Размещено на http://www.allbest.ru/11

Министерство общего и профессионального образования РФ

Новгородский государственный университет им. Ярослава Мудрого

Кафедра экономики и менеджмента

Курсовая работа

по дисциплине “Логистика”

Вариант № 2

Оптимизация материального потока предприятия

Содержание

Введение

1. Оптимизация движения материальных ресурсов

1.1 Нахождение оптимальной партии выпуска продукции и оптимальных затрат для цепи: “Закупка-производство-сбыт”

1.2 Разработка мероприятий, направленных на устранение причин, вызвавших отклонение реального объема выпуска продукции от оптимального

1.2.1 Определение величины упущенной прибыли предприятием из-за недовыпуска продукции

1.2.2 Обоснование целесообразности увеличения выпуска продукции сверх оптимальной величины

1.2.3 Выявление причин недовыпуска продукции и пути их устранения

2. Оптимизация использования материальных ресурсов

2.1 Определение экономии, получаемой предприятием за счет замены стального листа на стальную ленту

2.2 Определение величины снижения затрат, вызванных снижением брака заготовок

2.3 Использование отходов штамповочного производства

3. Оптимизация материального потока

Заключение

Библиографический список

Введение

оптимальный выпуск прибыль брак

Объектом исследования является завод бытовой техники АО “Холдинговая компания “Ленинец” (ЗБТ). Данное предприятие специализируется на выпуске бытовых пылесосов “Вихрь-8А”.

Структуру завода можно представить в виде логической цепи:

Звено “Снабжение”

В современной экономической ситуации, когда отсутствуют централизованные поставки и предприятие должно само заботиться о заключении договоров на выгодных для себя условиях, значение службы снабжения значительно возросло. От нее зависит возможность нормального функционирования предприятия.

ЗБТ является некрупным предприятием, работающим, в основном, на привозном сырье. В себестоимости продукции доля покупных изделий и полуфабрикатов составляет более 70%.

Кроме основного вида сырья - листового железа, поставляются также моторы, гофрированные пластмассовые шланги, фильтры, резиновые прокладки, различные виды металлического прутка, краски, горюче-смазочные материалы, кислоты, щелочи, картонные упаковки и т.д.

Для пылесоса “Вихрь-8А” номенклатура покупных изделий включает более 200 пунктов. Вся эта продукция поступает из различных регионов. На предприятии наблюдается нехватка складских помещений.

Звено “Производство”

Технологический процесс сводится к трем этапам.

Обработка листового материала на штамповочном оборудовании
v
Химическая обработка, покраска, сушка деталей
v
Сборка пылесосов

Штамповочный цех изготовляет основные детали для пылесоса:

- корпус верхний и нижний;

- защитная чашка двигателя;

- металлическое перекрытие.

Исходным сырьем является листовое железо размером 1,0 - 2, 0 м и толщиной в пределах 0,5 - 1,0 мм. В одном пакете могут быть листы разной толщины.

Листовой материал разрезают на заготовки на гильотине		На прессе получают круги диаметром 0,45 м		На прессах двойного действия осуществляется: - вытяжка; - обрубка кольца
На закатной машине проводится Вальцовка срезов корпуса		На невзаимозаменяемых конвейерного типа в прессах Производят мелкие детали, прокалывают отверстия		С помощью сварочных машин приваривают к нижнему корпусу держатели для колес, сварка защитной чашки

Далее главные детали посредством транспорта подаются на участок обезжиривания и сушки.

Съем детали с транспортера		Завес на специальный транспортер агрегата обезжиривания и сушки		Обработка водно-щелочным раствором и горячей водой (2 раза)
В электрокалорифере детали сушат при t=100С		Детали поступают на покраску

Участок покраски и сушки металлических деталей пылесоса

В окрасочной камере на детали наносится грунт		Сушильная печь		В окрасочной кабине производится предварительная окраска эмалью
Сушильная печь		Вторичная окраска методом электронапыления		Сушильная печь

Сборный участок

Сборка пылесоса		Проверка на электробезопасность и производительность		Упаковка в коробки и отправка на склад

Основные узкие места в движении и использовании материальных ресурсов:

- недостаток площадей для складирования деталей в штамповочном цехе;

- неправильное хранение некоторых материалов;

- большое количество отходов в штамповочном производстве и на малярном участке;

- остановки основного производства из-за несвоевременной поставки комплектующих изделий.

