Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Ижевский государственный технический университет

им. М.Т. Калашникова»

Кафедра «Экономики и управления»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Экономика предприятия»

на тему: «Технико-экономическое обоснование выбора варианта технологического процесса изготовления детали кронштейн»

Выполнила:

студент гр.7-72-1 Казакова М.А.

Проверил: Ширманова Л.А.

Ижевск 2012

Содержание

Введение

1. Характеристика изделия

1.1 Краткое описание технологического процесса и объекта производства

1.2 Обоснование совершенствования технологии

1.3 Обоснование и характеристика типа производства. Потребность в оборудовании

1.4 Расчет потребного количества и оборудования по проектному варианту

1.5 Экономическое обоснование технологических решений, предлагаемых в проекте

2. Расчет удельных капиталовложений

2.1 Расчет удельных капиталовложений в технологическое оборудование

2.2 Расчет удельных капиталовложений в производственные площади

2.3 Расчет удельных капиталовложений в технологическую оснастку

2.4 Результаты расчета удельных капиталовложений

3. Расчет себестоимости детали «Кронштейн»

3.1 Затраты на заработную плату рабочих-станочников

3.2 Затраты на заработную плату наладчиков

3.3 Затраты на электроэнергию

3.4 Затраты на инструмент

3.5 Затраты на эксплуатацию оборудования

3.6 Затраты на технологическое обслуживание и ремонт оборудования

3.7 Затраты на амортизационные отчисления по оборудованию и площади

4. Расчет приведенных затрат

5. Годовой экономический эффект

5.1 Определение срока окупаемости детали «Кронштейн»

6. Технологические экономические показатели

Заключение

Список литературыВведение

Организация производства - дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

Целью выполнения курсовой работы по дисциплине «Организация производства и менеджмент» является проверка и закрепление теоретических знаний и навыков самостоятельной работы в этой области.

Необходимо проанализировать уже имеющийся технологический процесс изготовления изделия, выявить его слабые стороны и предложить свои способы модифицирования техпроцесса.

Технологический процесс можно усовершенствовать в разных направлениях: заменить оборудование или приспособление на более современное или функциональное, использовать станки с ЧПУ, изменить метод получения точности поверхностей и т.д.

В ходе курсовой работе надо произвести оценку экономической целесообразности принятого к внедрению варианта техпроцесса.

Таким образом, нужно сравнивать два варианта техпроцесса: один существующий и другой - предлагаемый.

1. Характеристика изделия

1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса

Объектом производства в курсовой работе является кронштейн. Кронштейн (нем. Kragstein - консоль) - консольная опорная деталь или конструкция, служащая для крепления на вертикальной плоскости (стене или колонне) выступающих или выдвинутых в горизонтальном направлении частей машин или сооружений. Конструктивно кронштейн может выполняться в виде самостоятельной детали либо многодетальной конструкции с раскосом, а также в виде значительного утолщения в базовой детали. Механический принцип действия - сопротивление материала на скол и сдвиг.

Кронштейн применяется при изготовлении радиоэлектронных изделий, в технике используется в основном для закрепления на вертикальных плоскостях деталей и узлов машин и устройств (к примеру, подшипников). Также кронштейны используются для крепежа троллейных проводов, кабелей, антенн и т.п.

Материалом для изготовления кронштейна является Ст 30 ХМА.

Вид заготовки	Вес заготовки, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена 1 кг металла, у.е.	Оптовая цена 1 кг отходов, у.е.
прокат	7,8	6,7	0,16	0,05

1.2 Обоснование совершенствования технологии

Основой проектирования технологических процессов являются те требования, которым должна удовлетворять готовая деталь и которые вытекают из ее назначения и условий работы.

Эти требования могут быть удовлетворены (выполнены) разными путями, поскольку современный рынок предлагает широкий выбор различного оборудования, приспособлений, инструмента, а также технолог может применить различные варианты изготовления и обработки детали, в одинаковой степени обеспечивающие выполнение поставленных требований, т.е. одна задача может иметь больше чем одно технологическое решение.

Отсюда возникает необходимость выбрать такой вариант технологического решения, который позволил бы добиться нужного результата в наиболее короткие сроки, с наименьшими затратами материала, труда и средств, т.е. экономически наиболее целесообразный.

