Расчет основных организационно-технических параметров производственного процесса при фиксированной производственной программе

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПРИ ФИКСИРОВАННОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЕ

Расчёт осуществляется в следующей последовательности:

1. Определение расчетного числа единиц оборудования на операциях по формуле:

;

где: N - производственная программа запуска, шт.;

- норма времени на i-й операции, мин.;

- эффективный фонд времени работы, ч.

=0,79;

=1,24;

=0,93;

=1,03;

=1,44;

=1,17;

=1,31;

2. Определение принятого числа единиц оборудования путем округления расчетного до целого в сторону увеличения (Спi).

Сп1=1;



Сп2=2;

Сп3=1;

Сп4=1;

Сп5=2;

Сп6=2;

Сп7=2;

Если округление расчетного числа проведено в сторону уменьшения, то норму времени на данной операции необходимо скорректировать по формуле

tскi = ti: Кзi.

В нашем случае

tск ==5,8

(на четвертой операции округлили в меньшую сторону).

3. Расчет отношений норм штучного времени к числу единиц оборудования на соответствующих операциях:

; ; ….. ;

В данном случае:

-на 1-ой операции 4,6: 1 = 4,6;

-на 2-ой операции 7,2: 2 = 3,6;

-на 3-ей операции 5,4: 1 = 5,4;

-на 4-ой операции 5,8: 1 = 5,8 (tск);

-на 5-ой операции 8,4: 2 = 4,2;

-на 6-ой операции 6,8: 2 = 3,4;

-на 7-ой операции 7,6: 2 = 3,8.

4. Определение нормативного рабочего такта по максимальному отношению из всех операций процесса:

= () max;

В данном случае максимальное отношение равно 5,8 ,следовательно, нормативный рабочий такт равен 5,8.

5. Проверка соблюдения условия синхронности операций:

==…..==.

Если это условие соблюдается, то приступают к проектированию производственного процесса с параллельным движением предметов производства (непрерывно-поточная линия). При несоблюдении условия принимают параллельно-последовательное движение и проектируют производственный процесс, осуществляемый на прерывно-поточной (прямоточной) линии.

В нашем примере данное условие не соблюдается. Следовательно, дальнейшие действия направлены на расчет организационно-технических параметров и экономических показателей однопредметной прерывно-поточной линии массового производства.

6. Расчет средних коэффициентов загрузки оборудования на операциях при работе поточной линии с нормативным рабочим тактом равным 5,8 мин:

=;



Тогда в нашем случае:

=0,79;

=0,62;

=0,93;

=1;

=0,72;

=0,59;

=0,66;

7. Определение среднего коэффициента загрузки линии:

;

В данном случае он будет равен:

=0,72.

8. Корректировка производственной программы.

Если задан сменный фонд времени работы (Тсм), то максимальная программа, которая может быть выполнена с его использованием, определяется по формуле:

;



В данном случае нормативный рабочий такт поточной линии равен 5,8 мин, фонд времени 960 мин. Следовательно, максимальная программа, которая может быть выполнена при данной структуре поточной линии:

= 165,5 ?166 шт.

9. Корректировка фонда времени работы.

Если задана производственная программа (N), то эффективный фонд времени, необходимый для ее выполнения (Fн) определяется по формуле:

= ;

В нашем случае фонд времени, необходимый для выполнения программы 165 деталей:

5,8 * 165 = 957 мин.

10. Можно получить вариант путем корректировки как производственной программы, так и фонда времени.

При сложившейся нормальной структуре поточной линии можно варьировать значения производственной программы и эффективного фонда времени в разумных пределах как угодно, оставляя при этом неизменным величину нормативного рабочего такта. Это означает, что не такт поточной линии определяется по соотношению эффективного фонда времени и программы, а это соотношение определяется по такту, который является функцией нормы труда.

На практике это положение означает, что при изменении производственной программы в какой-то период времени (смену, сутки, неделю) соответственно корректируется режим работы, а не такт поточной линии.

11. Составление графика загрузки операций на поточной линии

Рис. 1.1 - График загрузки операций поточной линии

2. ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПРЯМОТОЧНОЙ ЛИНИИ

Стандарт-план прямоточной линии строится на основании графика загрузки операций.

Правила построения стандарт-плана прямоточной линии:

- укрупненный ритм (период оборота) выбирается равным или кратным продолжительности полусмены;

- загрузку станков на операции между станками-дублерами можно распределять как угодно, соблюдая при этом неизменной среднюю загрузку и суммарное время работы;

- начало и окончание работы станков можно сдвигать в пределах укрупненного ритма как угодно;

- необходимо стремиться к максимальной загрузке рабочих с учетом совмещения профессий и функций и многостаночного обслуживания;

- необходимо использовать возможность дозагрузки станков на отдельных операциях внепоточной продукцией.

Рис. 2.1

Укрупненный ритм выберем равным продолжительности одной смены Ry = 480 мин.

Рис. 2.2 - Стандарт-план прямоточной линии



3. РАСЧЁТ И ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКОВ ДВИЖЕНИЯ ОБОРОТНЫХ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ЗАДЕЛОВ

В течение укрупненного ритма (Rу) на всех операциях обрабатывается одинаковое количество деталей, что регламентируется принятым графиком работы. Однако различная производительность, сдвиг во времени работы и изменение количества работающих станков в течение укрупненного ритма приводят к неравномерному потреблению деталей в одни отрезки времени и расходование - в другие.