Звено “Сбыт”

Сбытовой деятельностью на ЗБТ занимается сбытовой отдел. Поставки готовой продукции потребителю осуществляются как по договору, так и по письмам.

ЗБТ из своего транспорта имеет только один грузовик “КАМАЗ”, который используется, в основном, для доставки сырья, материалов и комплектующих изделий. Поэтому отгрузка готовой продукции осуществляется либо транспортом заказчика, либо по железной дороге, в контейнерах с оплатой франко-станцией назначения, то есть транспортные расходы оплачивает покупатель. География сбыта довольно велика.

Узким местом в системе сбыта является отсутствие отдела маркетинга, который позволил бы лучше изучить рынок сбыта и более выгодно и рационально осуществлять продажу продукции завода.

1. Оптимизация движения материальных ресурсов

1.1 Нахождение оптимальной партии выпуска продукции и оптимальных затрат в цепи “Закупка - производство - сбыт”

Чтобы построить графики зависимости затрат по звеньям “Закупки”, “Производство”, “Сбыт” от объема выпускаемой заводом продукции суммируются все статьи затрат.

Таблица 1.1 - Затраты на снабжение

Месяц	Выпуск продукции, шт.	Суммарные затраты, тыс. руб.	Затраты на ед.продукции, руб./шт.
январь	14000	11620,000	830,000
февраль	15560	13544,200	870,450
март	18012	17651,761	980,000
апрель	22000	24202,700	1100,120
май	14600	12372,999	847,465
июнь	12000	9600,000	800,000
июль	8000	6082,664	760,330
август	13000	10660,000	820,000
сентябрь	8805	6735,925	765,010
октябрь	2550	1638,314	642,476
ноябрь	5245	2743,533	523,075
декабрь	10190	7988,960	784,000
Итого:	143962	124841,056	867,130

Таблица 1.2 - Затраты на производство

Месяц	Выпуск продукции, шт.	Суммарные затраты, тыс. руб.	Затраты не ед. продукции, руб./шт.
январь	14000	15213,002	1086,643
февраль	15560	16424,222	1055,541
март	18012	18984,353	1053,980
апрель	22000	23928,800	1087,673
май	14600	19276,381	1320,300
июнь	12000	19388,631	1615,720
июль	8000	13280,936	1660,120
август	13000	24898,741	1915,290
сентябрь	8805	18844,408	2140,190
октябрь	2550	14950,100	5862,784
ноябрь	5245	25184,789	4801,700
декабрь	10190	40965,555	4020,170
Итого:	143962	251339,870	1745,870

Распределим затраты на постоянную и переменные части. В таблице 1.2 представлена информация о выпуске продукции и затратах в звене “Производство” за 12 месяцев. Из всей совокупности информации выбираем данные с максимальным и минимальным значениями объема производства.

1) Определяем ставку переменных расходов

2) Определяем общую величину переменных расходов для максимального уровня производства

461,63 22000 = 10155200 руб.

для минимального уровня производства:

461,63 2550 = 1177660 руб.

3) Рассчитываем величину постоянных затрат:

для максимального объема производства:

а = 23928800 - 10155200 = 13773600 руб.

для минимального объема производства:

а = 14950100 - 11776600 = 13773600 руб.

4) Зная ставку переменных расходов (В) и величину постоянных затрат (а), можно вывести зависимость суммарных затрат от объема выпускаемой продукции.

Для этого необходимо составить уравнение вида:

у = а + Вх

где у - суммарные затраты в звене “Производство”;

х - объем выпуска продукции (партия).

