Размещено на http://www.allbest.ru/

11

Министерство образования Республики Беларусь

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет маркетинга, менеджмента, предпринимательства

Кафедра «Основы бизнеса»

И.В. Устинович

Организация производства

Практикум по теоретическим основам

Учебное издание

Минск-2010

УДК 658

Рецензенты:

Устинович И.В. Организация производства: практикум для студентов специальностей 1-25 01 07 «Экономика и управление на предприятие», 1-25 01 03 «Мировая экономика»/И.В. Устинович ? Минск, 2011 . ? c.

По каждой теме разработаны комплексные задания и приведены методические рекомендации по их выполнению. В состав практикума вошли задачи различной сложности, контрольные вопросы и список рекомендуемой литературы по темам.

Предназначено для студентов дневной формы обучения.

Содержание

• Тема 1. Предмет и задачи курса
• Теоретические положения
• Цели занятия
• Исходные данные к заданиям
• Методические указания и рекомендации
• Тестовые задания
• Контрольные вопросы
• Темы для самостоятельного изучения, написания рефератов
• Тема 2. Промышленное предприятие и его организация
• Теоретические положения
• Цели занятия
• Исходные данные и задания
• Методические указания
• Тестовые задания
• Темы для самостоятельного изучения, написания рефератов
• Тема 3. Понятие о производственном процессе
• Теоретические положения
• Цель занятия
• Исходные данные и задания
• Практические ситуации и примеры решения
• Тестовые задания
• Тема № 4. Организация производственного процесса в пространстве и во времени
• Теоретические положения
• Цель занятия
• Исходные данные и задания
• Практические ситуации и примеры решения
• Тестовые задания
• Тема № 5. Организация поточного производства. Построение стандарт ? плана линии
• Теоретические положения
• Цель занятия
• Тестовые задания
• Практические ситуации и примеры решения
• Исходные данные и задания
• Рекомендуемая литература

Тема 1. Предмет и задачи курса

Организация производства - комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени с целью повышения эффективности, т. е. достижения поставленных задач в кратчайшие сроки, при наилучшем использовании производственных ресурсов.

Объект изучения дисциплины -- промышленное предприятие, которое рассматривается как производственная система.

Предметом является изучение закономерностей развития производства, с учетом требований рационального использования ресурсов и создания организационных условий для обеспечения максимальной эффективности производства.

Организация производства подчиняется определённым законам и закономерностям, таким, как закон динамического равновесия, закон возрастающего производства, закономерности организационного, технического, технологического характера. Разноплановость задач организации производства отвечает критерию успешности хозяйствования.

Теоретические положения

организация поточный производственный процесс

Один из базовых показателей деятельности на предприятии является фонд времени (календарный, номинальный и другие). Расчет данных показателей необходим для определения эффективного фонда времени работы предприятия.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются фондом времени, различают:

· Календарный (Ф_к) ? располагаемое рабочее время в течение года.

Ф_к=, (1.1)

где t_см ? длительность смены, ч;

к_см ? количество смен работы оборудования.

· Номинальный фонд (Ф_н) определяется вычитанием из полного календарного фонда времени за год нерабочих (выходных и праздничных) дней и часов.

Ф_н= , (1.2)

где Д ? количество рабочих дней в году;

Д_пр ? количество сокращенных рабочих дней перед праздниками в году;

t_сок ? сокращение рабочего времени пред праздниками, ч.

· Действительный фонд (Ф_д) ? номинальный фонд времени за вычетом неизбежных потерь

Ф_д=, (1.3)

где ? коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением планового ремонта и всех видов обслуживания (0,03 ? 0,07)

? коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05 ? 0,1)

Зная действительный фонд работы оборудования можно рассчитать потребное количество оборудования на участке (S):

S=, (1.4)

где N ? программа выпуска, шт;

t_шт ? штучная норма времени, мин;

к_вн ? коэффициент выполнение норм времени (1 ? 1,25)

Эффективность использования оборудования характеризуется коэффициентами загрузки, сменности, использования площади, износа и т.д.

Коэффициент сменности рассчитывается:

К_см=,

где S₁, S_1, S₁ - количество оборудования, работающую в первую, вторую и третью смену соответственно;

S_уст - установленное оборудование.

Цели занятия

Изучить и проверить усвоение лекционного материала путем выполнения тестовых заданий, ответов на контрольные вопросы и написания рефератов.

Исходные данные к заданиям

Задание №1. Исходя из того, что в 2008 было 366 календарных дней, из них 104 выходных и 9 праздников, 8 дней в году были предпраздничными, с сокращением на 1 час рабочей смены необходимо рассчитать календарный, номинальный и фактический фонд рабочего времени. Работа организована в 2 смены. Потери связанные с проведением планового ремонта составили 3 %, а с наладкой - 5%.

Задание №2. При условии, что годовая программа выпуска изделия составляет 100000 шт., норма времени - 15 мин, работа организована в 2 смены, действительный фонд работы оборудования составляет 3950 ч., рассчитать потребное количество оборудования.

Задание №3. В первую смену работает 85 станков, во вторую - 70, в третью - 50, Рассчитать коэффициент сменности, при условии, что в цеху установлено 90 станков.

Методические указания и рекомендации

1. Для решения задачи №1 рекомендуется воспользоваться формулами (1.1), (1.2) и (1.3).

