, (штук) (22а)

, для зубонарезных станков, (22б)

где N_в - задание по выпуску продукции за смену, штук;

П_час - часовая производительность машины, штук;

Т_эф - эффективное время работы машины за смену, часов.

шт. П_уст1=1

шт. П_уст2=1

шт. П_уст3=2

шт. П_уст4=2

шт. П_уст5=2

шт. П_уст6=2

шт. П_уст7=1

шт. П_уст8=2

П_уст - количество принятого оборудования. Определяется в зависимости от значения П_р, которое округляется до целого числа в большую сторону.

Различают три коэффициента загрузки оборудования:

- интегральный (К_о),

- интенсивный (К_и),

- экстенсивный (К_э).

Показатели экстенсивного использования оборудования отражают уровень использования по времени.

Показатели интенсивного использования оборудования отражают их уровень по мощности (производительности).

Показатели интегрального использования оборудования учитывают совокупность влияния всех факторов - как экстенсивных, так и интенсивных.

Между ними существует зависимость.

К_о=К_и*К_э. (23)

Интегральный показатель также рассчитывается по формуле:

(24)

При неполной загрузке оборудования эксплуатационные расходы возрастают за счет амортизационных отчислений и затрат на подготовительно-заключительное время.

Оплата подготовительно-заключительного времени рассчитывается по формуле:

, (руб.) (25)

где Т_ПЗ - подготовительно-заключительное время, часов;

Т_СТ - часовая тарифная ставка, руб.;

1,4 и 1,26 - коэффициенты доплат и ЕСН;

Н_в - норма выработки деталей за смену одного рабочего, штук (смотри таблицу 3).

Т_ПЗ=Т_см-Т_эф, (часов) (26)

Т_ПЗ=8-4=4 часа

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 13.

Таблица 13. Расчет количества оборудования и коэффициента загрузки

Наименование оборудования	Расчетное количество единиц оборудования Пр, штук	Установленное количество оборудования Пуст, штук	Интегральный коэффициент Ко	Стоимость подготовительно- заключительного времени ПЗ, руб.	Затраты на условную единицу Аед, руб.
1) 2622Г	0,79	1	0,79	0,27	5,17
2) 2620Б	0,99	1	0,99	0,34	6,39
3) 2Н10Б	1,32	2	0,66	0,31	7,47
4) ОС40А	1,08	2	0,54	0,26	11,33
5) 3Б853Б	1,06	2	0,13	0,07	1,67
6) ЗА10П	1,90	2	0,24	0,13	2,47
7) 3Б853	0,91	1	0,91	0,22	9,13
8) 5С273	1,19	2	0,59	0,28	5,62

Эксплуатационные расходы при неполной загрузке оборудования изменяются следующим образом:

, (руб.) (27)

где Э - эксплуатационные расходы при полной загрузке оборудования;

С - амортизация и оплата подготовительно-заключительного времени (А_ед+ПЗ).

С₁=5,17+0,27=5,44 руб.

С₂=6,39+0,34=6,73 руб.

С₃=7,47+0,31=7,78 руб.

С₄=11,33+0,26=11,59 руб.

С₅=1,67+0,07=1,74 руб.

С6₁=2,47+0,13=2,60 руб.

С₇=9,13+0,22=9,35 руб.

С₈=5,62+0,28=5,90 руб.

Далее необходимо сформировать таблицу 14.

Таблица 14

Наименование оборудования	Эксплуатационные расходы при полной загрузке, руб.	Эксплуатационные расходы при
		Ки=1 Кэ=Ко	Кэ=1 Ки=Ко
1) 2622Г	89,13	90,58	112,83
2) 2620Б	107,70	107,76	108,78
3) 2Н10Б	103,85	107,85	157,34
4) ОС40А	90,63	100,50	167,83
5) 3Б853Б	25,06	36,70	192,75
6) ЗА10П	43,57	51,81	181,55
7) 3Б853	74,28	75,20	81,62
8) 5С273	89,28	93,38	151,33

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

Далее необходимо рассчитать производительность труда при неполной загрузке по формуле:

(руб.) (28)

Результаты расчетов заносятся в таблицу 15.

