Определение себестоимости детали типа "Обойма"

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшим направлением совершенствования управления производством в современных условиях является создание автоматизированных систем управления (АСУ), базирующихся на использовании электронно-вычислительной техники. Основу этих систем составляет интегрированная обработка производственно-экономической информации, охватывающие решение задач прогнозирования и управления производством с использованием математических методов. Разработанные и введенные в действие АСУ показали их высокую экономическую эффективность.

Автоматизированные системы управления решают три группы задач.

1. Управление производством всех цехов завода:

а) определение величины партии партий деталей и периодичности их запуска в производство;

б) проверка достоверности производственных мощностей цехов;

в) построение оптимальных графиков с учетом последовательности запуска-выпуска деталей;

г) выдача цехам ежедневных сменных заданий.

2. Материально-техническое снабжение:

а) определение ежедневного выполнение плана производства в натуральном и денежном выражении;

б) определение нормативных затрат на производство и отклонений от них;

в) определение уровня запасов материалов и комплектующих изделий;

г) определение учета движения товарно-материальных ценностей, готовой продукции, расчетов с поставщиками и т.д.

3. Контроль работы и простоев оборудования и рабочих.

Для разработки и внедрения АСУ устанавливаются следующие стадии: техническое задание, эскизный проект, технический проект, рабочее проектирование, внедрение.

На каждом этапе создания АСУ следует производить экономический анализ эффективности, т.е. рассчитать объемы затрат, необходимые для разработки и внедрения и срок окупаемости капитальных вложений.

Разработка и внедрение АСУ в машиностроении в современных условиях не возможны без использования в цехах станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Замена универсальных станков или полуавтоматов станками с ЧПУ позволяет уменьшить себестоимость изготовления детали в несколько раз.

Рассчитаем себестоимость изготовления детали типа «Обойма» на универсальных станках и на станках с ЧПУ.

На примере механической обработки детали типа «Обойма» варианта №1 покажем преимущество станков с ЧПУ по сравнению с универсальными металлорежущими станками.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ «ОБОЙМА» С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ УНИВЕРСАЛЬНЫХ СТАНКОВ

1.1 Организационные расчеты

Определяем нормативный годовой фонд времени работы оборудования:

F_д = F_н Ч (1 + a),

где а - коэффициент, учитывающий потери на переналадку оборудования,

а = 0.08 - 0.1, принимаем а = 0.078;

F_н = (Д_к - Д_п - Д_в) Ч C Ч F_см,

где Д_к= 365 - количество календарных дней в году;

Д_п = 17 - количество праздничных дней в году;

Д_в = 120 - количество выходных дней в году;

С = 2 - количество смен;

F_см = 8.2 час.

F_н = (365-17-121) Ч 2 Ч 8.2 = 3722.8 (час);

F_д = 3722.8 Ч (1+0.078) = 4015 (час);

Определяем годовой приведенный выпуск деталейN_пр

N_пр= ,

где К_з - коэффициент загрузки оборудования равный 0.8-0.9; принимаем К_з = 0.85;

Т_ц = 3 мин - время цикла на ведущей операции, принимаем токарную операцию под номером 6.

N_пр = = 63316.3

Принимаем N_пр= 63000 шт.

Определяем допустимую программу выпуска N_год:

где К_зо - коэффициент закрепления операции, по

N_год = ч = ч = 6331.6 ч 63316.3

В задании годовая программа N_год = 7000шт, что соответствует крупносерийному производству.

Определяем количество наименований деталей, обрабатываемых на участке. Принимаем, что на участке 5 наименований деталей.

Определяем количество деталей в партии:

n_g = = = = 38.7

примем 40 штук.