2. Для решения задачи №2 рекомендуется воспользоваться формулой (1.4)

3. Для решения задачи №3 рекомендуется воспользоваться формулой (1.5)

Тестовые задания

1. Объект изучения дисциплины «Организация производства»

a) Коммерческие организации

b) Предприятия и другие субъекты хозяйствования, выпускающие продукцию и оказывающие услуги

c) Общества, товарищества, кооперативы, унитарные предприятия

d) Учреждения, иностранные и совместные предприятия.

2. Предмет изучения курса «Организация производства»

a) Основные производственные процессы

b) Методы и средства наиболее рациональной организации производства

c) Вспомогательные и обслуживающие процессы

d) Технические процессы

3. Задачи организации производства

a) Сокращение длительности производственного цикла, снижение издержек производства, повышение эффективности производства

b) Улучшение использования рабочей силы, орудий и предметов труда

c) Повышение качества продукции и обоснование ассортимента

d) Все вышеперечисленное

4. Функцией организации производства является:

a) Определение оптимального уровня запасов

b) Выявление узких мест в производстве

c) Сокращение длительности производственного цикла

d) Все выше перечисленное

5. Формы организации производства:

a) Кооперирование, технологическая специализация

b) Комбинирование, ликвидация узких мест производства

c) Технологическая, предметная, подетальная специализация

Контрольные вопросы

1. Что является предметом науки «Организация производства»?

2. Что является объектом науки «Организация производства»?

3. Что характеризует эффективность производственной деятельности предприятия?

4. Какие методы используются для организации производственной деятельности?

5. Комплекс мероприятий по организации производства направлен на рациональное сочетание чего?

6. Какие методы экономических исследований применяются наукой «Организация производства», их содержание и особенности.

7. Какие законы и закономерности экономического развития используются в «Организации производства»?

8. Основные элементы производства?

Темы для самостоятельного изучения, написания рефератов

1. Идеи и практическая деятельность основоположников науки и практики «Организация производства»

2. Практика организации производства развития стран

3. Современное состояние науки за рубежом

Тема 2. Промышленное предприятие и его организация

Предприятие рассматривается как динамичная система - т.е. совокупность подсистем, взаимодействие которых определяет жизнеспособность системы. Производственная система - это особый класс систем, включающий работников, орудия и предметы труда и другие элементы, необходимые для функционирования системы, в процессе чего создаются продукция или услуги.

Теоретические положения

Схематически производственную систему можно представить следующим образом (рис. 2.1):

Размещено на http://www.allbest.ru/

11

Рис. 2.1 ? Производственная система предприятия

Предприятия как производственная система различных отраслей промышленности имеют свои специфические особенности, вытекающие из характера производства, применяемой техники и технологии, квалификации кадров. В тоже время все они имеют общие признаки, позволяющие классифицировать их.

Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (К_зо), который представляет собой отношение числа всех технологических операций к числу рабочих мест при выполнении соответствующего технологического процесса изготовления продукции:

К_зо=, (2.1)

где О ? количество операций при производстве изделия,

Р ? число рабочих мест, задействованных в производстве.

Тип производства по коэффициенту закрепления определяется на основании данных, приведенных в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Значение коэффициента закрепления операций для различных типов производства

Тип производства	Значение коэффициента закрепления операций
массовое	1 или менее
крупносерийное	2? 10
среднесерийное	11? 20
мелкосерийное	21? 40
единичное	Более 40

О типе производства можно судить и по коэффициенту загрузки одного рабочего места деталью одного наименования (К_зр), который определяется по формуле 2.2

К_зр=, (2.2)

где N - годовая программа выпуска деталей данного наименования,

t_шт ? норма штучного времени для выполнения операции,

F_н ? номинальный фонд время работы оборудования (при организации работы на предприятии в 2 смены Fн = 4140 часов).

Значения коэффициентов загрузки рабочих мест приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Значения коэффициента загрузки рабочих мест для различных типов производства

Тип производства	Значения коэффициента загрузки рабочих мест
Массовое	0,42 ? 0,85
Крупносерийное	0,09 ? 0,42
Среднесерийное	0,04 ? 0,09
Мелкосерийное	0,02 ? 0,04
Единичное	Менее 0,02

Выбор типа производства осуществляется на основании полученных коэффициентов по большинству операций.

В таблице 2.3 представлены данные по сравнительной характеристике различных типов производства.

Таблица 2.3 - Сравнительная характеристика различных типов производства

Сравниваемые признаки	Тип производства
	единичное	серийное	массовое
номенклатура и объем выпуска	неограниченная номенклатура деталей, изготавливаемых по заказу	широкая номенклатура изделий, изготавливаемых партиями	ограниченная номенклатура изделий, изготавливаемых в больших количествах
Сравниваемые признаки	Тип производства
	единичное	серийное	массовое
повторяемость выпуска	отсутствует	периодическая	постоянная
применяемость оборудования	универсальное	частично специальное	в основном специальное
закрепление операции за станками	отсутствует	ограниченное число детале-операций	одна, две операции на станок
расположение оборудования	по группам однородных станков	по группам для обработки	по ходу технологического процесса обработки деталей
передача предметов труда с операции на операцию	последовательная	параллельно - последовательная	параллельная
форма организации производственного процесса	ттехнологическая	предметная	прямолинейная

Цели занятия

1. Ознакомиться с организацией работы промышленного предприятия

2. Научиться определять тип производства.