Наименование оборудования	Производительность труда при полной загрузке Псмены=Тэф*Пчас, штук	Производительность труда при
		Ки=1 Кэ=Ко	Ки=1 Кэ=Ко
1) 2622Г	1200	4444,44	3511,11
2) 2620Б	960	2813,53	2795,29
3) 2Н10Б	720	1945,95	1284,32
4) ОС40А	880	2933,33	1584,00
5) 3Б853Б	3600	72000,00	9360,00
6) ЗА10П	2000	22222,22	5333,33
7) 3Б853	1040	10400,00	9464,00
8) 5С273	800	5714,29	3371,43

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

К_и=1 руб.

К_э=1 руб.

4. Экономическое обоснование выбора оборудования

Экономическое обоснование выбора оборудования проводится по расчетным данным из таблиц 12, 13, 14 и 15. Необходимо сделать выбор в пользу одного станка на каждой операции.

Расчеты по организации поточного производства проводятся по показателям выбранных машин.

1. Токарная операция

На данной операции мы рассматриваем два станка: 2622Г и 2620Б.

2622Г: Производительность машины - 300 шт./час. Мощность электродвигателя - 12,8 кВт, Габариты - 5300*3400*3000 мм, Категория ремонтной сложности - 6, Стоимость машины с доставкой и монтажом - 191100 руб., Число обслуживающих станок - 1 человек, Квалификация рабочих -6.

2620Б: Производительность машины - 240 шт./час. Мощность электродвигателя - 8,6 кВт, Габариты - 3360*2760*3300 мм, Категория ремонтной сложности - 6, Стоимость машины с доставкой и монтажом - 191400 руб., Число обслуживающих станок - 1 человек, Квалификация рабочих - 6.

Из данных таблиц 12, 13, 14 и 15 следует, что капитальные затраты на станок 2622Г (196506 руб.) больше, чем на станок 2620Б (194256 руб.) на 2250 руб., в то же капитальные затраты на условную единицу меньше на 7,72 руб., чем у станка 2620Б., но и меньше съем продукции с м² площади на 34,25 штук. Эксплуатационные расходы при полной загрузке у станка 2622Г меньше, но больше при неполной загрузке, чем у станка 2620Б. Из таблицы 15 следует что производительность труда, как при полной, так и при неполной загрузке у станка 2622Г больше, чем у станка 2620Б. Из выше перечисленного следует, что станок 2622 Г обладает большим количеством положительных показателей, чем станок 2620Б. Выбираем станок 2622Г.

2. Сверление

Для данной операции рассматриваем станки: 2Н10Б и ОС40А.

2Н10Б: Производительность машины - 180 шт./час. Мощность электродвигателя - 8,5 кВт, Габариты - 1450*610*675 мм, Категория ремонтной сложности - 6, Стоимость машины с доставкой и монтажом - 170000 руб., Число обслуживающих станок - 1 человек, Квалификация рабочих - 4.

ОС40А: Производительность машины - 220 шт./час. Мощность электродвигателя - 10 кВт, Габариты - 1435*1000*2715 мм, Категория ремонтной сложности - 6, Стоимость машины с доставкой и монтажом - 315000 руб., Число обслуживающих станок - 1 человек, Квалификация рабочих - 4.

По данным таблиц 12,13 определяем, что капитальные затраты станка ОС40А (315420 руб.) намного больше, чем у станка 2Н10Б (170270 руб.), больше капитальные затраты на условную единицу продукции и меньше съем продукции на 171,48 штук, чем у станка 2Н10Б. Из данных таблицы 14 следует, что эксплуатационные расходы у станка ОС40А при полной загрузке меньше, чем у станка 2Н10Б, но больше при неполной загрузке. Из данных таблицы 15 следует, что производительность труда у станка ОС40А как при полной загрузке (на 240 штук) так и при неполной загрузке больше, чем у станка 2Н10Б. Из выше перечисленного делаем вывод, что станок ОС40А намного дороже , чем станок 2Н10Б при том, что его производительность ненамного выше производительности станка 2Н10Б. Выбираем станок 2Н10Б.