Перед нами возникает необходимость выбрать такой вариант технологического решения, который позволил бы добиться нужного результата в наиболее короткие сроки, с наименьшими затратами материала, труда и средств, т.е. экономически более целесообразный.

В данном проекте для совершенствования технологического процесса были заменены материалы токарного резца (резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 188790-73 заменяем на резец из минералокерамики ВОК-71), а также произведена замена станка шлифовального с внутришлифовального 3К228А на станок бесцентро-шлифовальный 3Е184, что позволило снизить стоимость технологического процесса.

себестоимость оборудование окупаемость деталь

Таблица 1.1 - Технологический процесс изготовления детали, нормы времени на изготовление детали. Базовый вариант

Код операции	Наименование операции	Модель станка	Нормы времени	Разряд работы
			Tшт	Твсп	NТ
1	2	3	4	5	6	7
005	Фрезерование Универсальный фрезерный станок 6Р83 (2570 х 2252); фреза 0,50; штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 168-63	6Р83	6,4	0,7	7,1	3
010	Сверление (Радиально-сверлильный станок 2К550, 1480 х 940, сверло 2,0)	2К550	8,2	0,5	8,7	2
015	Точение (Токарно-винторезный станок 16К20, 2135 х 1225; проходной упорный Т15К6 ГОСТ 188790-73)	16К20	9,8	0,6	10,4	4
020	Фрезерование (Универсально-фрезерный станок 6Р82Ш, 2220 х 1965; фреза 0,25; штангенциркуль)	6Р82Ш	4,0	0,5	4,5	4
025	Сверление (Настольно-сверлильный станок 5К301П, 1320 х 1450); сверло 2300-0219-р18)	5К301П	7,6	0,4	8,0	2
030	Точение (Токарно-винторезный станок 16К20, 2135 х 1225; резец 2105-0017)	16К20	5,1	0,6	5,7	4
035	Шлифование (Внутришлифовальный станок 3К228А, 3535*1460); круг шлифовальный ГОСТ 2826 -67; микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-60)	3Е184	7,2	0,7	7,9	4
040	Слесарная операция		1,0		1,0	3

Таблица 1.2 Технологический процесс изготовления детали, нормы времени на изготовление детали. Проектный вариант.

Код операции	Наименование операции	Модель станка	Нормы времени	Разряд работы
			Tшт	Твсп	NТ
1	2	3	4	5	6	7
005	Фрезерование Универсальный фрезерный станок 6Р83 (2570 х 2252); фреза 0,50; штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 168-63	6Р83	6,4	0,7	7,1	3
010	Сверление (Радиально-сверлильный станок 2К550, 1480 х 940, сверло 2,0)	2К550	8,2	0,5	8,7	2
015	Точение (Токарно-винторезный станок 16К20, 2135 х 1225; резец из минералокерамики ВОК-71 2103-0017)	16К20	9,2	0,6	9,8	4
1	2	3	4	5	6	7
020	Фрезерование (Универсально-фрезерный станок 6Р82Ш, 2220 х 1965; фреза 0,25; штангенциркуль)	6Р82Ш	4,0	0,5	4,5	4
025	Сверление (Настольно-сверлильный станок 5К301П, 1320 х 1450); сверло 2300-0219-р18)	5К301П	7,6	0,4	8,0	2
030	Точение (Токарно-винторезный станок 16К20, 2135 х 1225; резец 2105-0017)	16К20	5,0	0,6	5,6	4
035	Шлифование (Бесцентро-шлифовальный станок 3Е184, 2535 х 825); круг шлифовальный ГОСТ 2424-67; микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-60)	3Е184	6,8	0,7	7,5	4
040	Слесарная операция		1,0		1,0	3

1.3 Обоснование и характеристика типа производства. Потребность в оборудовании

Выбор оборудования и оснастки, установление разряда выполняемой рабочими работы, определение нормы времени, ряда коэффициентов, используемых в расчетах экономических показателей, зависит от типа производства.

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабе участка, цеха или предприятия.

1.1. Фонд рабочего времени

Fg = Fn · KP · S,

где Fn - номинальный фонд рабочего времени

Кр - коэффициент потерь, связанный с ремонтом оборудования

S - число смен работы

КР = 0,9

Fn = 1922 часов

Fg = 1922 · 0,9 · 2 = 3574,8 час.

r = · 60 = 1,8 мин

Расчет необходимого количества числа станков по операциям и коэффициент загрузки

Расчетное количество оборудования по каждой операции С_рi:

Где ti-трудоемкость обработки детали на i-ом станке, мин.;

N вып-годовая программа выпуска деталей участка, шт.;

Fд-действительный фонд времени работы одного станка, час/год/ед.