у = 13773600 + 461,6 х

Данные расчета заносятся в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 - Затраты на производство

Объем выпуска продукции х, шт.	Суммарные затраты у, тыс. руб.	Затраты на ед. продукции у/х; руб./шт.
2000	14696,160	7348,080
4000	15619,420	3904,860
6000	16542,680	2755,113
8000	17465,940	2183,240
10000	18389,200	1838,920
12000	19312,460	1609,370
14000	20235,720	1445,400
16000	21158,980	1322,430
18000	22082,240	1226,790
20000	23005,500	1150,275
22000	23928,760	1087,670
24000	24852,020	1035,500
26000	25775,280	991,360
28000	26698,540	953,520
30000	27621,800	920,727

Таблица 1.4 - Затраты на сбыт

Месяц	Выпуск продукции, шт.	Суммарные затраты, тыс. руб.	Затраты на единицу продукции, руб./шт.
январь	14000	7560,928	540,060
февраль	15560	8869,253	570,000
март	18012	10537,021	585,000
апрель	22000	14740,000	670,000
май	14600	7971,600	546,000
июнь	12000	5874,000	489,500
июль	8000	3736,000	467,000
август	13000	6630,000	510,000
сентябрь	8805	4191,180	476,000
октябрь	2550	1141,850	448,000
ноябрь	5245	2432,000	464,000
декабрь	10190	4884,880	479,400
Итого:	143962	78568,712	545,760

На основании таблиц 1.1, 1.3, 1.4 строим графики зависимости затрат по звеньям “Закупки”, “Производство”, “Сбыт” от объема выпуска продукции. На этом же графике отражаем затраты предприятия на сырье и материалы, покупные изделия и полуфабрикаты от объема выпускаемой продукции.

Сырье на материалы на единицу - 1,76 тыс. руб.

Покупные изделия и полуфабрикаты на единицу - 5,55 тыс. руб.

Суммарные затраты - 1,76 + 5,55 = 7,31 тыс. руб.

На основании построенных графиков строится таблица суммарных затрат в звеньях: “Закупки - производство - сбыт”

Таблица 1.5 - Суммарные затраты в звеньях: "Закупки - производство - сбыт"

Объем производства, шт.	Суммарные затраты по звеньям, тыс. руб.	Полные затраты на единицу продукции, руб./шт.	Суммарные затраты на ед. продукции руб./шт.
14000	39415,600	10125,400	2815,400
15560	43030,402	10075,450	2765,450
18012	50289,504	10102,000	2792,000
22000	62856,640	10167,120	2857,120
14600	40726,510	10099,500	2789,487
12000	34782,000	10208,500	2898,500
8000	27282,640	10720,330	3410,330
13000	36790,000	10140,000	2830,000
8805	28220,238	10540,000	3230,010
2550	18210,774	14451,500	7141,480
5245	23015,060	11698,000	4388,000
10190	31450,416	10396,400	3086,400

На основании построенной таблицы 1.5 строим графики суммарных затрат на единицу продукции и график полных затрат.

На графике определяем точку, соответствующую минимальному значению суммарных затрат в звеньях на единицу продукции. Эта точка соответствует оптимальной месячной партии выпуска продукции - Vопт. = 15560 шт.

Определяем прибыль на единицу продукции:

12,02 - 10,075 = 1,945 тыс. руб.

затраты сбыт выпуск прибыль брак

1.2 Разработка мероприятий, направленных на устранение причин, вызвавших отклонение реального объема выпуска продукции от оптимального

1.2.1 Определение величины упущенной прибыли предприятием из-за недовыпуска продукции

V_О 12 мес. экон. эффект - (V_ф Прибыль на ед-цу продукции)= 15560 12 1,94 - (143962 1,55) = 139095,7 тыс. руб.

1.2.2 Обоснование целесообразности увеличения выпуска продукции сверх оптимальной величины

Анализ производственных мощностей показал, что предприятие может производить в среднем в месяц пылесосов до 30000 шт. или 360000 шт. за год.

Сложившийся спрос на выпускаемую продукцию представлен в таблице 1.6.

Таблица 1.6 - Спрос на выпускаемую заводом продукцию в год (шт.)

Товар	Вариант	С-Петербург	Москва	Поволжье	Сибирь	Всего
Пылесос “Вихрь”	1	56000	30800	28000	25200	140000
	2	115200	63360	57600	51840	288000
	3	152000	83600	76000	68400	380000

Выводы:

По 1 варианту видно, что увеличение объема выпуска не целесообразно, т.к. предложение превышает спрос.

По 2 варианту - имеет смысл увеличить объем выпуска продукции до 288000 шт. в год. Это увеличит массу прибыли, хотя прибыль на единицу продукции уменьшится.