3. Зубонарезная операция

Для данной операции рассматриваем станки: 3Б853Б и ЗА10П.

3Б853Б: Производительность машины - 900 шт./час. Мощность электродвигаетля - 13 кВт, Габариты - 5700*4000*3200 мм, Категория ремонтной сложности - 5, Стоимость машины с доставкой и монтажом - 183900 руб., Число обслуживающих станок - 1 человек, Квалификация рабочих - 5.

ЗА10П: Производительность машины - 500 шт./час. Мощность электродвигателя - 8,6 кВт, Габариты - 3140*1975*2200 мм, Категория ремонтной сложности - 5, Стоимость машины с доставкой и монтажом - 154500 руб. Число обслуживающих станок - 1 человек. Квалификация рабочих - 5.

По данным таблиц 12 и 13 следует, что капитальные затраты на станок 3Б853Б больше на 34380 руб., чем на станок ЗА10П, но меньше капитальные затраты на условную единицу на 5,04 руб. Съем продукции с м² площади у станка 3Б853Б меньше на 164,69 штук, чем у станка ЗА10П. Из данных таблицы 14 следует что, эксплуатационные расходы при полной загрузке у станка 3Б853Б меньше на 18,51 руб., чем у станка ЗА10П, но больше при неполной загрузке. Из данных таблицы 15 следует, что производительность труда станка 3Б853Б как при полной, так и при неполной загрузке намного больше, чем у станка ЗА10П. Но для выполнения задания по выпуску будет вполне хватать производительности труда станка ЗА10П. Из выше перечисленных показателей делаем выбор в пользу станка ЗА10П.

4. Шлифовальная операция

Для данной операции рассматриваем станки: 3Б853 и 5С273.

3Б853: Производительность машины - 260 шт./час. Мощность электродвигателя - 6 кВт, Габариты - 1630*820*1910 мм, Категория ремонтной сложности - 4, Стоимость машины с доставкой и монтажом - 300000 руб., Число обслуживающих станок - 1 человек, Квалификация рабочих -4.

5С273: Производительность машины - 200 шт./час. Мощность электродвигателя - 4,8 кВт, Габариты - 870*745*1500 мм, Категория ремонтной сложности - 4, Стоимость машины с доставкой и монтажом - 142000 руб., Число обслуживающих станок - 1 человек, Квалификация рабочих - 4.

Из данных таблиц 12 и 13 следует, что капитальные затраты на станок 3Б853 (300384 руб.) на 158195 руб больше, чем на станок 5С273 (142189 руб.) Но для выполнения задания на выпуск (950 штук за смену) производительности станка 5С273 будет не хватать, следовательно придется приобретать еще один такой же станок, что приводит к удвоению его стоимости и других показателей, а так же к увеличению занимаемой производственной площади.

Таким образом, капитальные затраты на станок 3Б853 и 2 станка 5С273 практически становятся равны. Капитальные затраты у 2 станков 5С273 на условную единицу больше, чем у станка 3Б853 на 13,33 руб. Из данных таблиц 14 и 15 следует, что эксплуатационные расходы как при полной , так и при неполной загрузке у станка 3Б853 меньше, чем у станка 5С273, а производительность больше. Из выше перечисленных показателей, следует что станок 3Б853 лучше, чем станок 5С273. Выбираем станок 3Б853.

5. Расчеты по организации поточного производства

Различают следующие методы организации производственного процесса:

- поточный;

- партионный;

- индивидуальный.

Мы рассматриваем поточное производство.

Поточное производство - форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического процесса.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции и наиболее короткий производственный цикл.

Прежде всего, определяется такт потока.

Такт потока - интервал времени между последовательным выпуском двух деталей (изделий).

, (29)

где Т_эф - эффективный фонд времени работы оборудования за смену, минут;

N_в - задание по выпуску за смену, штук.