Кв.н.-коэффициент выполнения норм.

Принятое число единиц оборудования С_пi находится округлением С_рi до ближайшего большего целого.

Загрузка оборудования по операциям рассчитывается по формуле:

К_з = ,

где К_з - коэффициент загрузки оборудования на соответствующей операции, %

Рассчитанное число оборудования, принятое число оборудования и коэффициент загрузки по каждой операции приведены в таблице.

Таблица 2.1 - Загрузка оборудования по операциям

№ опер.	Наимен. операции	Cр	Cпр	Кз
05	Фрезерная	2,06	2	1,03
10	Сверлильная	0,52	1	0,52
15	Токарная	2,9	3	0,97
20	Фрезерная	2,06	2	1,03
25	Сверлильная	0,52	1	0,52
30	Токарная	2,9	3	0,97
35	Шлифовальная	0,48	1	0,48
40	Слесарная	1,2	1	1,2

Таким образом, для выполнения плана работ необходимо укомплектовать линию числом оборудования в 14 единиц.

Средний коэффициент загрузки находится по формуле:

К_зср = · 100%,

К_зср = 12,64/14 · 100% = 90,2%

Средний коэффициент загрузки превышает 50%

Определим коэффициент специализации

К_сп = m / C_np,

где m - количество операций по техпроцессу;

С_пр - количество единиц оборудования (рабочих мест).

К_сп = 8/14 = 0,57

К_сп меньше единицы, следовательно тип производства - массовый.

1.4 Расчет потребного количества и оборудования по проектному варианту

Таблица 1.3 - Потребное количество оборудования по проектному варианту

Наименование оборудования	Модель/ марка	Трудоемкость (нормо-часы	Расчетное количество станков	Количество станков принятое	К-т загрузки оборудования	Мощность двигателя станка	Количество двигателей	Категория ремонтной сложности станка	Норма амортизации	Балансовая стоимость оборудования	К-т прохода и проезда	Площадь, занимаемая станком
станок токарный-винторезный	16К20	2,4	2,9	3	0,97	10	3	9/2/0	6,7%	1500 т.р.	5	3731,2
Станок бесцентро-шлифовальный	3Е184	0,398	0,48	1	0,48	10	1	6/3/0	6,7%	280 т.р.	5	2091,4
Станок радиально-сверлильный	2К550	0,43	0,52	1	0,52	4	2	8/3/0	6,7%	510,55т.р.	5	2782,4
Станок сверлильный	5К301П	0,43	0,52	1	0,52	2,2	2	7/4/0	6,7%	300 т.р.	5	3828,0
Станок горизонтально-фрезерный	6Р83	1,7	2,06	2	1,03	2,2	1	8/2/0	6,7%	100,5 т.р.	5	5178,3
Станок вертикальный-фрезерный	6Р82Ш	1,7	2,06	2	1,03	3	1	6/4/0	6,7%	246,018 т.р.	5	4362,3

Стоимость станков взята с сайтов www.fittings.ru и used.ukrindustrial.com

Таблица 1.4 - Обслуживание оборудования

№ опер.	Наимен. операции	Разряд	tшт	tмаш	tвсп	Ci	Ci /	ni	Кз	Рабочие места
05	Фрезерная	4	6,4	5,1	1,3	2,06	2	5	1,03	2
10	Сверлильная	2	8,3	7,5	0,8	0,52	1	4	0,52	1
15	Токарная	3	9,2	8,3	0,9	2,9	3	1	0,97	3
20	Фрезерная	3	4,0	3,5	0,5	2,06	2	8	1,03	2
25	Сверлильная	2	7,6	6,5	1,1	0,52	1	4	0,52	1
30	Токарная	4	5,0	4,5	0,5	2,9	3	1	0,97	3
35	Шлифовальная	3	6,8	5,5	1,3	0,48	1	6	0,48	1
40	Слесарная	3	1,0	1,0		1,2	1	5	1,2	1

1.5 Экономическое обоснование технологических решений, предлагаемых в проекте

Стоимость здания, занимаемого производственным участком

1 м2 площади обходится в 10 МРОТ (минимальный размер оплаты труда), данный участок занимает 125 м2, 1 МРОТ составляет 5209 руб.