Определяем норму штучно-калькуляционного времени Т_шк на операцию:

Т_штк = Т_шт +

Т_шк1 = 3 + = 3.25;

Т_шк2 = 3 + = 3.275;

Т_шк3 = 3 + = 3.4;

Т_шк4 = 3 + = 3.35;

Т_шк5 = 3 + = 3.35;

Т_шк6 = 3 + = 3.4;

Т_шк11 = 10 + = 10.4;

Определяем трудоемкость обработки детали:

Т_д = Т_штк1 + Т_штк2 + Т_штк3 + Т_штк4 + Т_штк5 + Т_штк6 + Т_штк7 + Т_штк8 + Т_штк9 + Т_штк10 + Т_штк11;

Т_д = 3.25 + 3.275 +3.4 +3.35 +3.35 +3.4 +4.2 + 4.2 + 4.2 + 4.2 + 10.4 = 47.23 мин = 0.787 н/час;

Сдельная расценка на операцию:

Р_сд = С_мин Ч Т_штк,

где С_мин - минутная тарифная ставка соответствующего разряда, руб.

С_мин = С_час: 60;

За основу принимаем тарифные ставки, действующие на базовом предприятии с 1 декабря 2007 года по тарифной сетке 215 для рабочих, занятых на работах по обработке металла на металлорежущих станках.

Примем 5 разряд рабочих на станках с ручным управлением.

С_час= 120руб; С_мин = 120 : 60 = 2руб;

Сводим данные в таблицу 1.

Таблица 1

№операции	Тц, мин	Тшт, мин	Тпз, мин	ng, шт	Тштк, мин	Разряд	Смин, руб	Ред
1. Токарная	5.1	3	10	40	3.25	5	2	6.5
2. Токарная	5.2	3	11	40	3.275	5	2	6.55
3. Токарная	5.0	3	16	40	3.4	5	2	6.8
4. Токарная	5.11	3	14	40	3.35	5	2	6.7
5. Токарная	5.2	3	14	40	3.35	5	2	6.7
6. Токарная	5.3	3	16	40	3.4	5	2	6.8
7. Сверлильная	5.7	4	9	40	4.2	5	2	8.4
8. Сверлильная	5.7	4	9	40	4.2	5	2	8.4
9. Сверлильная	5.7	4	9	40	4.2	5	2	8.4
10. Сверлильная	5.7	4	9	40	4.2	5	2	8.4
11. Фрезерная	19.1	10	25	40	10.4	5	2	20.8

Определяем общую трудоемкость приведенного выпуска детали:

Т_общ.пр. = Т_д Ч N_пр = 0.787 Ч 63000 = 49591 н/час;

Определяем потребное количество оборудования и коэффициент его загрузки:

S_рас= , шт.

S_рас1 = = 1.33;

S_рас2 = = 1.36;

S_рас3 = = 1.3;

S_рас4 = = 1.34;

S_рас5 = = 1.36;

S_рас6 = = 1.39;

S_рас7 = = 1.49;

S_рас8 = = 1.49;

S_рас9 = = 1.49;

S_рас10 = = 1.49;

S_рас11 = = 4.99;

Расчетное количество станков округляем в большую сторону и получаем количество станков принятое:

S_пр1 = 2; S_пр2 = 2; S_пр3 = 2; S_пр4 = 2; S_пр5 = 2; S_пр6 = 2; S_пр7 = 2; S_пр8 = 2; S_пр9 = 2; S_пр10 = 2; S_пр11 = 5;

Определяем коэффициент загрузки оборудования:

К_зо = ;

К_зо1 = = 0.665;

К_зо4 = = 0.67;

К_зо7 = = 0.745;

К_зо10= = 0.745;

К_зо2 = = 0.68;

К_зо5 = = 0.68;

К_зо8 = = 0.745;

К_зо11 = = 0.998;

К_зо3 = = 0.65;

К_зо6 = = 0.695;

К_зо9= = 0.745;

Определяем общее количество производственных рабочих: где F_др - действенный годовой фонд времени производственных рабочих, определяется по таблице, при 41 - часовой рабочей недели и при 24 дневном ежегодном отпуске, F_др = 1820 часов; S_м = 1 - количество обслуживаемых станков.

