Методики расчёта норм труда

Кроме аналитического метода в практике иногда пользуются опытно-статистическим (суммарным) методом, при котором нормы устанавливаются в целом на всю операцию или работу без расчленения на составляющие элементы. При этом методе нормы на операцию разрабатываются на основе опыта нормировщика, отчетных данных фактических затрат времени на аналогичные операции за прошлый период без поэлементного их анализа, без проектирования режимов работы, приемов и рациональной организации труда.

Изложенный метод не является научным. Нормы труда, установленные этим методом, фиксируют фактическое состояние производства со всеми имеющимися недостатками, поэтому этот метод может быть использован в исключительных случаях, если по каким-либо причинам нельзя применить аналитический метод.

3. Норма времени

нормирование труд хронометражный

Норма труда определяет величину и структуру необходимых затрат рабочего времени на выполнение данной работы и является эталоном, с которым сравниваются фактические затраты времени в целях установления их рациональности. Поскольку всеобщим измерением труда является рабочее время, все нормы труда являются производными от нормы времени.

Норма времени - это количество рабочего времени, необходимое для выполнения определенной работы (операции) в наиболее рациональных для данного предприятия организационных, технических, хозяйственных условиях.

Норма времени устанавливается в часах, минутах, секундах, человеко-часах.

От ее качества зависят величина и качество норм выработки, обслуживания, численности, управляемости.

Чтобы определить норму времени, необходимо установить состав затрат рабочего времени и конкретные их величины для выполнения данной работы. Состав нормы времени можно представить следующей формулой:

, (1)

Где Т_оп - оперативное время;

; (2)

Т_пз - подготовительно-заключительное время;

Т_обс - время обслуживания рабочего места;

Т_отл - время на отдых и личные надобности;

Т_пт - время регламентированных перерывов, вызванных технологией и организацией производственного процесса;

t₀ - основное время;

tв - вспомогательное время.

На конкретную величину затрат времени, входящих в норму, влияет ряд факторов: характер применяемого оборудования; вид и физико-химические свойства предмета труда, организация труда и производства.

Величина и состав подготовительно-заключительного времени зависит от типа производства, особенностей организации производства и труда, характера самой работы. В условиях единичного и мелкосерийного производства подготовительно-заключительные действия выполняет сам рабочий, в массовом производстве многие из этих действий выполняют специальные рабочие (подготовка оснастки, наладка оборудования и др.). Необходимая его величина определяется на основе данных фотографии рабочего времени и по нормативам времени.

Оперативное время включает время основной и вспомогательной работы.

Основное время зависит от режимов работы оборудования или аппаратов. Оно рассчитывается по нормативам, соответствующим формулам или определяется с помощью хронометража.

Вспомогательное время устанавливается с помощью хронометража или на основе нормативов. Оно может быть сокращено за счет совмещения приемов работы, использования многоместных приспособлений, групповой обработки деталей.

Основное и вспомогательное время для всех процессов, кроме ручного, устанавливается раздельно.

Состав работ по обслуживанию рабочего места и необходимые затраты времени на их выполнение зависят от типа и организации производства, характера работы, вида оборудования. Часть этих работ может выполняться в течение машинно-автоматического времени (смазка и чистка оборудования, уборка стружки), а другая часть передана вспомогательным рабочим. Величина времени на обслуживание рабочего места определяется по нормативам или по данным фотографии рабочего времени. Уменьшение времени на обслуживание рабочего места достигается путем организации доставки инструмента на рабочие места, централизованной его заточки, механизации уборки отходов в производстве и др.

Величина времени на отдых зависит от производственных условий, влияющих на утомляемость, темп работы, от физических усилий, рабочей позы.

Время на личные надобности устанавливается в минутах на смену или в размерах 2% от величины оперативного времени и входит в состав нормы времени.

Все затраты рабочего времени, кроме подготовительно-заключительного, определяются на принятую для расчета единицу работы (операцию, штуку и т.д.) и составляют норму штучного времени (Т_шт), в которую входят следующие элементы:

; (3)

где Т_шт - штучное время.

В зависимости от типа производства расчетная формула штучного времени может быть следующей:

- в условиях единичного производства:

, (4)

где К - сумма времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, выраженная в процентах от оперативного времени;

- в условиях мелкосерийного и серийного производства на машинно-ручных работах:

, (5)

где Т_обс - время организационного и технического обслуживания перерывов, обусловленных технологией и организацией производства, нормируется в процентах (%) от оперативного времени.