Детали, прошедшие обработку на предыдущей операции и не обработанные на последующей по причине различной их производительности или сдвига во времени работы, составляют оборотный межоперационный задел.

Расчет и построение графиков движения оборотных межоперационных заделов осуществляется на основании графика работы прямоточной линии (стандарт-плана).

Укрупненный ритм выберем равным продолжительности одной смены Ry = 480 мин.

Последовательность действий при расчете и построении графиков движения оборотных межоперационных заделов следующая:

1. По графику работы прямоточной линии определяются рабочие фазы в сочетании смежных операций, и рассчитывается их продолжительность. Если, например, укрупненный ритм выбран равным продолжительности смены, т. е. 8ч=480 мин, то продолжительность фаз в сочетании первой и второй операций будет:

Ф1=480*0,24=115; Ф2=480*(0,79-0,24)=264; Ф3=480*(1-0,79)=101.

Полученные данные заносим в таблицу 1.



2. Рассчитывается изменение задела в фазах:

?zmax(i+1,j) =,

где Фj - продолжительность j-й фазы, мин;

ti , ti+1, j - штучное время соответственно на i-й и i+1-й операциях, мин;

ci,j , ci+1,j- количество единиц оборудования или рабочих мест, функционирующих в соответствии с графиком на i-й и (i+1)-й - операциях в j-й фазе.

?zmax1,2=;

?zmax1,2=;

?zmax1,2=.

Значения изменений задела в фазах вносятся в таблицу 1.

3. Дальнейшие расчеты производятся по таблице.

Так как в течение укрупненного ритма на смежных операциях обрабатывается одинаковое количество деталей, то в начале и в конце укрупненного ритма задел одинаковый, хотя в этом промежутке он изменяется. Принятый регламент работы смежных операций обусловливает циклическое колебание оборотного задела, в процессе которого в определенный момент он достигает максимального значения, а в какой-то другой - обязательно равен нулю.

Так как в начале и в конце укрупненного ритма оборотный задел одинаковый, то алгебраическая сумма изменений задела во всех рабочих фазах укрупненного ритма в сочетании каждой пары смежных операций равна нулю. Если же взять алгебраическую сумму максимальных изменений задела с нарастающим итогом от первой до последней фазы, то в какой-то граничной точке сумма окажется минимальной.

В граничной точке фаз, в которой алгебраическая сумма изменений задела является минимальной, оборотный задел равен нулю. Такая граничная точка называется точкой нулевого задела, или нулевой точкой.

Оборотный задел в начале (точка Кн) и в конце (точка Кк) укрупненного ритма равен абсолютному значению алгебраической суммы изменений задела в нулевой точке.

Исходя из этих положений по таблице производят последующие действия.

4. Определяется алгебраическая сумма изменений задела нарастающим итогом к концу каждой фазы и включается в таблицу в каждой граничной точке фаз. В начальной и конечной точках - это нуль (во всех случаях).

Далее рассчитывается алгебраическая сумма в каждой граничной точке.

5. Определяется точка нулевого задела по минимальному значению алгебраической суммы.

6. По абсолютному значению алгебраической суммы оборотного задела в нулевой точке определяется оборотный задел в начальной и конечной точках фаз, и вносится в таблицу. В нашем случае это 7 шт.

7. Определяется задел в других граничных точках фаз путем последовательного прибавления к заделу в начальной точке изменений задела в соответствующих фазах. В нашем случае:

-задел в начальной точке фаз (Кк): +7 шт.;

- задел в граничной точке между первой и второй фазам:

(К1-2): 7-7=0 шт.;

- задел в граничной точке между второй и третьей фазами:



(К2-3): 0+21=21 (был определен ранее);

- задел в конечной точке фаз (Кк): 21-14=+7 шт. (был определен ранее).

Аналогично производятся расчеты по определению оборотных заделов между другими смежными операциями.

Cуммарный оборотный задел определяется следующим образом:

1. Устанавливаются граничные точки и продолжительность рабочих фаз в сочетании первой и последней операций

2. Производится расчет максимального изменения суммарного оборотного задела в каждой фазе в сочетании первой и последней операций. Результат вносится в специальную таблицу.

3. Определяется суммарный задел в начальной точке фаз путем суммирования заделов в начальной точке между всеми парами смежных операций. В нашем примере он равен сумме 7+14+24=45 шт.

4. Определяется задел в остальных граничных точках путем последовательного прибавления к значению суммарного задела в начальной точке фаз алгебраической суммы изменения задела от начальной точки до окончания соответствующей фазы.