Исходные данные и задания

1.

2. Определите, к каким типам относятся производства, описанные в таблице 2.3

Таблица 2.3 - Характеристика предприятий различных направлений деятельности

Направление деятельности	Число операций	Число рабочих мест
Производство бытовой техники	22	10
Выпуск продуктов питания	10	2
Экспериментальное предприятие	24	1
Производство канцелярских товаров	8	8

3. Представьте схематически производственную систему каждого из предприятий

4. Имеются данные о техпроцессе изготовления втулки (таблица 2.4). Определите наиболее рациональный тип производства при условии, что работа организована в 2 смены и годовая программа выпуска равна 150000 шт.

Таблица 2.4 - Техпроцесс изготовления втулки

Наименование технологической операции	Норма штучного времени для выполнения операции, мин
токарная	8,57
фрезерная	3,29
сверлильная	0,24
шлифовальная	1,92

Методические указания

1. Для каждого из направлений деятельности из таблицы 2.3 определяется коэффициент закрепления операций.

2. Значения данного коэффициента сверяются с данными таблицы 2.1.

3. Делается вывод о типе производства для каждого из направлений деятельности:

4. В соответствии с нормативной схемой производственной системы (рис. 2.1.), строиться производственная система для каждого из направлений деятельности.

5. Определяется коэффициент загрузки рабочих мест для каждой из операций технологического процесса изготовления втулки.

6. Значения данного коэффициента сверяются с данными таблицы 2.2.

7. Выбирается наиболее рациональный тип производства.

Тестовые задания

1. Чем не характеризуется массовый тип производства:

a) большим объемом выпуска;

b) минимальной себестоимостью;

c) низкой производительности труда;

d) ограниченной постоянной номенклатурой.

2. Типы производства:

a) мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное;

b) автоматизированное, поточное, единичное;

c) единичное, серийное, массовое;

d) гибкое, цикловое, роторное.

3. Чем не характеризуется серийный тип производства:

a) использованием универсального оборудования;

b) большим объемом выпуска;

c) достаточно широкой номенклатурой;

d) высоким уровнем квалификации исполнителей.

4. Чем не характеризуется единичный тип производства:

a) высокий уровень квалификации;

b) высокая себестоимость;

c) большой объем выпуска.

5. При каком типе производства 12 операций технологического процесса осуществляется на 3 станках:

a) массовый;

b) крупносерийный;

c) среднесерийный;

d) мелкосерийный

e) единичный.

6. При каком типе производства 5 операций технологического процесса осуществляется на 7 станках:

a) массовый;

b) крупносерийный;

c) мелкосерийный

d) единичный.

7. В процессе переработки средства труда соединятся с:

a) предметами труда;

b) предметами производства;

c) методами труда;

d) методами производства.

Темы для самостоятельного изучения, написания рефератов

1. Отраслевая организация промышленности Республики Беларусь.

2. Сравнительная характеристика внешней среда производственной системы предприятий Республики Беларусь и зарубежных стран (по выбору).

3. Классификация существующих видов предприятий на примере промышленности Республики Беларусь.

4. Предприятие как совокупность элементов производственной структуры на примере производственного предприятия Республики Беларусь.

5. Сравнительная характеристика подсистем производственных предприятий Республики Беларусь и зарубежных стран.

Тема 3. Понятие о производственном процессе

Теоретические положения

Производственный процесс ? совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. В зависимости от назначения продукции все производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие. Основными являются технологические процессы превращения сырья и материалов в готовую продукцию. Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных процессов. Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных процессов. Примерная производственная структура машиностроительного предприятия приведена в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Производственная структура машиностроительного предприятия

Цеха, участки и хозяйства

основные

вспомога-тельные

обслуживающие

побочные

заготови-тельные

обрабаты-вающие

сбороч-ные

нестандартного оборудова-ния

складские

переработка вторичного сырья

прессовые

штамповочные

литейные

термические

механические

механосборочные

конвейер

энергетический

инструментальный

ремонтный

транспортные

тарные

Процесс изготовления изделия в условиях серийного производства предполагает организацию работы поточной линии.

Трудоемкость изготовления изделия (Т_р) в рамках технологического процесса определяется по формуле 3.1

Т_р= t_шт+t_мш + t_в.н. + t_в.п, (3.1)

t_мш - машинное время, мин,

t_в.н. - вспомогательное неперекрываемое время, мин,

t_в.п. - вспомогательное перекрываемое время, мин.

Согласование всех операций технологического процесса осуществляется на основе расчетного такта поточной линии.

Тактом (r) называют интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Он определяется по формуле 3.2:

r=, (3.2)

где F_д ? действительный фонд рабочего времени

На основе полученных данных можно определить потребное расчетное (S) и принятие (S_пр) количество оборудования.

S=, (3.3)

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число оборудования путем округления расчетного количества до целого числа в большую сторону

Завершающим этапом является определение процента загрузки оборудования (?):

?=, (3.4)

Цель занятия

Изучить и проверить усвоение лекционного материала путем выполнения тестовых заданий, ответов на контрольные вопросы и написания рефератов.