По 3 варианту - следует увеличить выпуск продукции до 360000 шт. в год, несмотря на объем спроса равный 380000 шт. в год. В данном случае сталкиваемся с ограниченностью производственных ресурсов.

Целесообразно увеличить выпуск продукции сверх оптимального, если спрос > предложения. Во 2 варианте спрос 288000 шт., наше предприятие выпускает 186720 шт. в год. Выбираем 2 вариант.

Изменения в структуре себестоимости продукции при оптимальном годовом выпуске продукции и годовых объемах, превышающих максимальный выпуск продукции отражаются в таблице 1.7.

Таблица 1.7 - Изменения в структуре себестоимости продукции

Статьи затрат	Значение, тыс. руб.
	Vф = 143962 шт.	V0 = 186720 шт.	186720(V0)< 288000(V)< 360000
1	2	3	4
1. Сырье на материалы: на единицу на выпуск	1,76 252941,23	1,76 328627,2	1,76 506880
2. Покупные изделия и полуфабрикаты: на единицу на выпуск	5,55 798845,14	5,55 1036296	5,55 1598400
3. Затраты на снабжение: на единицу на выпуск	0,87 125822,79	0,87 162446,4	1,12 323136
4 Затраты на производство: на единицу на выпуск	1,75 251213,69	1,32 246470,4	1,036 298368
5 Затраты на сбыт: на единицу на выпуск	0,55 78459,29	0,57 106430,4	0,67 192960
6 Полная себестоимость: на единицу на выпуск	10,47 1507282,14	10,075 1881204	10,168 2928384
7 Оптовая цена	12,02	12,02	12,02
8 Выручка на весь объем	1730855,13	2244934,5	3462624
9 Прибыль: на единицу на выпуск	1,55 223572,99	1,94 362236,8	1,85 532800

1.2.3 Выявление причин недовыпуска продукции и пути их устранения

Недовыпуск продукции объясняется следующими причинами:

- неритмичностью поставок сырья и материалов, комплектующих изделий из-за повышения договорных цен на сырье, материалы и других причин;

- отсутствием должной суточной информации о поступлении сырья, материалов, комплектующих изделий на предприятии.

В предыдущем году из-за несвоевременной поставки стального листа завод простаивал 2 дня.

Дополнительные условия:

1) число рабочих дней в месяце - 22;

2) простои из-за неритмичности поставок сырья - 21 день в год;

3) простои из-за недостаточной оперативности поступления информации - 1 час простоя завода в день;

4) рабочий день - 14 часов;

5) V = Vо = 186720 шт. в год.

6) число простоев - 2 дня

Расчет:

1) Общее количество часов в году, когда завод действительно работал

(14 22 12) - (21 14 + 2 14 + 1 22 12) = 3090 часа

2) Количество действительно отработанных дней:

3090: 14 = 221 дней

3) Часовая производительность:

186720: 3090 = 60,4 шт./час

3) Объем продукции, который предприятие могло выпустить без простоев за год:

60,4 14 22 12 = 223238 шт.

223238: 12 = 18603 шт./месяц

4) Себестоимость для этого объема продукции на единицу по графику: 10115 руб.

5) Прибыль для этого объема на единицу продукции:

12,02 - 10,115 = 1,91 тыс. руб.

6) Экономические потери из-за недостаточной оперативности получения информации:

60,4 1 22 12 1,91 = 30456,1 тыс. руб.

7) Экономические потери из-за несвоевременности поставок листа:

60,4 14 10 1,91 = 16150,96 тыс. руб.

8) Экономические потери из-за нарушения ритма поставок комплектующих:

поставщики г. Миасс - 60,4 14 12 1,91 = 19381,15 тыс. руб.

поставщики г. Красноармейска - 60,4 14 9 1,91 = 14535,86 тыс. руб.