Таблица 3.1 - Расчетная таблица для определения оборотного задела между 1 и 2 операциями

№ опер.	Наименование	Значения расчётных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	Кк
2	Продолжит. раб. фаз, мин		115		264		101
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		-7		+21		-14
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		-7		+14		0
5	Задел в граничных точках фаз	7		0		21		7



Таблица 3.2 - Расчетная таблица для определения оборотного задела между 2 и 3 операциями

№ опер.	Наименование	Значения расчётных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	Кк
2	Продолжит. раб. фаз, мин		298		148		34
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		+28		-28		0
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		28		0		0
5	Задел в граничных точках фаз	0		28		28		0

Таблица 3.3 - Расчетная таблица для определения оборотного задела между 3 и 4 операциями

№ опер.	Наименование	Значения расчётных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжит. раб. фаз, мин		446		34
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		+6		-6
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		6		0
5	Задел в граничных точках фаз	0		6		0

Таблица 3.4 - Расчетная таблица для определения оборотного задела между 4 и 5 операциями

№ опер.	Наименование	Значения расчётных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжит. раб. фаз, мин		211		269
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		-14		+14
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		-14		0
5	Задел в граничных точках фаз	14		0		14

Таблица 3.5 - Расчетная таблица для определения оборотного задела между 5 и 6 операциями

№ опер.	Наименование	Значения расчётных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	Кк
2	Продолжит. раб. фаз, мин		211		72		197
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		-12		-12		+24
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		-12		-24		0
5	Задел в граничных точках фаз	24		12		0		24

Таблица 3.6 - Расчетная таблица для определения оборотного задела между 6 и 7 операциями

№ опер.	Наименование	Значения расчётных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	К3-4	Ф4	Кк
2	Продолжит. раб. фаз, мин		211		72		77		120
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		+35		+2		-19		-18
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		35		37		18		0
5	Задел в граничных точках фаз	0		35		37		18		0



Таблица 3.7 - Определение суммарного оборотного задела

№ опер.	Наименование	Значения расчётных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	К3-4	Ф4	Кк
2	Продолжит. раб. фаз, мин		211		149		19		101
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		+18		-7		+2		-13
4	Задел в граничных точках фаз	45		63		56		58		45



4. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ

Технологическая себестоимость - часть себестоимости изделия, определяемая суммой затрат на осуществление технологических процессов изготовления изделия.

В основе расчета технологической себестоимости многооперационной детали лежит расчет технологической себестоимости детале-операции.

Произведем расчет технологической себестоимости детале-операции поэлементным методом. В общем виде технологическая себестоимость i-й операции может быть выражена следующей формулой:

Sm.oi=Зoi+Звспi+Aoi+Am.oi+Зp.oi+Зи.pi+Зэ.mi+Зn.ni (4.1)

Заработную плату основных рабочих (с отчислениями) Зоi рассчитаем по следующей формуле:

, (4.2)

где li - часовая тарифная ставка основного рабочего, б.р.;

ti - норма штучного времени, мин;

Кпр - коэффициент, учитывающий приработок основных рабочих;

Кдоп - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату основных рабочих;

Ксс - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования;

i - коэффициент, учитывающий бригадную работу, либо норму многостаночного обслуживания.

Для примера рассчитаем данную статью затрат для первой детале-операции:

Дальнейшие расчеты представим в табличной форме (табл. 5.1).

Таблица 4.1 - Заработная плата основных рабочих с отчислениями

Наименование операции	Разряд работ	Часовая тарифная ставка, б.р.	Норма штучного времени, мин.	Заработная плата основных рабочих, бел.р.
1.Отрезная	2	1530	4,6	210
2. Токарная	3	1780	7,2	385
3. Протяжная	2	1530	5,4	250
4. Зуборезная	4	2070	5,8	360
5. Зубозакругл.	5	2280	8,4	570
6. Шлифовальная	4	2070	6,8	420
7. Доводочная	5	2280	7,6	520
Всего:	2715

Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями) Звсп.i:



, (5.3)

где З'ср.бр - среднегодовая тарифная ставка вспомогательного рабочего в бригаде,б.р.;

R'бр - количество вспомогательных рабочих в бригаде;

Спрi - принятое число единиц оборудования на i-й операции;

Н'o - число единиц оборудования, закрепленных за бригадой вспомогательных рабочих;

N - годовая производственная программа.

Для примера рассчитаем данную статью затрат для первой детале-операции:

Дальнейшие расчеты заработной платы вспомогательных рабочих также представим в табличной форме (табл. 4.2).

Таблица 4.2 - Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями)

Наименование операции	Разряд работ	Спрi, шт.	Заработная плата вспомогательных рабочих, б.р.
1. Отрезная	2	1	25
2. Токарная	3	2	40
3.Протяжная	2	1	25
4. Зуборезнаяая	4	1	25
5. Зубозакругляющая	5	2	40
6. Шлифовальная	4	2	40
7. Доводочная	5	2	40
Всего:	235



Амортизационные отчисления от стоимости оборудования Аoi найдем по формуле:

,(5.3)

где Цобi - балансовая стоимость единицы оборудования, б.р.;

Нai - норма амортизационных отчислений от стоимости оборудования.

Для примера рассчитаем данную статью затрат для первой детале-операции:

Расчет представим в табличной форме (табл. 4.3).

Таблица 4.3 - Амортизационные отчисления от стоимости оборудования

Наименование операции	Наименование оборудования	Оптовая цена, б.р.	Спрi, шт.	Наi, %	Аoi, б.р.
1. Отрезная	Дисковый отрезной станок 8В66 (750*500)	41225000	1	10,1	100
2. Токарная	Токарный станок 1А616П (2135*1225)	37612500	2	16,2	291
3.Протяжная	Протяжной вертикальный полуавтомат 7633 (3950*2100)	139187500	1	10,1	335
4. Зуборезная	Полуавтомат зуборезный 5С23П (2040*1255)	159715000	1	12,2	465
5. Зубозакруг- ляющая	Полуавтомат зубошевинговальный 5702В (1920*1500)	92735000	2	16,2	717
6. Шлифовальная	Полуавтомат зубошлифовальный 5В830 (1950*2000)	99195000	2	16,1	762
7. Доводочная	Полировальный станок 3863М (1550*100)	41242000	2	14,2	280
Всего:	2950

Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения Аm.oi рассчитаем по формуле:

, (5.4)

где Цm.oi - стоимость технологического оснащения;

Тсл.m.o - срок службы технологической оснастки.