Исходные данные и задания

Практическая ситуация №1

В таблице 2.4 имеются данные о техпроцессе изготовления втулки, месячная программа выпуска которой составляет 12 500 шт. Определить необходимое количество оборудования на переменно-поточной линии и его загрузку, при условии, что производство организовано в 2 смены по 8 часов каждая, а коэффициент потерь по организационно-техническим причинам составляет 0,97. Месячный фонд времени составляет 22 рабочих дня.

Для всех последующих задач необходимо определить:

· такт работы линии каждому наименованию изделий;

· потребное количество оборудования для производства каждого наименование изделий;

· потребное количество станков на линии;

· уровень загрузки производственного оборудования по видам изделий и по линии в целом.

Практическая ситуация №2

В цеху также организовано производства пробки и крышки. Данные о трудоемкости их производства представлены в таблице 3.2. Определить необходимое количество оборудования на переменно-поточной линии и его загрузку.

Таблица 3.2 - Данные о трудоемкости изготовления изделий

операция	штучная норма времени, мин
	пробка	крышка
токарная	6,6	5,4
фрезерная	4,2	1,2
сверлильная	0,68	0,6
шлифовальная	0,36	0,24
Месячная программа выпуска, шт	15000	12000

Практическая ситуация №3

На прерывно поточной линии обрабатывается шестерня. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, нормы времени которых соответственно составляют:t_шт1=13; t_шт2=8; t_шт3=3,5; t_шт4=5; t_шт5=2,5; t_шт6=3. Программа выпуска за сутки ? 250 шт. Режим работы 2 сменный по 8 часов каждая. Технологический перерыв составляет 20 мин в смену.

Практическая ситуация №4

Один из блоков пяти различных изделий (А,Б,В,Г и Д) имеет значительное конструктивное сходство и может быть изготовлен по типовому технологическому процессу. Участок производства работает в 2 смены по 8 часов каждая. Технологический перерыв составляет 20 мин в смену. Количество рабочих дней ? 22. Месячная программа выпуска по изделиям: А? 6000 шт., Б ? 3000 шт., В ? 3600 шт., Г ? 5500 шт., Д ? 1000 шт.Данные о технологическом процессе производства представлены в таблице 3.2

Таблица 3.2 - Данные о нормах времени на операцию

Номер операции	Норма времени на операцию, мин
	А	Б	В	Г	Д
1	1,6	2,2	3,3	1,6	6,0
2	1,5	4,5	4,8	1,25	3,6
3	0,8	3,0	4,9	1,56	5,4
4	0,7	2,5	4,2	1,87	4,0
5	3,0	2,5	2,6	1,8	3,8
6	2,2	4,6	2,5	3,5	4,7
7	1,7	1,6	2,2	3	6,2
8	2,0	1,5	1,8	2,1	7,0

Практические ситуации и примеры решения

Необходимо рассчитать такт работы переменно-поточной линии по каждому из наименований, обрабатываемых деталей. Определить потребное количество станков на линии и уровни их загрузки. Месячная программа выпуска детали А ? 300 шт., детали Б ? 3000 шт. Производство организовано в 1 смену, длительность смены ? 8 часов, коэффициент потерь по организационно-техническим причинам составляет 0,97. В месяце 22 рабочих дней. Данные о трудоемкости изготовления изделий приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Данные о трудоемкости изготовлений изделий

Наименование операции	Норма штучного времени, мин
	Изделие А	Изделие Б
токарная	3	3
фрезерная	3	2,5
токарная	2	3
сверлильная	2,5	4
шлифовальная	3	3

Общая трудоемкость изготовления изделия А (Т_РА) составит

Т_рА=3+3+2+2,5+3=13,5 мин

Общая трудоемкость изготовления изделия Б (Т_РБ) составит

ТрА=3+2,5+3+4+3=15,5 мин

Общая трудоемкость изготовления месячной программы изделия А и Б

Тр=13,5•300+15,5•3000=50550 мин

Удельный вес трудоемкости изготовления программы выпуска изделия А (У_дА) в общих трудозатратах составит:

У_дА==8 %

Соответственно удельный вес трудоемкости изготовления программы выпуска изделия Б (У_дБ) в общих трудозатратах составит 92 %.

Действительный фонд времени составит

F_д=22 8 0,97=171 ч

Действительный фонд изготовления изделия А составит

F_дА=171 0,08=14 ч

Действительный фонд изготовления изделия Б составит

F_дБ=171 0,92=157 ч

Для переменно-поточной линии такт рассчитывается для каждой детали.

Такт линии при изготовлении изделия А составит

rA=2,7 мин

Такт линии при изготовлении изделия Б составит

rБ=3,1 мин

Потребное количество оборудования на первой операции изготовления изделия А (S₁А) рассчитывается по (формуле 3.4)

S₁A==1,1

Принятое количество оборудования на первой операции изготовления изделия А составит 2 шт.

Процент загрузки рабочих мест на первой операции изготовления изделия А (?А) рассчитывается по формуле (3.5):

?=54,8 %

Исходя из среднеарифметической определяется загрузка линии изделием А

?А=%

Аналогичный расчет проводиться для всех остальных операций и техпроцесса изготовления изделия Б.

Загрузка оборудование по первой операции (токарной) на линии по производству изделия А и Б определяется корректировкой загрузки на удельный вес.