Таблица 1.8 - Определение себестоимости на выпуск для разных поставщиков

	Красноармейск, Миасс	Санкт-Петербург	Красноармейск, Миасс, Финляндия	Санкт-Петербург, Финляндия
Затраты
Сырье и материалы, тыс. р.	328627,2	328627,2	328627,2	328627,2
На производство, тыс. руб.	247404	247404	247404	247404
Покупные изделия, тыс. руб.	1036296	1110984	1114718,4	116700
Снабжение, тыс. руб.	162446,4	81223,2	186813,36	129957,12
Сбыт, тыс. руб.	106430,4	106430,4	106430,4	106430,4
Итого:	1881204	1874668,8	1983993,3	1979118,7

Расчет затрат на покупные изделия и полуфабрикаты:

поставщик - Санкт-Петербург

1036296 + (1,8 - 1,4) 186720 = 1110984 тыс.руб.

поставщик - Миасс-Красноармейск-Финляндия

1036296 + (2,8 - 1,4) 186720 0,3 = 1114718,4 тыс. руб.

поставщик - Санкт-Петербург-Финляндия

1036296 + (2,8 - 1,4) 186720 0,3 +

+(1,8 - 1,4) 186720 0,7 = 1167000 тыс. руб.

Расчет затрат на снабжение:

поставщик - Санкт-Петербург

162446,4: 2 = 81223,2 тыс. руб.

поставщик - Миасс-Красноармейск-Финляндия

162446,4 (30% 1,5 + 70%) = 186813,36 тыс. руб.

поставщик - Санкт-Петербург-Финляндия

81223,2 70% + 162446,4 30% 1,5 = 129957,12 тыс.руб.

Расчет числа дней простоя:

поставщик - Миасс-Красноармейск

21 + (1 22 12: 14) + 2 = 21 + 19 + 2 = 42 дняй

поставщик - Санкт-Петербург

20 + 19 + 2 = 41 днь

поставщик - Миасс-Красноармейск-Финляндия

21 0,7 + 19 + 2 = 36дней

поставщик - Санкт-Петербург-Финляндия

20 0,7 + 19 + 2= 35 дней

Расчет объема недовыпуска продукции за дни простоя:

поставщик - Миасс-Красноармейск

186720 / 264 - 42 * 42 = 35325 штук

поставщик - Санкт-Петербург

186720 / 264 - 41 * 41 = 34330 штук

поставщик - Миасс-Красноармейск-Финляндия

186720 / 264 - 36 * 36 =29482 штук

поставщик - Санкт-Петербург-Финляндия

186720 / 264 - 35 * 35 =28538 штук

Расчет объема выпуска в случае работы без простоев:

поставщик - Миасс-Красноармейск

186720 + 35325 = 222045 шт.

поставщик - Санкт-Петербург

186720 + 34330 = 221050 шт.

поставщик - Миасс-Красноармейск-Финляндия

186720 + 29482 = 216202 шт.

поставщик - Санкт-Петербург-Финляндия

186720 + 28538 = 215258 шт.

Расчет прибыли при отсутствии простоев:

поставщик - Миасс-Красноармейск

затраты:

на сырье и материалы - 1,76

на покупные изделия и полуфабрикаты - 5,55

на снабжение - 1,02

на производство - 1,18

на сбыт - 0,62

222045 (12,02 - (1,76+5,55+1,02+1,18+0,62))=419665,05 тыс. руб.

поставщик - Санкт-Петербург

затраты:

на сырье и материалы - 1,76

на покупные изделия и полуфабрикаты - 5,55 + 0,4 = 5,95

на снабжение - 1,0: 2 = 0,5

на производство - 1,19

на сбыт - 0,61

221050 (12,02 - (1,76+5,95+0,5+1,19+0,61))=444310,5 тыс. руб.

поставщик - Миасс-Красноармейск-Финляндия

затраты:

на сырье и материалы - 1,76

на покупные изделия и полуфабрикаты - 5,55 + 1,4 0,3 = 5,97

на снабжение - 0,98 (0,7 + 0,3 1,5) = 1,13

на производство - 1,23

на сбыт - 0,58

224064 (12,02 - (1,76+5,97+1,13+1,23+0,58))=291872,7 тыс. руб.

поставщик - Санкт-Петербург-Финляндия

затраты:

на сырье и материалы - 1,76

на покупные изделия и полуфабрикаты - 5,55 + 0,40,7 + 1,40,3=6,25

на снабжение - 0,98 (0,7: 2 + 0,3 1,5) = 0,78

на производство - 1,23

на сбыт - 0,58

215258 (12,02 - (1,76+6,25+0,78+1,23+0,58)=3305666,36 тыс. руб.