Для примера рассчитаем данную статью затрат для первой детале-операции:

Дальнейшие расчеты амортизационных отчислений от стоимости технологического оснащения оформим в виде таблицы (табл. 4.4).

Таблица 4.4 - Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения

Наименование операции	Спрi, шт.	Цт.оi, б.р.	Ат.оi, б.р.
1. Отрезная	1	412250	5
2. Токарная	2	376125	9
3.Протяжная	1	1391875	17
4. Зуборезная	1	1597150	19
5. Зубозакругл.	2	927350	23
6. Шлифовальная	2	991950	24
7. Доводочная	2	412420	10
Всего:	107

Затраты на ремонт оборудования Зр.oi найдем по формуле:

,(5.6)

где Нмi - норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования, б.р./ед.р.с.;

Нэi - норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования,б.р./ед.р.с.;

Rмi - категория сложности ремонта механической части оборудования;

Rэi - категория сложности ремонта электрической части оборудования;

Кmi - коэффициент, зависящий от класса точности обслуживаемого оборудования.

Для примера рассчитаем данную статью затрат для первой деталеоперации:

Дальнейшие расчеты затрат на ремонт оборудования оформим в табличной форме (табл. 5.5).

683400+174845



Таблица 4.5 - Затраты на ремонт оборудования

Наименование операции	Наименование оборудования	Спрi, шт.	Зр.оi,б.р.
1. Отрезная	Дисковый отрезной станок 8В66 (750*500)	1	21
2. Токарная	Токарный станок 1А616П (2135*1225)	2	46
3.Протяжная	Протяжной вертикальный полуавтомат 7633 (3950*2100)	1	76
4. Зуборезная	Полуавтомат зуборезный 5С23П (2040*1255)	1	49
5. Зубозакругл.	Полуавтомат зубошевинговальный 5702В (1920*1500)	2	115
6. Шлифовальная	Полуавтомат зубошлифовальный 5В830 (1950*2000)	2	109
7. Доводочная	Полировальный станок 3863М (1550*100)	2	43
Всего:	463

Затраты по рабочим инструментам Зи.pi рассчитаем по формуле:

, (5.7)

где Кn - коэффициент, учитывающий затраты на переточку инструмента;

Ци.pi - цена единицы режущего инструмента,б.р.;

Тсл.и.p - срок службы режущего инструмента до полного износа, мин;

мi - коэффициент машинного времени.

Для примера рассчитаем данную статью затрат для первой деталеоперации:

Дальнейшие расчеты оформим в виде таблицы (табл. 4.6).



Таблица 4.6 - Затраты по рабочим инструментам

Наименование операции	Наименование оборудования и инструмента	ti, мин.	Цена, б.р.	Тсл.и.р, мин	Зи.рi, б.р.
1. Отрезная	Дисковая пила	4,6	618375	881280	4
2. Токарная	Токарный станок 1А616П (2135*1225)	7,2	564187,5	2592000	1,6
3.Протяжная	Протяжной вертикальный полуавтомат 7633 (3950*2100)	5,4	2087812,5	1036800	11
4. Зуборезная	Полуавтомат зуборезный 5С23П (2040*1255)	5,8	2395725	1555200	8,8
5. Зубозакругл.	Полуавтомат зубошевинговальный 5702В (1920*1500)	8,4	1391025	1296000	8,9
6. Шлифовальная	Полуавтомат зубошлифовальный 5В830 (1950*2000)	6,8	1487925	1658880	6
7. Доводочная	Полировальный станок 3863М (1550*100)	7,6	618630	881280	5,3
Всего:	45,6

Затраты на технологическую энергию Зэ.mi найдем по формуле:

, (5.8)

где Nэi - установленная мощность электродвигателей, кВт;

Цэ - цена 1 кВт.ч электроэнергии,б.р.;

з.вi - коэффициент загрузки станков во времени;

з.мi - коэффициент загрузки по мощности.

Для примера рассчитаем данную статью затрат для первой деталеоперации:



Дальнейшие расчеты затрат на технологическую энергию оформим в табличной форме (табл. 4.7).

Таблица 4.7 - Затраты на технологическую энергию

Наименование операции	Наименование оборудования	Мощ-ность, Вт	Спрi, шт.	ti, мин.	Зэ.тi,б.р.
1. Отрезная	Дисковый отрезной станок 8В66 (750*500)	2,5	1	4,6	23,3
2. Токарная	Токарный станок 1А616П (2135*1225)	10	2	7,2	291,7
3.Протяжная	Протяжной вертикальный полуавтомат 7633 (3950*2100)	37,5	1	5,4	410,2
4. Зуборезная	Полуавтомат зуборезный 5С23П (2040*1255)	1,5	1	5,8	17,6
5. Зубозакругл.	Полуавтомат зубошевинговальный 5702В (1920*1500)	3,2	2	8,4	108,9
6. Шлифовальная	Полуавтомат зубошлифовальный 5В830 (1950*2000)	3	2	6,8	82,7
7. Доводочная	Полировальный станок 3863М (1550*100)	2,5	2	7,6	77
Всего:	1011,4

Затраты на содержание и амортизацию производственной площади Зп.ni рассчитаем по формуле:

, (4.9)

где Нni - издержки, приходящиеся на 1м2 производственной площади в год,б.р.;

Sci - габаритная площадь станка, м2;

Кпл.di - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь к габаритной площади станка.