?₁=0,54 0,08+0,95 0,92=0,92

Соответственно принятое количество необходимого оборудования для проведение первой операции (токарной) составит 1 станок.

Загрузку оборудования на линии первой операцией можно рассчитать по формуле 3.5

?=92 %

Аналогичный расчет делается по всем операциям технологического процесса изготовления изделий А и Б.

Количество станков на линии для каждой из операций принимают по максимальному количеству необходимому для производства изделия А и Б.

Расчетные данные сводятся в итоговую таблицу 3.4.

Таблица 3.4 - Сводная таблица расчета комплекса оборудования и загрузки поточной линии

Операция	Изделие А	Изделие Б	поточная линия
	tшт, мин	n, шт	nпр,шт	?, %	tшт, мин	n, шт	nпр,шт	?, %	nпр,шт	?, %
токарная	3	1,1	2	54,8	3	0,9	1	95,5	2	92,3
фрезерная	3	1,1	2	54,8	2,5	0,8	1	79,6	2	77,6
токарная	2	0,7	1	73,1	3	0,9	1	95,5	1	93,7
сверлильная	2,5	0,9	1	91,4	4	1,3	2	63,7	2	65,9
шлифовальная	3	1,1	2	54,8	3	0,9	1	95,5	2	92,3

Средний процент загрузки поточной линии составит

?=%

Тестовые задания

1. Основным не является цех:

a) Сборочный b) Заготовительный

c) Энергетический d) Обрабатывающий

2. Вспомогательным не является цех:

a) Электроремонтный

b) Ремонтно-механический

c) Инструментальный

d) Заготовительный

3. К вспомогательным процессам относят

a) обработка деталей фрезой

b) штамповка деталей

c) изготовление инструментов

d) сборка деталей в узлы

4. Основу производственного процесса составляют, следующие виды процессов:

a) технологические c) вспомогательные

b) естественные d) транспортные

5. Совокупность, взаимосвязанных трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление определенного продукта. Это определение:

a) технологического процесса

b) производственного процесса

c) производственного цикла

d) операционного цикла

6. Какой производственный цикла протекает в штамповочном цехе

a) побочный c) обслуживающий

b) основной d) вспомогательный

7. Какой производственный цикла протекает в литейном цехе

a) побочный c) обслуживающий

b) основной d) вспомогательный

8. Определите такт поточной линии, если работа ведется в 1 смену, продолжительность которой 8 часов, технологический перерыв 20 минут в смену, объем выпуска 80 шт. в смену

a) 5,7 мин b) 5,8 мин c) 5,6 мин d) 5,9 мин

Тема № 4. Организация производственного процесса в пространстве и во времени

Процесс производства организуется во времени через временные связи. При рациональной организации труда обеспечивается наименьшая длительность производственного цикла изготовления продукции. Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции.

Пространственное расположение производств, цехов и хозяйств на территории предприятия осуществляется по генеральному плану предприятия, разрабатываемому при его создании.

Генеральный план предприятия - это проектируемое или фактическое размещение на плане земельного участка всех производственных подразделений предприятия, согласованное с особенностями рельефа местности и требованиям благоустройства территорий.

Несмотря на разнообразие цехов и участков основного производства, они формируются по конкретным признакам, определяющим их структуру. К таким признакам относится технологическая и предметная специализация.

Для количественного анализа структуры предприятия используется широкий круг показателей, характеризующих как размер производственных звеньев, степень централизации, уровень специализации, эффективность размещения так и характер взаимосвязи.

Теоретические положения

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов. Длительность операционного цикла партии деталей определяется по формуле 4.1:

Т_ц^о=, (4.1)

где n ? количество деталей в партии.

На предприятиях с непрерывным процессом производства длительность производственного цикла по времени почти совпадает с технологическим циклом.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения предметов труда равна:

Т_ц(посл)^тех=n , (4.2)

где m ? количество операций технологического процесса.

Для сокращения длительности технологического цикла применяют параллельно-последовательный вид движения труда. В данном случае длительность технологического цикла определяется по формуле (4.3):

Т_ц(п.п.)^тех=n , (4.3)

где p ? размер передаточной партии, шт.

? сумма коротких операций, выбираемых из двух смежных.

Параллельный вид движения предметов труда предполагает, что каждая деталь (транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. В таком случае общая длительность технологической части производственного цикла определяется по формуле (4.4):

Т_ц(пар)^тех=n , (4.4)

где ? время наиболее продолжительной операции.

Длительность производственного цикла (Т_ц^пр) превышает величину технологической части на длительность естественных процессов (t_е) и время межоперационного пролеживания (t_мо):

Т_ц^пр= Т_ц^тех+m t_мо+ t_е, (4.5)

Отношение длительность цикла к количеству минут за рабочий период отражает длительность цикла в календарных днях.

Цель занятия

Изучить и проверить усвоение лекционного материала путем выполнения тестовых заданий, ответов на контрольные вопросы и написания рефератов.

Исходные данные и задания

Партия деталей из 3 шт обрабатывается на пяти операциях продолжительность t_шт1=20; t_шт2=10; t_шт3=120; t_шт4=10; t_шт5=20. На третьей операции предусмотрено 3 рабочих места, на остальных по одному.

Задание №1

Определить длительность технологического цикла при последовательной передаче предметов труда.