Таблица 1.9 - Экономическая оценка возможных вариантов закупки электродвигателей у различных поставщиков

Показатели	Поставщики
	г. Миасс-г. Красноармейск	г. Санкт-Петербург	г. Миасс-г. Красноармейск - Финляндия	г. Санкт-Петербург - Финляндия
1	2	3	4	5
1 Число рабочих дней в год	264	264	264	264
2 Объем продукции в год (оптимальный)	186720	186720	186720	186720
3 Число дней простоя в год	42	41	36	35
4 Объем недовыпуска продукции за дни простоя	35325	34330	29482	28538
5 Себестоимость на выпуск тыс.руб./год	1891473,6	1869067,2	1992302,4	1979232
6 Выручка на выпуск в год, тыс.руб.	2244374,4	2244374,4	2244374,4	2244374,4
7 Прибыль на выпуск, тыс.руб.	352900,8	375307,2	252072	265142,4
8 Недополученная прибыль, тыс.руб.	66764,25	69003,3	398007	40523,96

Идеальный вариант поставщика - "Электросила" (Санкт-Петербург).

Другой путь устранения потерь - повышение оперативности поступления информации посредством автоматизации сбора и обработки информации. В результате дневные простои завода снижаются от 1-го часа до 0,5 часа. Необходимые данные для расчета приведены в таблице 1.10.

Таблица 1.10 - Расчет годового экономического эффекта от применения вычислительной техники

Наименование показателей	Условные обозначения	Ед. измерения	Номер строки	Значение
1	2	3	4	5
Суточный объем входной информации	Qнс	знак/сутки	1	1118,00
Годовой объем входной информации	Qн	знак/год	2	295152
Стоимость ручной обработки информации	Qр	руб./ч.	3	136
Время ручной обработки суточного объема информации	Тр	час/сут.	4	3
Норма выработки для учетного работника (стр.1/стр.4)	Нв	знак/ч	5	372,67
Коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени на логические операции	Гд		6	1,2
Затраты на ручную обработку информации (стр.2 стр.3 стр.6/стр.5)	Ср	руб./год	7	129253,24
Стоимость 1 машинного часа	Смч	руб./ч	8	170
Затраты машинного времени (стр.2/500)	Твт	час/год	9	590,3
Затраты на автоматизированную обработку информации (стр.8 стр.9)	Са	руб./год	10	100351
Экономия на трудовых ресурсах в результате автоматизации обработки информации (стр.7 - стр.10)	Сэр	руб./год	11	28902,24
Дополнительные приведенные затраты, связанные с приобретением вычислительной техники	Звт	руб./год	12	310329,00
Экономия, получаемая в результате повышения оперативности информации	Сопд	руб./год	13	15228050
Годовой экономический эффект (стр.11 + стр.13) - стр.12	Э	руб./год	14	14946623,24

2. Оптимизация использования материальных ресурсов

2.1 Определение экономии, получаемой предприятием за счет замены стального листа на стальную ленту

Для производства заготовок верхних и нижних корпусов пылесоса “Вихрь-8А” (две заготовки на один пылесос) в настоящее время используются стальные листы, но возможно также использование для этого стальной ленты.

На основе расчетных данных, приведенных в таблице 2.1 необходимо определить: экономию на весь объем и единицу продукции, получаемую предприятием при замене стального листа на ленту.

Экономия на весь объем выпуска 186720 7,65 = 1428,408 тыс. руб.

Таблица 2.1 - Расчет стоимости заготовки верхнего и нижнего корпуса пылесоса “Вихрь-8А” при использовании стального листа и стальной ленты