R_прас1 = = 1.88

R_прас2 = = 1.89

R_прас3 = = 1.96

R_прас4 = = 1.93

R_прас5 = = 1.93

R_прас6 = = 1.96

R_прас7 = = 2.4

R_прас8 = = 2.4

R_прас9 = = 2.4

R_прас10 = = 2.4

R_прас11 = = 5

Принимаем:

R_пр1 = 2; R_пр2 = 2; R_пр3 = 2; R_пр4 = 2; R_пр5 = 2; R_пр6 = 2; R_пр7 = 2; R_пр8 = 2; R_пр9 = 2; R_пр10 = 2; R_пр11 = 5;

Данные сводим в таблицу 2.

Таблица 2

№Операции	Sпр	Профессия рабочего	Тштк	Rпр	Разряд
1. Токарная	2	Токарь	3.25	2	5
2. Токарная	2	Токарь	3.275	2	5
3. Токарная	2	Токарь	3.4	2	5
4. Токарная	2	Токарь	3.35	2	5
5. Токарная	2	Токарь	3.35	2	5
6. Токарная	2	Токарь	3.4	2	5
7. Сверлильная	2	Слесарь	4.2	2	5
8. Сверлильная	2	Слесарь	4.2	2	5
9. Сверлильная	2	Слесарь	4.2	2	5
10. Сверлильная	2	Слесарь	4.2	2	5
11. Фрезерная	5	Фрезеровщик	10.4	5	5

Производительность труда рабочих (П_тр) производственного участка определяется как выработка продукции в норма-часах на одного рабочего.

П_тр = = = 1983.6 н/час.

1.2 Экономические расчеты

Определение годового расхода и стоимости основных.

2. ДЕТАЛЬ ТИПА «ОБОЙМА», ИЗГОТОВЛЕННАЯ НА СТАНКАХ ЧПУ

2.1 Организационные расчеты

Определяем годовой приведенный выпуск деталей N_пр

N_пр= ,

где - коэффициент загрузки оборудования равный 0,8-0,9; принимаем Кз=0,85;

где а - коэффициент, учитывающий потери на перенаделку оборудования, а=0,08-0,1, принимаем а=0,08;

Действительный годовой фонд работы оборудования: Fд=4015 час, Тц=3 мин - время циклана ведущей операции, принимаем токарную операцию под номером 2.

N_пр = 36321 шт. Принимаем Nпр=36000 шт.

Определяем допустимую программу выпускаN_год:

N_год = ч = ч = 36000 ч 36000,

В задании годовая программа N_год= 7000шт, что соответствует крупносерийному производству. Определяем количество наименований деталей, обрабатываемых на участке. Принимаем, что на участке 5 наименований деталей. Определяем количество деталей в партии:

n_g = = = 59,87

примем 60 штук.

Определяем норму штучно-калькуляционного времени Т_шк на операцию:

Т_штк = Т_шт +

Т_шк1 = 3,83 + = 4.25 мин;

Т_шк3 = 10,91 + = 11,49 мин;

Т_шк2 = 3,7 + = 4,12 мин;

Т_шк4 = 2,78 + = 3,03 мин;

Определяем трудоемкость обработки детали:

Т_д = Т_штк1 + Т_штк2 + Т_штк3 + Т_штк4;

Т_д = 4.25 + 4,12 + 11,49 + 3,03 =22,89 мин = 0.38 н/час;

Сдельная расценка на операцию:

Р_сд = С_мин Ч Т_штк,

где С_мин - минутная тарифная ставка соответствующего разряда, руб.

С_мин = С_час: 60;

За основу принимаем тарифные ставки, действующие на базовом предприятии с 1 декабря 2007 года по тарифной сетке 215 для рабочих, занятых на работах по обработке металла на металлорежущих станках.

Примем 5 разряд рабочих на станках с ручным управлением.