Задание №2

Определить сокращение длительности технологического цикла производства при последовательно параллельной передаче партии поштучно.

Задание №3

Определить длительность производственного цикла обработки деталей в днях при параллельном виде движения ее в пространстве. Передача осуществляется поштучно. Режим работы двухсменный по 8 часов, коэффициент рабочих дней 0,7. Длительность естественных перерывов составляет 20 мин в смену. Время межоперационного пролеживания ? 1 мин.

Практические ситуации и примеры решения

Практическая ситуация №1

Определите длительность производственного цикла обработки партии деталей из 50 шт в днях. при последовательном виде движения ее в пространстве. Режим работы двухсменный по 8 часов коэффициент рабочих дней 0,7. Длительность естественных перерывов составляет 20 мин в смену. Время межоперационного пролеживания ? 1 мин.Данные о норме времени на операцию и установленном оборудовании представлены в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Трудоемкость изготовления партии деталей

операция	1	2	3	4	5	6	7	8
tшт,мин	12	3	2	5	8	10	2,5	6
Sпр,шт	2	1	1	1	1	2	1	1

Длительность технологического цикла обработки партии деталей из 50 шт при последовательном виде движения предметов труда будет равна:

Т_ц(посл)^тех=50 ()=1875 мин

Длительность производственного цикла составит

Т_ц^пр=1875+20 2+8=1923 мин

Длительность производственного цикла в календарных днях составит

Т_ц^пр=2 дн

Длительность производственного цикла в рабочих днях составит

Т_ц^пр=2 0,7=1,4 дн

Практическая ситуация № 2

Определите длительность производственного цикла обработки партии деталей из 800 шт в днях. при последовательно ? параллельном виде движения ее в пространстве. Размер передаточной партии ? 10 %. Режим работы двухсменный по 8 часов, коэффициент рабочих дней 0,7. Длительность естественных перерывов составляет 20 мин в смену. Время межоперационного пролеживания ? 60 мин. За каждой операций закреплен 1 станок. Технологический процесс обработки деталей состоит из семи операций, нормы времени которых соответственно составляют:t_шт1=3; t_шт2=6,9; t_шт3=2; t_шт4=3,6; t_шт5=8; t_шт6=1,8; t_шт7=1,1.

Сумма коротких операций, выбираемых из двух смежных составит

=3+2+2+3,6+1,8+1,1=13,5 мин

Размер передаточной партии составит

p==80 щт

Длительность технологического цикла при последовательно ? параллельном виде движения передаточной партии в пространстве:

Т_ц(п.п.)^тех=800 (3+6,9+2+3,6+8+1,8+1,1) ? (800? 80) 13,5=11400

Длительность производственного цикла составит;

Т_ц^пр=11400+2 20+60 7=11860

Длительность производственного цикла в календарных днях составит

Т_ц^пр=12,3 дн

Длительность производственного цикла в рабочих днях составит

Т_ц^пр=12,3 0,7=8,6 дн

Практическая ситуация № 3

Определите длительность производственного цикла обработки партии деталей из 200 шт в днях. при параллельном виде движения ее в пространстве. Размер передаточной партии ? 10 %. Режим работы односменный по 8 часов, коэффициент рабочих дней 0,7. Длительность естественных перерывов составляет 20 мин в смену. Время межоперационного пролеживания ? 2 мин. За каждой операций закреплен 1 станок. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, нормы времени которых соответственно составляют:t_шт1=1,7; t_шт2=2,1; t_шт3=0,9; t_шт4=4,3; t_шт5=2,8; t_шт6=0,7.

Решение

Время наиболее продолжительной операции ? 4,3 мин

Длительность производственного цикла при последовательно ? параллельном виде движения передаточной партии в пространстве в рабочих днях составит :

Т_ц^пр===4,8 дн

Тестовые задания

1. В структуру производственного цикла не входят

a) Рабочий период

b) Время естественных процессов

c) Время перерывов

d) Время простоя оборудования в ремонте

2. Переведите 3860 мин в календарные дни, если известно, что работа ведется в 2 смены по 8 часов

a) 10 дней b) 5,5 дней c) 4 дня d) 241, 3 дня

3. Наибольшая длительность обработки партии деталей наблюдается при следующем виде движения предметов труда:

а) последовательно

b) параллельном

с) последовательно-параллельном

4. Свойством производственной системы не является:

a) Результативность b) Гибкость

c) Управляемость d) Своевременность уплаты налогов.

5. Характерным признаком функционирования предприятия как производственной системы является:

a) Целенаправленность

b) Полиструктурность

c) Сложность и открытость

d) Все вышеперечисленное.

6. Требование, не предъявляемое к разработке генерального плана

a) Прямоточность

b) Блокировка цехов

c) Стабильность выполнения производственной программы

d) Учет направления преобладающих ветров

7. Тип производственной структуры, которого не существует:

a) Технологическая b) Универсальная

c) Смешанная d) Предметная

Тема № 5. Организация поточного производства. Построение стандарт ? плана линии

Теоретические положения

Поточный метод организации производства представляет собой совокупность приемов и средств реализации производственного процесса, при котором обеспечивается строгое согласование выполнения всех операций технологического процесса во времени и перемещения предметов труда по рабочим местам в соответствии с установочным тактом выпуска изделий.