Показатели	Единица измерения	Значение показателей	Экономия(+) Перерасход(-) При.испол.ленты
		стальной лист	стальная лента
1	2	3	4	5
1 Процент отходов в общей площади используемого металла, всего в т.ч.: а) мерная полоса б) отходы в металлолом	% % %	36,00 10,00 25,00	28,0 0,00 28,00	8,00 10,00 -2,00
2 Масса стального листа (стальной ленты) требуемого для производства одной заготовки (с учетом отходов)	кг	1,59	1,43	0,16
3 Масса одной заготовки (без учета отходов)	кг	1,02	1,02	0,00
4 Масса отходов, всего в т.ч.: а) мерная полоса б) отходы в металлолом	кг кг кг	0,57 0,16 0,41	0,41 0,00 0,41
5 Процент брака	%	4,00	1,00
6 Масса стального листа (стальной ленты) требуемого для производства одной заготовки (с учетом отходов и брака)	кг	1,65	1,44
7 Покупная стоимость	(стоимость 1 кг листового железа 50 руб.)
стального листа (стальной ленты), идущего на одну заготовку (с учетом отходов)	руб./шт.	82,50	72,00
8 Покупная стоимость заготовки (без отходов)	руб./шт.	52,80	51,80
9 Покупная стоимость отходов, всего в т.ч.: а) мерная полоса б) отходы в металлолом	руб. руб. руб.	29,70 8,25 21,45	20,20 0,00 20,20
10 Продажная стоимость отходов в расчете на одну заготовку	(продажная стоимость 1 кг мерной полосы - 15 руб./кг и 1 кг металлолома - 9 руб./кг
всего в т.ч.: а) мерная полоса б) отходы в металлолом (с учетом брака)	руб. руб. руб.	6,63 2,40 4,23	3,78 0,00 3,78
11 Стоимость одной заготовки с учетом стоимости реализованных отходов без учета брака	руб.	75,87	68,22	7,65

2.2 Определение величины снижения затрат, вызванных снижением брака заготовок

Из таблицы 2.1 видно, что потери от брака заготовок уменьшаются с 4% до 1% при замене стального листа на ленту.

Покупная стоимость металла, идущего в брак:

при использовании стального листа - (1,65 - 1,59) 50 = 3 руб.

при использовании стальной ленты - (1,44 - 1,43) 50 = 0,5 руб.

Выручка от реализации брака:

при использовании стального листа - (1,65 - 1,59) 0,1 15 + (1,65 - 1,59) 0,9 9 = 0,09 + 0,486 = 0,576 руб./шт.

при использовании стальной ленты - (1,44 - 1,43) 9 = 0,09 руб./шт.

Величина снижения затрат: 3,0 - 0,5 - 0,576 + 0,09 = 2,01 руб./шт.

2.3 Использование отходов штамповочного производства

При использовании стальной ленты отходы составляют 28%. Из отходов можно производить крепежные скобы двух видов: “уголок” и прямоугольные. Необходимые расчетные данные приведены в таблице.

Таблица 2.2- Расчет прибыли, получаемой при использовании отходов штамповочного производства для изготовления крепежных скоб

Показатели	Единица измерения	Значение показателей
1	2	3
1 Количество скоб, изготовленных из отходов металла, идущего на 1 заготовку а) прямоугольных б) “уголок”	шт. шт.	20 8
2 Масса одной скобы а) прямоугольник б) уголок	кг кг	0,009 0,01
3 Покупная стоимость металла, идущего на производство одной скобы а) прямоугольник б) уголок	руб. руб.	0,45 0,50
4 Продажная цена одной скобы	руб./шт.	5,00
5 Себестоимость одной скобы	руб./шт.	3,20
6 Прибыль от одной скобы	руб./шт.	1,80
7 Прибыль от скоб, изготовленных из отходов металла, идущего на 1 заготовку	руб.	50,40
8 Масса отходов в металлолом при изготовлении скоб (в расчете на 1 заготовку)	кг	0,15
9 Стоимость отходов, реализованных в металлолом (в расчете на 1 заготовку)	руб.	1,35
10 Прибыль от реализации крепежных скоб и отходов в металлолом (из металла, идущего на 1 заготовку)	руб.	51,75

Прибыль от реализации крепежных скоб и металлолома на одно изделие

51,75 - (0,41 9) = 48,06 руб.

Снижение себестоимости пылесоса от производства скоб составляет

48,06/10075 =0,48%

Экономический эффект от оптимизации использования материальных ресурсов:

1) от замены стального листа на стальную ленту - 7,65 руб.;

2) от снижения брака - 2,01 руб.;

3) от выпуска скоб из отходов - 48,06 руб.