Для примера рассчитаем данную статью затрат для первой деталеоперации:

Дальнейшие расчеты затрат на содержание и амортизацию производственной площади представим в виде таблицы (табл. 4.8).

Таблица 4.8 - Затраты на содержание и амортизацию производственной площади

Наименование операции	Наименование оборудования	Sсi, м2	Спрi, шт.	Кпл.di	Зп.пi, б.р.
1. Отрезная	Дисковый отрезной станок 8В66 (750*500)	0,375	1	4,0	2,22
2. Токарная	Токарный станок 1А616П (2135*1225)	2,62	2	3,5	27,13
3.Протяжная	Протяжной вертикальный полуавтомат 7633 (3950*2100)	8,295	1	2,5	30,68
4. Зуборезная	Полуавтомат зуборезный 5С23П (2040*1255)	2,56	1	3,5	13,26
5. Зубозакругл.	Полуавтомат зубошевинговальный 5702В (1920*1500)	2,88	2	3,5	29,82
6. Шлифовальная	Полуавтомат зубошлифовальный 5В830 (1950*2000)	3,9	2	3,5	40,39
7. Доводочная	Полировальный станок 3863М (1550*100)	0,155	2	4,0	2
Всего:	145,5

Далее рассчитаем технологическую себестоимость детали.



Таблица 4.9 -Технологическая себестоимость детали «Шестерня»

№ п/п	Наименование статей затрат	Значение
		Абсолютное,б.р.	Доля, %
1	Заработная плата основных рабочих (с отчислениями), б.р.	2715	35,3
2	Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями), б.р	235	3,1
3	Амортизационные отчисления от стоимости оборудования, б.р	2950	38,4
4	Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, б.р.	107	1,4
5	Затраты на ремонт оборудования, б.р.	463	6,0
6	Затраты по рабочим инструментам, б.р	45,6	0,6
7	Затраты на технологическую энергию, б.р	1011,4	13,3
8	Затраты на содержание и амортизацию производственной площади, б.р	145,5	1,9
9	Технологическая себестоимость детали, б.р	7672,5	100

5. СИНХРОНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

В синхронизированном производственном процессе отсутствуют перерывы ожидания, что позволяет максимально сократить длительность производственного цикла.

Процесс согласования длительности технологических операций с тактом поточной линии называется синхронизацией. Он проводится в 2 этапа:

1) Предварительная синхронизация. Выполняется на этапе технологической подготовки производства и состоит в проектировании новых технологических процессов по длительности равных или кратных такту. На этом этапе выполняется работа по уменьшению трудоемкости операций, что достигается уменьшением основного и вспомогательного времени.

Возможность сокращения слагаемых основного времени операции связана с совершенствованием конструкций режущих инструментов, качеством инструментальных материалов, правильным подбором смазочно-охлаждающей жидкости, хорошей обрабатываемостью материала детали, уменьшением припусков на обработку и уменьшением числа рабочих ходов и др.

Слагаемые вспомогательного времени уменьшаются с помощью приспособлений с быстродействующими зажимами, путем повышения скоростей перемещения суппортов, головок столов станков, уменьшения числа рабочих и вспомогательных ходов и др.

2) Окончательная синхронизация. Снимается перегрузка рабочих мест, допущенная на первом этапе. Производится дополнительная механизация, улучшение организации и обслуживания рабочих мест, индивидуальный подбор рабочих для выполнения перегруженных операций.

При анализе условия синхронности выполнения операций допускается отклонение от идеальной синхронности в пределах 10%. При этом процесс условно можно относить к синхронному.

Анализ выполнения условия синхронности операций позволяет определить величину отклонений от условия синхронности по каждой операции, что позволяет разработчикам технологического процесса целенаправленно изыскивать возможности ликвидации этих отклонений.

Синхронизацию производственного процесса выполним в следующей последовательности действий:

1) Определим расчетное число единиц оборудования (С'рi) на операциях по формуле (2.1):

С'р1 = 165 * 4,6/ (60*8*2) = 0,79;

С'р2 = 165 * 7,2 / (60*8*2) = 1,24;

С'р3 = 165* 5,4 / (60*8*2) = 0,93;

С'р4 = 165* 5,8 / (60*8*2) = 1,03;

С'р5 = 165* 8,4 / (60*8*2) = 1,44;

С'р6 = 165* 6,8 / (60*8*2) = 1,17;

С'р7 = 165* 7,6 / (60*8*2) = 1,31;



2) Определим принятое число единиц оборудования (С'прi) путем округления расчетного до целого в сторону уменьшения:

С'п1=1; С'п2=1; С'п3=1; С'п4=1; С'п5=1; С'п6=1; С'п7=1.