Ритм работы машины определяется на партию деталей по формуле

. (30)

(2622Г)

(2Н10Б)

(3Б853Б)

(3Б853)

На следующем этапе необходимо рассчитать длительность производственного цикла по трем видам движения деталей. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения:

, (мин.) (31)

где n - количество деталей в партии (шт.), принимаем n=5;

t - норма штучного времени на операцию (мин.), принять равным r;

m - число операций технологического процесса, m=4.

Т_пос= 5*(20+33+12+23)=440 мин.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения

, (мин.) (32)

где t_гл - время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса (мин.).

Т_пар= (20+33+12+23)+33*(5-1)=220 мин.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения:

, (мин.) (33)

где t_послед - время обработки одной детали на последней (конечной ) операции (мин.);

S - смещение во времени начала выполнения последующей, менее продолжительной, операции из двух смежных (мин.);

t_{коротких} - время менее продолжительной (короткой) операции из двух смежных (мин.).

Расчет смещения можно произвести по формуле

S=(n-1)*(t_б-t_м), (34)

где t_б - время выполнения наиболее длительной поерации из двух смежных (мин.);

t_м - время выполнения менее продолжительной операции из двух смежных (мин.).

1) Т_п-п=5*(20+33+12+23)-(5-1)*(20+12+12)=279 мин.

2) Т_п-п=(20+33+12+23)+23*(5-1)+ S=88+92+84=264 мин.

S=(5-1)*(33-12)=84

По результатам расчетов необходимо выбрать оптимальный вид движения и построить график работы машин в течение смены. выбираем Параллельно-последовательное движение технологического цикла обработки деталей.

Технологический цикл обработки партии деталей при параллельном виде движения

Заключение

Заключение проекта представлено в виде выводов:

1. Проведена характеристика технологического процесса и технологического оборудования.

2. Произведен расчет эксплуатационных расходов, что включает в себя расчет расходов по заработной плате, расчет расходов на электроэнергию, расчет расходов по охране труда и технике безопасности, расчет расходов на ремонт, расчет амортизационных отчислений.

3. Выполнен расчет количества единиц оборудования по операциям.

4. По расчетным и заданным данным выбрано оборудование для каждой операции и выполнено экономическое обоснование выбора оборудования.

5. Поведены расчеты по организации поточного производства, выбран оптимальный вид движения и построен график работы машин в течение смены.

6. Рассмотрены такие понятия как норма выработки, норма времени, производительность машины, поточное производство, такт потока.

Список использованной литературы

1. Базилевич Л.А. Автоматизация организационного проектирования. - Л.: Машиностроение, 1989.

2. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка. - М.: Машиностроение, 1993.

3. Ипатов М.И. Организация и планирование машиностроительного производства. - М., 1988.

4. Сербиновский Б.Ю. Диагностика и совершенствование производственных систем. - Ростов-на-Дону, 1996.

5. Суетина Л.М. и др. Организация труда в ГПС на машиностроительных предприятиях. - М., 1990.

6. Туровец О.Г. Организация производства и управлении предприятием: Учебник. - М., 2002. - 527 с.

7. Франчук В.Ч. Основы проектирования организационных систем. - М., 1991.

8. Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие. - Мн.: Книжный дом, 2005.

9. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства: Практикум. Мн., 2004.

10. Пелих С.Ф. Организация производства. - Мн., 2007.

11. Радзиевский М.В. Организация производства. - Мн., 2003.

12. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. - Мн., 1997.

13. Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. - Мн.: ИВЦ Минфина, 2006.

14. Синица Л.М., Шебеко Н.Г. Практикум по организации производства. - Мн.: БГЭУ, 1999.

15. Соломатин Н.Л. Оперативное управление производством. - М., 1993.

16. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учеб. для вузов. - М., 2000.

17. Феденя А.К. Организация производства. - Мн., 2004.

18. Шинкевич Н.В. Организация производства. - Мн., 2004

Размещено на Allbest.ru