Следовательно, стоимость производственного помещения рассчитывается следующим образом:

См = 125 · 5209 · 10 = 6 511 250 руб.

Норма амортизации рассчитывается:

Na = ·100%

Где Сп.и - срок полезного использования зданий и сооружений - составляет 40 лет.

N = 1/40 · 100 = 2,5 %

Амортизация определяется по формуле:

А =

Где См - стоимость

А = 2,5*6511250/100 = 162 781 руб.

Затраты на технологическое оборудование (балансовая стоимость)

Определяют исходя из оптовой цены и количества оборудования.

Цена оборудования + затраты на упаковку, транспортировку, монтаж (УМТ) и пуско-наладочные работы. Эти затраты можно принять равными 10-15% цены оборудования.

Расчеты приведены в таблице.

Таблица 2.1 - Результаты расчета затрат на технологическое оборудование

Наименование оборудования	модель	Кол-во	Оптовая цена (руб.)	Затраты УТМ (руб)	Баланс. стоимость	Норма амортиз. %	Сумма амортизац. отчисл. (руб)
			ед.	всего
Универсально-фрезерный	6Р82Ш	2	246 018	492036	49203,6	541239,6	6,7	36263
Горизонтально-фрезерный	6Р83	2	100500	201000	20100	221100	6,7	14813
Радиально-сверлильный	2К550	1	510550	510550	51055	561605	6,7	37627
Токарно- винторезный	16К20	3	1500000	4500000	450000	4950000	6,7	331650
Сверлильный универсальный	5К301П	1	300000	300000	30000	330000	6,7	22110
Бесцентрово шлифовальный	3Е184	1	280000	280000	28000	308000	6,7	20636
Итого по участку		14		102676270	628358,6	6911944,46		463099

Норма амортизации определяется аналогичным образом, что и для производственных помещений, 15 лет - срок полезного использования станков:

Na = 1/15 · 100 % = 6,7 %

Затраты на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО, инструмент (первоначальный фонд) принимают в размере 10% балансовой стоимости технологического оборудования.

О = 0,1 · 6911944,46= 691194,446 руб.

Затраты на измерительные и регулирующие приборы (измерительная техника, регулирующие устройства и системы контроля режущего инструмента и др.) в укрупненных расчетах принимают в размере 1,5-2,0 % оптовой цены оборудования.

Р = 0,015 · 102676270 = 1540144,056 руб.

Затраты на производственный инвентарь (стеллажи, магазины для деталей и заготовок, магазины для инструмента и др.) принимают в размере 1,5 - 2 % стоимости технологического оборудования, а на хозяйственный инвентарь - в размере 400 - 500руб на одного работающего.

И = 0,015 · 69119444,6+ 450 · 11 = 104174,1669 руб.

Общую сумму стоимости основных производственных фондов сведем в таблицу.

Таблица 2.2 - Результаты расчета стоимости основных производственных фондов

Основные производст. фонды	Стоимость производст. фондов	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений
Здание, занимаемое участком	5 750 000	2,5	143 750
Технологическое оборудование	69119444,6	6,7	4631002,8
Оснастка, УСПО	6911944,46	4,5	3110375,001
Изм. и регулир. приборы	15401440,56	11,5	177116,6
Производств и хоз. инвентарь	104174,1669	18,5	19272,3

2. Расчет удельных капитальных вложений

С помощью этого показателя выбирается вариант, который обеспечивает оптимальное соотношение между себестоимостью и капитальными вложениями.

При определении приведенных затрат рассчитываются капитальные вложения не как таковые, а удельные капитальные вложения, т.е. вложения, приходящиеся на одну детале-операцию, что очень важно, так как капитальные вложения могут участвовать в производстве нескольких видов изделий, что характерно для всех типов производства, кроме массового.

Если рассматривается в каждом варианте несколько операций, то расчеты ведутся по каждой операции, а результаты по вариантам в целом получаются их суммированием.