При поточном методе организации производства производственный процесс организуется в строгом соответствии с основными принципами рациональной организации производства: специализация, прямоточность, пропорциональность, ритмичность и др.

В процессе производства на линии могут создаваться заделы, состоящие из предметов труда, находящихся в обработке.

На непрерывно - поточных линиях создаются заделы трех видов:

1) Технологический задел (Z_техн.) соответствует тому числу изделий, которое в каждый момент находиться в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной он соответствует количеству рабочих мест:

Z_техн. = (5.1)

где S - количество рабочих мест;

n_i - количество одновременно обрабатываемых на i-м рабочем месте предметов труда.

2) Транспортный задел (Z_тр.) создается из элементов, находящихся в транспортировке между рабочими местами. При поштучной передачи изделий с одного рабочего места на другое транспортный задел равен :

Z_тр. = S ? 1, (5.2)

Страховой задел (Z_страх.) создается на случай сбоев в передаче труда на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах:

Z_страх. =, (5.3)

где ДТ ? время устранения отказа на данном рабочем месте.

На прерывно-поточных линиях образуется оборотный задел, который позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определенного периода времени Оборотный задел образуется между двумя взаимоувязанными операциями при неодинаковой их производительности. Величина оборотного межоперационного задела определяется по формуле:

, (5.4)

где Т ? период времени одновременной работы оборудования на сменных операциях, мин;

S_i и S_i+1 ? количество оборудования на смежных операциях, шт.;

t_штi и t_штi+1 ? трудоемкость смежных операций, мин.

Значение оборотного межоперационного задела может быть положительным или отрицательным. Положительное значение задела свидетельствует о возрастании его за расчетный период, т.к предыдущая операция выдает больше изделий, чем может быть обработано за этот же период на последующей операции. Отрицательное значение задела свидетельствует об убывании задела и необходимости создания его на начало последующего периода, поскольку предыдущая операция выдает изделий меньше, чем необходимо.

Средняя величина межоперационного оборотного задела на линии рассчитывается по формуле 5.5:

, (5.5)

где Z_нi ? задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;

Z_к ? задел на конец того же отрезка времени, шт.;

Т_об ? период обхода поточной линии, мин.;

n ? число выделенных фаз в периоде обхода.

Цель занятия

1. Изучить и проверить усвоение теоретического материал путем выполнения тестовых заданий,

2. Научиться организовывать работу поточной линии

3. Строить стандарт - план поточной линии.

Тестовые задания

1. Под принципом специализации понимают:

a) Обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем операциям производственного цикла

b) Одинаковый выпуск продукции в равные промежутки времени

c) Закрепление ограниченной номенклатуры продукции за цехом, участком, рабочим местом

d) Одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению продукции.

2. Под принципом прямоточности понимают:

a) Обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем операциям производственного цикла

b) Одинаковый выпуск продукции в равные промежутки времени

c) Закрепление ограниченной номенклатуры продукции за цехом, участком, рабочим местом

d) Одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению продукции.

3. Под принципом непрерывности понимают:

a) Закрепление одного или нескольких технологически родственных изделий за данной поточной линий

b) Размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса

c) Одновременное обрабатывание нескольких единиц данного изделия, находящихся на разных операциях цикла

d) Одинаковом выпуске продукции с линии и равномерном повторении операций на каждом рабочем месте.

4. Под принципом параллельность понимают:

a) Закрепление одного или нескольких технологически родственных изделий за данной поточной линий

b) Одинаковый выпуск продукции в равные промежутки времени

c) Одновременное обрабатывание нескольких единиц данного изделия, находящихся на разных операциях цикла

d) Обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда

Практические ситуации и примеры решения

Практическая ситуация №1

Необходимо в смену обработать 230 деталей. Регламентируемые перерывы составляют 20 мин в смену. Имеются данные о технологическом процессе изготовления детали, которые сведены в таблицу 5.1

Таблица 5.1 - Данные о технологическом процессе изготовления детали

Номер операции	Наименование операции	Штучная норма времени, мин.
1	токарная	1,5
2	токарная	2,5
3	фрезерная	5
4	слесарная	0,3

Действительный фонд работы оборудования в смену (Фд_см) можно рассчитать по формуле (5.6):

Фд_см = Т_см - Т_п,, (5.6)

где Т_см - длительность смены, мин.

Т_п - длительность регламентируемых перерывов.

Соответственно, действительный фонд работы линии (сменный):

Фд_см = 480-20=460

Такт выпуска деталей на линии (r_л) рассчитаем по формуле (3.2) и он составит:

r_л=мин

Далее необходимо построить стандарт план работы прерывно-поточной линии. Стандарт-план непрерывно-поточной линии составляется для регламентирования расстановки рабочих по операциям и определения их загрузки, загрузки оборудования и последовательности его обслуживания, выявления многостаночной работы, способа передачи деталей с операции на операцию, видов и размеров заделов между операциями.