3) Рассчитаем отношения норм штучного времени к числу единиц оборудования на соответствующих операциях:

- на 1-й операции 4,6 / 1 = 4,6;

- на 2-й операции 7,2/ 1 = 7,2;

- на 3-й операции 5,4 / 1 = 5,4;

- на 4-й операции 5,8 / 1 = 5,8;

- на 5-й операции 8,4 / 1 = 8,4;

- на 6-й операции 6,8 / 1 = 6,8;

- на 7-й операции 7,6 / 1 = 7,6.

4)Определим нормативный рабочий такт по минимальному отношению из всех операций процесса:

(6.1)

Минимальное отношение равно 4,6, следовательно, нормативный рабочий такт rраб = 4,6 мин.

5)Определим отклонения норм времени от синхронности, мин.:

tо1=4,6-4,6*1=0;

tо2=7,2-4,6*1=2,6;

tо3=5,4-4,6*1=0,8;

tо4=5,8-4,6*1=1,2;

tо5=8,4-4,6*1=3,8;



tо6=6,8-4,6*1=2,2;

tо7=7,6-4,6*1=3,0;

6)Скорректируем нормы штучного времени на операциях:

t'1=4,6-0=4,6 мин.;

t'2=7,2-2,6=4,6 мин.;

t'3=5,4-0,8=4,6 мин.;

t'4=5,8-1,2=4,6 мин;

t'5=8,4-3,8=4,6 мин.;

t'6=6,8-2,2=4,6 мин.;

t'7=7,6-3,0=4,6 мин.

7)Проверим соблюдение условия синхронности операций:

(5.2)

Условие выполняется. Соблюдение условия синхронности операций позволяет спроектировать производственный процесс с параллельным движением предметов производства, т.е. создать непрерывно-поточную линию. Поэтому при дальнейших расчетах будем учитывать внутрисменные регламентированные перерывы. Примем в среднем суммарное время перерывов за смену 30 мин.

8)Определим эффективный фонд времени работы за сутки:

960 - 30Ч2 = 900 мин.



9)Определим суточную производственную программу запуска:

900:4,6 ? 196 шт.

10)Рассчитаем годовую производственную программу запуска:

196Ч22Ч12 = 51744 шт.

Таким образом, в синхронизированном производственном процессе при необходимости существует возможность увеличить суточную производственную программу до 196 шт. и, соответственно, годовую - до 51744 шт., это возможно благодаря уменьшению нормы времени на операцию.

6. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ В СИНХРОНИЗИРОВАННОМ ПРОЦЕССЕ

Рассчитаем технологическую себестоимость детали при организации синхронизированного процесса.

В расчетах примем, что цена оборудования увеличилась в k раз, то есть

Ц'обi = Цобi Ч k,(6.1)

где Ц'обi - цена оборудования в синхронизированном процессе;

- поправочный коэффициент;

t'i - норма штучного времени в синхронизированном процессе.

Соответственно увеличилась и стоимость технологического оснащения:



Ц'т.оi = Цт.оiЧk, (7.2)

где Ц'т.оi - стоимость технологического оснащения в синхронизированном процессе.

Рассчитаем стоимость оборудования и технологического оснащения в синхронизированном производственном процессе (табл. 6.1).

Таблица 6.1 - Стоимость оборудования и технологического оснащения в синхронизированном производственном процессе

№ операции	Наименование оборудования	k	Цобi, у.е.	Ц'обi, у.е.	Ц'т.оi, у.е.
1	Дисковый отрезной станок 8В66	1,4	41225000	57715000	577150
2	Токарный станок 1А616П	2,1	37612500	78986250	789862,5
3	Протяжной вертикальный полуавтомат 7633	1,6	139187500	222700000	2227000
4	Полуавтомат зуборезный 5С23П	1,7	159715000	271515500	2715155
5	Полуавтомат зубошевинговальный 5702В	2,5	92735000	231837500	2318375
6	Полуавтомат зубошлифовальный 5В830	2,0	99195000	198390000	1983900
7	Полировальный станок 3863М	2,2	41242000	90732400	907324

Принимая во внимание:

изменение годовой программы запуска до 51744 шт.,

изменение рабочего такта и норм штучного времени на всех операциях до 4,6 мин.,

количество станков- 7 штук,

изменение стоимости оборудования (табл.7.1),

представим данные о себестоимости детали в синхронизированном процессе в виде таблице (табл.7.2). Расчеты проводятся аналогично расчетам технологической себестоимости детали при фиксированной программе запуска (глава 5).



Таблица 6.2 - Расчет себестоимости детали в синхронизированном процессе

№ операции	Наименование операции	Заработная плата основных рабочих(с отчислениями)	Заработная плата вспомогательных рабочих(с отчислениями)	Амортизационные отчисления от стоимости оборудования	Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения	Затраты на ремонт оборудования	Затраты по рабочим инструментам	Затраты на технологическую энергию	Затраты на содержание и амортизацию производственной площади
1	Фрезерная	209,0	16,2	112,7	5,6	19,9	4,4	23,3	1,8
2	Шлифовальная	243,2	16,2	247,3	7,6	18,7	2,1	93,2	10,9
3	Слесарная	209,0	16,2	434,7	21,5	61,9	14,5	349,5	24,8
4	Токарная	283,0	16,2	640,1	26,2	39,4	11,8	14,0	10,7
5	Фрезерная	311,5	16,2	725,8	22,4	46,7	12,1	29,8	12,1
6	Слесарная	283,0	16,2	617,3	19,2	43,9	8,1	28,0	16,4
7	Сверлильная	311,5	16,2	248,9	8,8	17,4	7,1	23,3	0,7
ИТОГО:	1850,2	113,4	3026,8	111,3	247,9	60,1	561,1	77,4
Итоговая себестоимость	5948,2 б. р.

7. СОПОСТАВИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ

Рассмотрим структуру себестоимости каждой детале-операции в вариантах. Сводная таблица (табл. 7.1) расчета себестоимости детали по деталеоперациям представлена в приложении 1. Составим итоговую таблицу технологической себестоимости детали по вариантам (табл.7.2).

Таблица 7.2 - Технологическая себестоимость детали

№ п/п	Наименование статей затрат	Несинхронизированный процесс	Синхронизированный процесс
		Абсолютное значение, б.р.	Доли, %	Абсолютное значение, б.р.	Доли, %
1	Заработная плата основных рабочих (с отчислениями)	2715	35,3	1850,2	31,1
2	Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями)	235	3,1	113,4	1,9
3	Амортизационные отчисления от стоимости оборудования	2950	38,4	3026,8	50,9
4	Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения	107	1,4	111,3	1,9
5	Затраты на ремонт оборудования	463	6,0	247,9	4,2
6	Затраты по рабочим инструментам	45,6	0,6	60,1	1,0
7	Затраты на технологическую энергию	1011,4	13,3	561,1	7,7
8	Затраты на содержание и амортизацию производственной площади	145,5	1,9	77,4	1,3
9	Технологическая себестоимость детали	7672,5	100,0	5948,2	100,0

Для наглядности представим технологическую себестоимость детали в обоих процессах в виде графиков, на которых соотношение статей затрат представлено в абсолютных (рис.7.1) и процентных величинах (рис.7.2).

Рисунок 7.1 - Соотношение статей затрат в технологической себестоимости детали в абсолютных величинах (б.р.)



Рисунок 7.2 - соотношение статей затрат в технологической себестоимости детали в процентных величинах

Исходя из расчетов и графика видно, что наибольшую долю затрат в технологической себестоимости каждой деталеоперации занимает статья «Заработная плата основных рабочих», причем в синхронизированном процессе абсолютная величина данного показателя для каждой деталеоперации ниже, чем для несинхронизированного. Это можно связать с тем, что нормы штучного времени для операций несинхронизированного процесса больше, чем нормы времени для синхронизированного, в случае которого они корректируется согласно рабочему такту.

Немалую долю затрат занимает статья «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования», что объясняется высокой стоимостью используемого на операциях оборудования, и статья «Затраты на технологическую энергию». Самая малая доля затрат приходится на статьи «Затраты на содержание и амортизацию производственной площади» и «Затраты по рабочим инструментам».

Также из расчетов и графиков видно, что затраты по статьям снизились в синхронизированном процессе по сравнению с несинхронизированным. Это является следствием уменьшения норм времени по операциям, уменьшения количества станков с 11 до 7 единиц и увеличения годовой программы запуска с 41910 шт. до 51744 шт.

Таким образом, в результате проведения синхронизации технологическая себестоимость снизилась. Однако для синхронизации производственного процесса необходимо изменение трудоемкости операций благодаря уменьшению основного и вспомогательного времени.

Возможность сокращения слагаемых основного времени операции связана с совершенствованием конструкций режущих инструментов, качеством инструментальных материалов, правильным подбором смазочно-охлаждающей жидкости, хорошей обрабатываемостью материала детали, уменьшением припусков на обработку и уменьшением числа рабочих ходов и др.

Слагаемые вспомогательного времени уменьшаются с помощью приспособлений с быстродействующими зажимами, путем повышения скоростей перемещения суппортов, головок столов станков, уменьшения числа рабочих и вспомогательных ходов и др. [2]

Все это станет возможным лишь при привлечении инвестиций для совершенствования производственного процесса, однако очевидно, что синхронизированный производственный процесс является более экономически выгодным, т.к. он способствует максимизации прибыли и минимизации убытков, поэтому для формирования технического задания выбран рабочий такт поточной линии при синхронизированном процессе.

8. ФОРМИРОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

На основании проекта организации производственного процесса осуществляется проектирование поточной линии. Для составлении технического задания на проектирование поточной линии из проекта организации производственного процесса в качестве исходных используются следующие данные:

- нормативный рабочий такт поточной линии равен 4,6 мин., используемый при расчете шага и скорости конвейера;

- состав технологического оборудования на операциях производственного процесса приведен в таблице 8.1;

- параллельно-последовательный вид движения предметов труда по операциям производственного процесса;

- максимальные межоперационные заделы представлены в виде таблицы 8.2.

Таблица 8.1 - Состав технологического оборудования

№	Наименование операции	Количество станков	Наименование оборудования и инструмента	Габариты, мм
1	Отрезная	1	Дисковый отрезной станок 8В66 (750*500)	750*500
2	Токарная	1	Токарный станок 1А616П	2135*1225
3	Протяжная	1	Протяжной вертикальный полуавтомат 7633	3950*2100
4	Зуборезная	1	Полуавтомат зуборезный 5С23П	2040*1255
5	Зубозакругляющая	1	Полуавтомат зубошевинговальный 5702В	1920*1500
6	Шлифовальная	1	Полуавтомат зубошлифовальный 5В830	1950*2000
7	Доводочная	1	Полировальный станок 3863М	1550*100

прямоточный линия деталь себестоимость

Таблица 8.2 - Максимальный межоперационный задел на операции (см пункт 4)

№ операции	Максимальный межоперационный задел, шт
1	21
2	28
3	6
4	14
5	24
6	35
7	18

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе была проведена организация однопредметного производственного процесса механической обработки детали «шестерня».