Расчет удельных капитальных затрат по вариантам сводится к определению затрат на технологическое оборудование, производственную площадь и дорогостоящую оснастку, остальными капитальными вложениями при расчете экономических показателей можно пренебречь, т.к. они существенно не изменяются, общие удельные капитальные вложения по вариантам определяются по формуле:

;

где К_об - удельные капитальные вложения в технологическое оборудование, руд;

К_пл - удельные капитальные вложения в производственные площади, руб;

К_осн - удельные капитальные вложения в технологическую оснастку, руб;

2.1 Расчет удельных капитальных вложений в технологическое оборудование

Расчет ведется на детале-операцию с учетом принятого типа производства.

В условиях серийного и единичного производства затраты определяются по формуле:

;

где Ц - оптовая цена единицы оборудования, установленного на операции, руб;

К_м, К_тр - затраты соответственно на транспортировку и монтаж оборудования, % от цены оборудования; при приближенных расчетах К_тр может быть принят равным 15 для тяжелого оборудования_, и 5 для легкого, К_м равным 4-6 К_вн - плановый коэффициент выполнения норм времени рабочими.

К_зо - нормативный коэффициент загрузки оборудования. В расчетах он может приниматься равным 0,85 - для единичного и мелкосерийного производства, 0,8 - для среднесерийного и крупносерийного производства.

Таблица 2.4 - Результаты расчета удельных капиталовложений в технологическое оборудование

Номер операции	Цена единицы оборудования	Норма времени на операцию	Коб
		tбаз	tпр	Коб.б	Коб.пр
1	246018	6,4	6,4	1,387	1,387
2	510550	8,2	8,2	3,690	3,690
3	1500000	9,8	9,2	12,96	12,163
4	100500	4,0	4,0	0,35	0,35
5	300000	7,6	7,6	2,009	2,009
6	1500000	5,1	5,0	6,742	6,610
7	280000	7,2	6,8	1,776	0,167
итого				28,914	26,376

2.2 Расчет удельных капитальных вложений в производственные площади

В условиях серийного и единичного производства капитальные вложения в производственную площадь, приходящиеся на одну детале-операцию, определяется по формуле:

,

Sоб - производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, м2.

Цпл - цена 1 кв.м. производственной площади, руб.,

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин,

Fд - действительный годовой фонд времени, ч,

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования.

Цена 1 м2 производственной площади принимается по фактическим данным, собранным во время прохождения технологической практики. Производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, определяется по формуле:

,

где Sпл - площадь оборудования в плане, м2

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проезды и проходы. %,

В условиях серийного производства расчет ведется по формуле:

, руб.

Таблица 2.5. - Результаты расчета удельных капиталовложений в производственную площадь

Номер операции	Площадь единицы оборудования	Коэффициент загрузки оборудования	Тшт-к	Кпл
			Баз. вариант	Проект вариант	Баз вариант	Проект. вариант
1	4,3623	1,03	6,4	6,4	0,036	0,036
2	2,7824	0,52	8,2	8,2	0,0152	0,0152
3	3,7312	0,97	9,8	9,2	0,0454	0,0453
4	5,17833	1,03	4,0	4,0	0,027	0,027
5	3,828	0,52	7,6	7,6	0,0193	0,0193
6	3,7312	0,97	5,1	5,0	0,0236	0,0246
7	2,0914	0,48	7,2	6,8	0,0926	0,0875
итого					0,26	0,25

2.3 Расчет удельных капитальных вложений в технологическую оснастку

Расчет ведется по формуле:

, руб.,

где Цпр - цена приспособления, руб.,

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин,

Fд - действительный годовой фонд времени, ч,

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования.

Таблица 2.6 Результаты расчета удельных капиталовложений в технологическую оснастку

Номер операции	Цена приспособления	Коэффициент загрузки оборудования	Тшт-к	Косн
			Баз. вариант	Проект вариант	Баз вариант	Проект. вариант
1	2050	1,03	6,4	6,4	0,0086	0,0086
2	1215	0,52	8,2	8,2	0,0033	0,0033
3	3400	0,97	9,8	9,2	0,00207	0,00194
4	2050	1,03	4,0	4,0	0,0054	0,0054
5	1215	0,52	7,6	7,6	0,0030	0,0030
6	3400	0,97	5,1	5,0	0,00107	0,00105
7	3800	0,48	7,2	6,8	0,0084	0,00790
итого					0,031	0,003

2.4 Расчет удельных капиталовложений

Таблица 2.7. - Результаты расчета удельных капиталовложений

Nп/п	Виды капитальных вложений	Капитальные вложения по вариантам, руб.
		Базовый	Проектный
1	Удельные капиталовложения в технологическое оборудование	28,914	26,376
2	Удельные капиталовложения в производственные площади	0,26	0,2549
3	Удельные капиталовложения в приспособления	0,031	0,003
Итого Удельные капиталовложения	29,205	26,639

3. Расчет себестоимости детали «Кронштейн»

Себестоимость продукции - это затраты, повторяющиеся с выпуском каждой единицы продукции.