Для построения стандарт плана поточной линии необходимо рассчитать необходимое количество оборудования на линии по (формуле 3.4), определить принятое количество оборудования по каждой операции путем округления вверх до ближайшего целого расчетного количества оборудования, далее следует рассчитать загрузку рабочих мест по (формуле 3.5). Расчеты сведем в таблицу 5.2

Таблица 5.2 - Расчет данных поточной линии

Наименование операции	Параметр
	Штучное время (tшт.), мин	Расчетное количество оборудования (Sp), шт.	Принятое количество оборудования (Sпр), шт.	Коэффи-циент загрузки оборудования (зз)
токарная	1,5	0,75	1	75
токарная	2,5	1,25	2	62,5
фрезерная	5	2,5	3	83,3
слесарная	0,3	0,15	1	15

Если работа будет осуществляться последовательно на двух станках на второй токарной операции, то загрузка 1 токарного станка будет равна - 100 %, а второй будет загружен лишь на 25 %.

Определяем период работы оборудования на каждой операции путем умножения периода обхода на коэффициент загрузки оборудования. Период обхода примем равным длительности смены - 480 мин. Построим стандарт- план работы поточной линии. Данные сведем рисунок 5.1



Технологический процесс	Загрузка оборудования	Время работы недозагруженного станка в смену	График работы оборудования
№ опе-рации	tшт, мин	Sp, шт.	Sпр, шт.	№ станка	зз,%		120	240	380	480
1	1,5	0,75	1	1	75	360	360
2	2,5	1,25	2	2	100
				3	25	120	360
3	5	2,5	3	4	83	400	400
				5	83	400	400
				6	83	400	400
4	0,3	0,15	1	7	15	72	400

Рис. 5.1. Стандарт - план работы поточной линии

Далее необходимо определиться с величиной оборотных заделов и построить график их движения (рис. 5.2).

Рассчитаем максимальные заделы между первой и второй операцией по формуле (5.4):

Z_1,2¹==96 шт.

Z_1,2²==- 96 шт

Рассчитаем максимальные заделы между второй и третьей операцией по формуле (5.4):

Z_2,3¹==-72 шт.

Z_2,3²== 8 шт.

Z_2,3³== 64 шт.

Рассчитаем максимальные заделы между третьей и четвертой операцией по формуле (5.4):

Z_3,4¹== 240 шт.

Z_3,4²==- 240 шт.

Средняя величина межоперационных оборотных заделов рассчитывается по формуле (5.5).

Для этого весь период обхода (длительность смены) разбиваем на 4 периода (от 0 до 360 мин; от 360 до 400; от 400 до 472; от 472 до 480). Оборотный задел на каждый из периодов времени можно узнать, исходя из равенства тангенсов угла наклона графика движения оборотных заделов (рис. 5.2).

Так оборотный задел между 3 и 4 операцией в период времени 360 мин

Z_3,4³⁶⁰==216

Оборотный задел в каждой из временных точек отрезка можно определить путем сложения заделов между операциями технологического цикла:

Z_ср==200

Максимальное значение задела, полученного на одной из фаз периода обхода линии, принимается для отсчета и строиться график изменения оборотного задела между двумя смежными операциями, который отражен на рисунке 5.2

№ опе-ра-ции	tшт, мин	№ станка	Загрузка (?), %	Задел	Период обработки 480 мин
				Макси-мальный	На начало периода	120	240	360	480
1	1,5	1	75	96	0	360
Задел между 1 и 2 операцией			96
2	2,5	2	100	72	72
		3	25			360
Задел между 2 и 3 операцией			72 64 0 8
3	5	4	83	240		400
		5	83
		6	83
Задел между 3 и 4 операцией			216 240
4	0,3	7	15			400 472
Суммарный оборотный межоперационный задел деталей на линии		72	72 312 312 64

Рис. 5.2 . График работы оборудования и график движения оборотных заделов

Исходные данные и задания

Задание № 1

Требуется изготовить за месяц 12600 шт. деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в 2 смены. Период оборота линии принят 0.5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает 4 операции:

t_шт1 = 1,9 мин.;

t_шт2 = 1,1 мин.;

t_шт3 = 2,1 мин.;

t_шт4 = 1,3 мин.

Рассчитать основные параметры и построить стандарт-план, а также график движения межоперационных заделов одно предметно поточной линии.

Задание № 2

Годовая программа выпуска составляет 150000 шт. Производство организовано в 2 смены. Рассчитать основные параметры поточной линии и построить оптимальный стандарт-план поточной линии, а также график движения операционных заделов на основании исходных данных таблицы 5.3

Таблица 5.3 - Данные о технологическом процессе изготовления изделия

Номер операции	Наименование операции	Норма времени на операцию, мин.
1	Токарная	5
2	Токарная	3
3	Токарная	2
4	Фрезерная	6
5	Сверлильная	10
6	Фрезерная	4

Рекомендуемая литература

1. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. - Мн.: Дизайн-ПРО, 2007. - 320 с.

2. Сачко Н.С. Организация и оперативное планирование машиностроительного производства. - Мн.: Вышэйшая школа,2006. - 592 с.

3. Сачко Н.С., Бабук И.М. Организация и планирование машиностроительного производства (курсовое проектирование). - Мн.: Технопринт, 2005. - 108 с.

4. Синицына Л.М. Организация производства: учебник для студентов высш. Учеб. заведений по специальности «Экономика и управление на предприятии/ Л.М. Синицына.- Минск: ИВЦ Минфина, 2008.-540с.

5. Организация производства и управление предприятием. / Под ред. О.Г.Туровца. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 544 с.

Размещено на Allbest.ru