С_час= 120руб;

С_мин1 = 43,51 : 60 = 0,725руб;С_мин2 = 43,51 : 60 = 0,725руб;

С_мин3 = 4,2 : 60 = 0,82руб; С_мин4 = 38,50 : 60 = 0,641руб;

Таблица 5

№операции	Тц, мин	Тшт, мин	Тпз, мин	ng, шт	Тштк, мин	Разряд	Смин, руб	Ред
1. Токарная ЧПУ	5.41	3,83	25	60	4.25	4	0,725	3,08
2. Токарная ЧПУ	5.2	3	11	40	3.275	5	2	6.55
3.Фрезерно-сверлильная ЧПУ
4. Слесарная	5.11	3	14	40	3.35	5	2	6.7

Определяем общую трудоемкость приведенного выпуска детали:

Т_общ.пр. = Т_д Ч N_пр = 0.38 Ч 36000 = 13680 н/час;

Определяем потребное количество оборудования и коэффициент его загрузки:

S_рас= , шт.

S_рас1 = = 0,81;

S_рас2 = = 0,55;

S_рас3 = = 2,3;

S_рас4 = = 0,39;

Расчетное количество станков округляем в большую сторону и получаем количество станков принятое:

S_пр1 = 1; S_пр2 = 1; S_пр3 = 3; S_пр4 = 1;

Определяем коэффициент загрузки оборудования:

К_зо = ;

К_зо1 = = 0.81;

К_зо3 = = 0.77;

К_зо2 = = 0,55;

К_зо4 = = 0.39;

Определяем общее количество производственных рабочих. Где F_др - действенный годовой фонд времени производственных рабочих, определяется по таблице, при 41 - часовой рабочей недели и при 24 дневном ежегодном отпуске, F_др = 1820 часов; S_м = 1 - количество обслуживаемых станков.

R_прас1 = = 1.88

R_прас3 = = 1.89

R_прас2 = = 2.4

R_прас4 = = 5

Для операции 1, 2, 3 применены станки с ЧПУ, оснащенные высокопроизводительным режущим инструментом, обеспечивающим высокие скорости резания до 60 м/мин, что приводит уменьшению основного (машинного) времени. В этих условиях сокращается вспомогательное время. Это достигается применением механизированного пневматического патрона и высокой стабильностью получаемых размеров, требующих минимального контроля в процессе обработки.

Это позволяет принять количество рабочих:

R_nпр1 = 1; R_nпр2 = 1; R_nпр3 = 3; R_nпр4 = 1;

Таблица 6

№Операции	Sпр	Профессия рабочего	Тштк	Rпр	Разряд
1. Токарная	1	Оператор	3.25	2	5
2. Токарная	1	Оператор	3.275	2	5
3.Фрезерно-сверлильная	3	Оператор	3.4	2	5
4. Слесарная	1	Слесарь	3.35	2	5

Производительность труда рабочих (П_тр) производственного участка определяется как выработка продукции в норма-часах на одного рабочего.

П_тр = = = 2280 н/час.

2.2 Экономические расчеты

себестоимость изготовление деталь

Определение годового расхода и стоимости основных материалов. Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячного заработка. Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 11 к основной заработной плате.

Среднемесячная зарплата производственных рабочих определяется делением годового фонда заработной платы на количество производственных рабочих и 12 месяцев в году:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования V определяется в размере 150 к основной заработной плате производственных рабочих.

Цеховые накладные расходы определяются в размере 50 от основной заработной платы. В цеховые накладные расходы входят основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, ИТР, МОП, затраты по охране труда и технике безопасности:

Калькуляция цеховой себестоимости детали и определение себестоимости годового приведенного объема выпуска.

Цеховая себестоимость состоит из расходов на основные материалы (за вычетом отходов), основной и дополнительной заработной платы произведенных рабочих, отчислений на социальное страхование производственных рабочих, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и накладные цеховые расходы, отнесенные на 1 деталь по приведенной программе выпуска.

Размещено на Allbest.ru