В этой части определяются только те издержки производства, которые непосредственно связаны с выполнением технологического процесса, и которые изменяются при замене одного варианта другим, и могут быть точно рассчитаны прямым счетом, и являются достаточно значительными, чтобы ими пренебрегать.

Сумма этих затрат образует так называемую « технологическую себестоимость».

К наиболее существенно изменяющимся прямым затратам технологической себестоимости относятся:

- затраты на основные материалы;

- заработная плата с отчислениями на социальные программы основных рабочих-станочников;

- заработная плата с отчислениями на социальные программы основных рабочих-наладчиков;

- затраты на электроэнергию;

- затраты на малоценную оснастку;

- затраты на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования;

В нашем случае расчет затрат на основные материалы не ведутся, т.к эти затраты ведутся только в том случае, если сравниваемые варианты техпроцессов рассматриваются для заготовок, полученных разными способами, имеющих разную форму и размеры.

3.1 Расчет заработной платы рабочих-станочников

Заработная плата рабочих-станочников с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:

, руб.

где Чс - часовая тарифная ставка станочника, руб.,

Тшт-к - штучно-калькуляционное время, мин,

К1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, примем 1,1

К2 - коэффициент, учитывающий премиальные доплаты,

Не учитываем.

К3 - коэффициент, учитывающий поясные доплаты,

К4 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные программы.

Примем равным 1,34

Часовая тарифная ставка основных и дополнительных рабочих по 1-му разряду определяется как:

, где

МРОТ - минимальный размер оплаты труда на предприятии;

FДМ - действительный фонд времени в месяц, часов; FДМ= (30-9)*8=168 ч.

Часовая тарифная ставка принимается с учетом условий труда по заводским данным, либо рассчитывается через часовую тарифную ставку первого разряда и тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Для 2-го разряда: ;

Для 3-го разряда: ;

Для 4-го разряда: ;

Таблица 3.1 - Результаты расчета заработной платы рабочих-станочников

Номер операции	Разряд работы	Заработная плата рабочих станочников, тыс. руб.
		Базовый вариант	Проектный вариант
1	3	9,57	9,57
2	2	9,39	9,39
3	4	16,4	15,49
4	4	6,77	6,77
5	2	8,70	8,70
6	4	8,63	8,46
7	4	12,16	11,49
8	3	1,48	1,48
Итого		73,1	71,35

3.2. Расчет заработной платы наладчиков

Заработная плата наладчиков с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:

,

где Ч_н - часовая тарифная ставка наладчика, определяемая, как и по станочникам, руб.;

Н_об - норма обслуживания станков наладчиками, шт..

Таблица 3.2 - Результаты расчета заработной платы наладчиков

Номер операции	Заработная плата наладчиков, тыс. руб.
	Базовый вариант	Проектный вариант
1	0,90	0,90
2	1,01	1,01
3	1,55	1,46
4	0,64	0,64
5	0,94	0,94
6	0,81	0,79
7	1,14	1,08
8	0,14	0,14
Итого	7,13	6,96

3.3 Расчет затрат на электроэнергию

Затраты на силовую электроэнергию для металлорежущих станков определяются по каждой операции по формуле:

,

где Ц_э - цена одного киловатт-часа электроэнергии в рублях, принимается по фактическим данным завода или средним, действующим на момент выполнения расчетов;

W - установленная мощность электродвигателей, принимаемая по паспортным данным оборудования, кВт;

К_вр - коэффициент загрузки электродвигателей по времени, 0,5.

К_w - коэффициент загрузки электродвигателей по мощности, 0,6.

К_пот - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, для укрупненных расчетов величину коэффициента можно принять равной 1,04 - 1,08;

К_од - коэффициент одновременной работы электродвигателей станка, определяемый расчетным путем, 0,9; для станков с одним двигателем 1.