Шестерня - это деталь цилиндрической или конической формы, с зубьями, которые зацепляются за зубья другой шестерни и приводят в движение разнообразные механизмы. Используются они парами, число зубьев должно быть разным.

Шестерни используются во многих сферах традиционного использования зубчатой передачи: автомобилях, промышленном оборудовании, бытовых приборах, компьютерах и электронике, а также в медицинском оборудовании.

Для нахождения наиболее оптимального варианта производственного процесса использовался такой параметр как технологическая себестоимость. Она была рассчитана для двух вариантов производственного процесса.

В ходе курсового проектирования применялся такой метод нахождения альтернативного варианта производственного процесса как синхронизация. Цель синхронизации - вписать время выполнения всех операций в такт выпуска, т. е. согласовать все временные связи производственного процесса.

В ходе расчетов было установлено, что:

технологическая себестоимость детали при синхронизированном процессе приблизительно на 27,3% меньше себестоимости при синхронизированном процессе;

увеличилась годовая программа запуска с 41910 шт. до 51744 шт.;

а нормативный рабочий такт уменьшился с 5,8 мин до 4,6 мин.

По результатам курсового проекта требуется применение синхронизированного производственного процесса, так как в этом случае технологическая себестоимость детали меньше, чем при синхронизированном.

Несогласованность (несинхронность) длительности смежных операций технологического процесса возникает тогда, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Применение синхронизации к производственному процессу требует значительных денежных затрат, привлечения инвестиции в оборудование, а также повышения квалификации рабочих для работы с более дорогостоящим и новым оборудованием, но синхронизация помогает внедрению и осуществлению идеи бережливого производства.

Таким образом, на основе исходных данных по технологическому процессу изготовления деталей был спроектирован однопредметный производственный процесс механической обработки детали «шестерня». Проект производственного процесса позволил сформировать исходные данные для технического задания на проектирование поточной линии.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технологические процессы и исходные данные для выполнения курсовой работы: Прил. к метод. пособию «Организация производства и управление предприятием», ч.2 / Н.И. Новицкий, А.А. Горюшкин, Е.А. Игнатова и др.; Под ред. Н.И. Новицкого. - БГУИР, 2004. - 132 с.

2. Калинкин Г.А. Организация производства: Метод. пособие по курсовому проектированию. - Минск: БГУИР, 2011. - с. 80.

3. «Организация производства и управление предприятием», ч.2 / Н.И. Новицкий, А.А. Горюшкин, Е.А. Игнатова и др.; Под ред. Н.И. Новицкого. - БГУИР, 2004. - 132 с.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К.Мещерякова - 5-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2003 г. 944 с.



ПРИЛОЖЕНИЕ

Технологическая себестоимость деталеопераций

Название показателя	№ операции	Значения
		Несинхронизирован-ный процесс	Синхронизированный процесс
1	2	3	4
Заработная плата основных рабочих (с отчислениями)	1	210,0	209,0
	2	385,0	243,2
	3	250,0	209,0
	4	360,0	283,0
	5	570,0	311,5
	6	420,0	283,0
	7	520,0	311,5
Итого		2715,0	1850,2
Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями)	1	25,0	16,2
	2	40,0	16,2
	3	25,0	16,2
	4	25,0	16,2
	5	40,0	16,2
	6	40,0	16,2
	7	40,0	16,2
Итого		235,0	113,4
Амортизационные отчисления от стоимости оборудования	1	160,0	112,7
	2	291,0	247,3
	3	335,0	434,7
	4	465,0	640,1
	5	717,0	725,8
	6	762,0	617,3
	7	280,0	248,9
Итого		2950,0	3026,8
Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения	1	5,0	5,6
	2	9,0	7,6
	3	17,0	21,5
	4	19,0	26,2
	5	23,0	22,4
	6	24,0	19,2
	7	10,0	8,8
Итого		107,0	111,3
Затраты на ремонт оборудования	1	25,0	19,9
	2	46,0	18,7
	3	76,0	61,9
	4	49,0	39,4
	5	115,0	46,7
	6	109,0	43,9
	7	43,0	17,4
Итого		463,0	247,9
Затраты по рабочим инструментам	1	4,0	4,4
	2	1,6	2,1
	3	11,0	14,5
	4	8,8	11,8
	5	8,9	12,1
	6	6,0	8,1
	7	5,3	7,1
Итого		45,6	60,1
Затраты на технологическую энергию	1	23,3	23,3
	2	291,7	93,2
	3	410,2	349,5
	4	17,6	14,0
	5	108,9	29,8
	6	82,7	28,0
	7	77,0	23,3
Итого		1011,4	561,1
Затраты на содержание и амортизацию производственной площади	1	2,22	1,8
	2	27,13	10,9
	3	30,68	24,8
	4	13,26	10,7
	5	29,82	12,1
	6	40,39	16,4
	7	2,0	0,7
Итого		145,5	77,4
Итоговая себестоимость		7672,5	5948,2

Размещено на Allbest.ru