Всего: 57,72 руб. на единицу продукции

На весь объем продукции:

186720 57,72 = 10777,5 тыс.руб.

3. Оптимизация материального потока

Таблица 3.1 - Данные для построения графика полных затрат с учетом мероприятий по оптимизации движения материальных ресурсов

Выпуск продук ции, шт./мес.	Затраты на сырье и материалы, тыс.руб.	Затраты на покупные изделия и полуфабрикаты,	Затраты на производство, тыс.руб.	Затраты на снабжение, тыс.руб.	Затраты на сбыт, тыс.руб.	Полные затраты в месяц, тыс.руб.	Полные затраты на ед. продукции,
2550	4488	15172,5	14750,31	819,16	1141,85	36371,82	14263,46
5245	9231,2	31207,75	15774,83	1371,76	2432	60017,54	11442,81
8000	14080	47600	16826	3041,33	3736	85283,33	10660,42
8805	15934,4	52389,75	17133,15	3367,96	4191,18	93013,44	10563,7
10190	17934,4	60630,5	17661,59	3994,48	4884,88	105105,85	10314,61
12000	21120	71400	18352,2	4800	5874	121546,2	10128,85
13000	22880	77350	18733,75	5330	6630	130923,75	10071,05
14000	24640	83300	19115,3	5810	7560,93	140426,23	10030,04
14600	25696	86870	19344,23	6186,5	7971,6	146068,33	10004,68
15560	27385,6	92582	19710,57	6772,1	8869,25	155319,46	9981,97
18012	31701,12	107171,4	20646,08	8825,88	10537,02	178881,5	9931,24
22000	38720	130900	22167,7	12101,35	14740	218629,05	9937,68

Годовой эффект на единицу продукции 14946623: 186720 = 80,05 руб.

Затраты на производство определяются по формуле у = а + Вх

13773600 + (461,6 - 80,05) V, руб.

Таблица 3.2 - Данные для построения графика полных затрат с учетом мероприятий по оптимизации использования материальных ресурсов

Выпуск продукции, шт./мес.	Затраты на сырье и материалы, тыс.руб.	Затраты на покупные изделия и полуфабрикаты,.	Затраты на производство, тыс.руб.	Затраты на снабжение, тыс.руб.	Затраты на сбыт, тыс.руб.	Полные затраты в месяц, тыс.руб.	Полные затраты на ед. продукции,
2550	4488	15172,5	14599,37	819,16	1141,85	36220,88	14204,26
5245	9231,2	31207,75	15472,09	1371,76	2432	60714,8	11575,75
8000	14080	47600	16364,24	3041,33	3736	84821,57	10602,7
8805	15934,4	52389,75	16624,92	3367,96	4191,18	92508,21	10506,33
10190	17934,4	60630,5	17073,43	3994,48	4884,88	104517,69	10256,88
12000	21120	71400	17659,56	4800	5874	120863,56	10071,96
13000	22880	77350	17983,39	5330	6630	130173,39	10013,33
14000	24640	83300	18307,22	5810	7560,93	139618,15	9972,73
14600	25696	86870	18501,52	6186,5	7971,6	145225,62	9946,96
15560	27385,6	92582	18812,39	6772,1	8869,25	154421,34	9924,25
18012	31701,12	107171,4	19606,42	8825,88	10537,02	177841,84	9873,52
22000	38720	130900	20897,86	12101,35	14740	217359,21	9879,96

Затраты на производство 13773600 + (461,6 - 80,05 - 57,72) V, руб.

На основании таблицы 3.2 строим график полных затрат на единицу продукции, по которому определяем новый оптимальный объем

Vнов. опт. = 20000 шт.

Прибыль на единицу продукции (новая) 12,02 - 9,87 = 2,15 тыс. руб.

Прибыль на выпуск (новая) 2,15 20000 12 = 516000 тыс. руб.

Заключение

По сравнению с предыдущим оптимальным объемом (15560) для нового оптимального объема (20000) прибыль на единицу продукции и прибыль на выпуск больше.

Библиографический список

Гаджинский А.М. Основы логистики. М.: Маркетинг, 1997г.

Родников А.Н. Терминологический словарь по логистике. М: Экономика, 195г.

Размещено на Allbest.ru