Следовательно, норма времени состоит из двух основных частей:

. (6)

На предприятии часто необходимо знать полные затраты времени на производство продукции или выполнение операции, т.е. калькуляцию всех затрат. С этой целью определяют штучно-калькуляционное время, в которое, кроме штучного времени, входит часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на единицу продукции. Это наиболее точная, полная норма времени, она рассчитывается по формуле:

, (7)

где Т_штк - штучно-калькуляционное время;

n - количество изделий в партии (задании).

Норму времени на изготовление всей партии изделий или выполнение вспомогательного задания определяют следующим образом:

(8)

Или:

(9)

где Т_парт - время на изготовление партии изделий.

В некоторых случаях (например, в машинных, автоматизированных процессах в условиях массового и крупносерийного производства) при нормировании машинно-ручных работ время технического обслуживания может быть выражено в процентах к основному времени, тогда расчет Т_шт производится по формуле:

, (10)

где А_тех - время технического обслуживания рабочего места, выраженное в % от основного времени;

В тех случаях, когда норма подготовительно-заключительного времени не выделяется, она определяется также в % к оперативному.

Тогда норма времени на операцию равна:

Т_шт = t_оп Ч (1+ П_пз + П_обс + П_отл) / 100, (11)

где П_пз - подготовительно-заключительное время в % от оперативного времени.

Особенностью нормирования труда на обработочных операциях, выполняемых на металлорежущих станках, является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, то есть выбор оптимального сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

Процесс резания состоит из двух движений:

1. Оборотов детали или инструмента (число / мин). Деталь или инструмент вращаются с помощью шпинделя (фрезерные, сверлильные станки), число оборотов инструмента (детали) равно частоте оборота шпинделя.

2. Движения подачи. Подача характеризует величину перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали (токарные, сверлильные работы, работы на продольно-строгальных станках) или величину перемещения обрабатываемой детали относительно режущего инструмента (фрезерные работы, работы на поперечно-строгальных станках) за один оборот шпинделя.

Важным фактором является выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм, поскольку они определяют уровень режима резания. Основой для выбора инструмента определенного материала режущей части и определенной геометрической формы являются характер и условия обработки, характеристики обрабатываемого материала.

При выполнении операции на металлорежущих станках оперативное время на машинные операции нормируется всегда раздельно, определяется время машинной (основной) работы и время вспомогательной работы.

Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом работы эта зависимость прямая, а с режимом резания - обратная.

Машинное время определяется на каждый переход процесса обработки детали на станке, после чего время выполнения всех переходов суммируется и включается в основное (технологическое) для расчета нормы штучного времени.

Основное (технологическое) время на переход при точении, растачивании, сверлении, нарезании резьбы рассчитывается по формуле:

(12)

где L - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

l - длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l₁ - длина врезания и перебега инструмента, мм;

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

s - подача инструмента за один оборот шпинделя, мм/об;

i - число проходов.

Число проходов i рассчитывается путем деления припуска на обработку на принятую по технологии глубину резания.

Эта формула является общей для всех видов станочных работ.

При отрезке сплошного сечения и подрезке торца длина обработки принимается равной половине диаметра (D/2), а при отрезке или подрезке несплошного сечения - длине половины разницы в диаметрах (D-d).

Формула расчета машинного времени для этих случаев приобретает вид:

, (13)

или

, (14)

где D - наружный диаметр заготовки, мм;

d - внутренний диаметр пустотелой заготовки или диаметр подрезки канавки.

Аналогично могут рассчитываться нормы машинного времени на сверлильные, фрезерные и строгальные работы. При нормировании машинного времени на строгальные работы значение nпринимается как число двойных ходов в минуту, а значение s как подача за один двойной ход.

Число оборотов n определяется по формуле:

. (15)

Скорость резания V в сочетании с подачей s выбирается по технологическим таблицам в зависимости от мощности станка, стойкости режущего инструмента и глубины резания.

При нормировании фрезерных работ применяется следующая формула:

. (16)

Расчет других категорий затрат времени, входящих в норму штучного времени, производится по соответствующим нормативам или с помощью данных хронометража и фотографии рабочего времени.