Коэффициент одновременной работы электродвигателей станка определяется отношением суммы произведений установленной мощности каждого электродвигателя на время его работы за год к произведению суммарной установленной мощности всех двигателей оборудования на эффективный фон времени его работы. Его необходимо учитывать в случае, когда оборудование оснащено несколькими двигателями, при одном двигателе коэффициент принимают равным единице.

Таблица 3.3. - Результат расчета затрат на электроэнергию

Номер операции	Мощность электродвигателей, кВт	Затраты на электроэнергию, руб
		Базовый вариант	Проектный вариант
1	2,2	0,02	0,02
2	8	0,07	0,07
3	30	0,28	0,28
4	3	0,03	0,03
5	4,4	0,04	0,04
6	30	0,28	0,28
7	10	0,09	0,07
итого		0,81	0,71

3.4 Расчет затрат на режущий инструмент

Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по инструменту по формуле:

,

где Ц_и - цена инструмента, руб.;

Р_и - затраты на все переточки инструмента, руб.;

h - число переточек инструмента до полного износа;

Т_о - основное время операции, мин.;

К_уб - коэффициент случайной убыли инструмента;

Т_ст - период стойкости инструмента между переточками, час.

Цена инструмента берется по фактическим данным.

Затраты на все переточки инструмента берется по фактическим данным или определяется расчетным путем. Ориентировочно, можно принять затраты в процентах от цены инструмента в зависимости от сложности инструмента и трудоемкости его заточки в пределах от 10…30 .

В базовом варианте использовался резец проходной упорный Т15К6, цена которого составляет 191,8 руб. (по данным сайта www.koround.ru/root/catalog/metall/7/4/1) затраты на переточки - 5 руб., число переточек до полного износа составляет 10, период стойкости 10 часов, а коэффициент случайной убыли инструмента 10. В проектном варианте предлагается использовать резец из минералокерамики ВОК-71, цена которого, по данным вышеприведенного сайта, составляет 268,0 руб., затраты на переточки - 10 руб., число переточек составляет 20, период стойкости - 20 часов.

Таблица 3.4. - Результат расчета затрат на инструмент

Базовый вариант	Проектный вариант
ЗИб = (191,8+5)*10*9,86/60*10*(10+1) = 2,94 руб.	ЗИпр = (268,0+10)*20*9,26/60*20*(20+1) = 2,04 руб.

3.5 Расчет затрат на эксплуатацию приспособлений

Указанные затраты на одну детале-операцию определяются по формуле:

,

где Ц_пр - цена приспособления в рублях, берется по фактическим данным, в том числе по аналогии;

Р_пр - среднегодовые затраты на текущий ремонт приспособлений в рублях, принимаемые по заводским данным, ориентировочно можно принять в пределах от 5 в серийном до 15 процентов в массовом производстве от стоимости приспособления;

Т_сл - срок службы приспособлениях в годах, 4 года.

Затраты на приспособления по варианту определяются суммированием затрат по операциям (и типам приспособлений).

Таблица 3.5. - Результат расчета затрат на эксплуатацию приспособлений

Номер операции	Тшт-к	Кзо	Цпр, руб	Рпр, руб	Затраты на эксплуатацию приспособлений, руб
	Баз. вариант	Проект. вариант				Баз. вариант	Проект. вариант
1	6,47	6,47	1,03	2050	205,0	0,03	0,03
2	8,25	8,25	0,52	1215	121,5	0,04	0,04
3	9,86	9,26	0,97	3400	340,0	0,08	0,07
4	4,05	4,06	1,03	2050	205,0	0,02	0,02
5	7,64	7,64	0,52	1215	121,5	0,04	0,04
6	5,16	5,06	0,97	3400	340,0	0,04	0,04
7	7,27	6,87	0,48	3800	380,0	0,13	0,12
итого						0,38	0,36

3.6 Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования

Эти затраты определяются по каждой операции (типу станка) по формуле:

,

где З_р.м -годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности механической части оборудования, руб.;

R_м - категория ремонтной сложности механической части оборудования, рем.ед.;

R_э - категория ремонтной сложности электрической части оборудования, рем.ед.;

З_р.э -годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт электрической части оборудования, руб.;

Таблица 3.6 - Результаты расчета затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования

Номер операции	Тшт	Кзо	Зрм*	Зрэ*	Рм*	Рэ*	Зро
	баз	проект						баз	проект
1	6,4	6,4	1,03	540	130	8	2	0,24	0,24
2	8,2	8,2	0,52	490,7	120	8	3	0,58	0,58
3	9,8	9,2	0,97	604,8	150	9	2	0,50	0,47
4	4,0	4,0	1,03	540	130	6	4	0,13	0,13
5	7,6	7,6	0,52	490,7	120	7	4	0,49	0,49
6	5,1	5,0	0,97	604,8	150	9	2	0,26	0,259
7	7,2	6,8	0,48	460	100	6	3	0,40	0,38
Итого								2,60	2,55

3.7 Расчет амортизационных отчислений по оборудованию и площадям

Амортизация на полное восстановление капитальных вложений в оборудование по каждой операции (типу оборудования) определяется по формуле:

,

где Н_р - норма амортизации оборудования на полное восстановление, процент.

Таблица 3.7 - Расчет затрат на амортизационные отчисления по оборудованию

Базовый вариант	Проектный вариант
Аоб = 28,914*11,6%*0,01% = 3,35 руб.	Аоб = 26,376*10,3%*0,01% = 2,72 руб.

Амортизационные отчисления по производственной площади по каждой операции рассчитываются по формуле:

,

где Н_пл - норма амортизационных отчислений на реновацию по производственным площадям, процент,

Таблица 3.8 - Результат расчета затрат на амортизационные отчисления по площадям

Базовый вариант	Проектный вариант
Апл = 0,26*2%*0,01% = 0,0052 руб.	Апл = 0,25*2%*0,01% = 0,005 руб.

Результаты расчета затрат технологической себестоимости по вариантам для дальнейшего анализа сводятся в таблицу 3.9

Таблица 3.9 - Технологическая себестоимость детали «Кронштейн»

Статьи затрат	Затраты по вариантам, руб.
	Базовый	Проектный
Зарплата станочников (ЗП)	73,1	71,35
Зарплата наладчиков (ЗПн)	7,13	6,96
Затраты на электроэнергию (Зэ)	0,81	0,79
Затраты на инструмент (Зи)	2,94	2,04
Затраты на эксплуатацию приспособлений (Зпр)	0,38	0,36
Затраты на техническое обслуживание и ремонт (Зро)	2,60	2,55
Затраты на амортизационные отчисления по оборудованию (Аоб)	3,35	2,72
Затраты на амортизационные отчисления по площади (Апл)	0,0052	0,005
Итого: удельная себестоимость СБ	90,22	86,59

4. Расчет удельных приведенных затрат и выбор варианта

Лучший из числа сравниваемых вариантов техпроцессов определяется по наименьшим приведенным затратам:

ПЗ = СБ + Ен * Куд , руб./ед. продукции.,

Где СБ - себестоимость единицы продукции, руб.;

Куд- удельные капитальные вложения в производственные фонды, руб.;

Ен- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,15).

Таблица 4.1 - Результаты расчета удельных приведенных затрат

Базовый вариант	Проектный вариант
ПЗ = 90,22 +0,15*29,21 = 94,60 руб/ед	ПЗ = 86,59+0,15*26,64 = 90,58

Из этих расчетов видно, что проектный вариант несколько более выгоден, чем базовый.

5. Расчет годового экономического эффекта

После выбора варианта техпроцесса и только в том случае, если принят предлагаемый вариант, рассчитывается годовой экономический эффект по формуле:

Эг=(ПЗб - ПЗпр)·Nпр=(94,60 - 90,58)·26000=104 520 руб.

5.1 Определение срока окупаемости детали «Кронштейн»

Объём инвестиций представляет собой сумму нового оборудования, приобретённого для внедрения нового техпроцесса изготовления детали: I=308000 + 268,0=308268 руб.

Полная себестоимость определяется как сумма удельной технологической себестоимости и 50% от нее: 86,59+0,5*86,59 = 129,88 руб.

Оптовая цена детали представляет собой сумму полной себестоимости и рентабельности: , где ,

Цоп = 129,88+0,3*129,88= 168,84 руб

Объём реализации товара (по оптовой цене) представляет собой произведение количества выпуска деталей в год и оптовой цены: N*Цопт=26000*168,84=4389814 руб.

Себестоимость реализуемого товара представляет собой произведение количества выпуска деталей в год и полной себестоимости: N*Cеб-ть=26000*168,84= 3376880 руб.

Прибыль представляет собой разность объема реализации товара и себесотимости реализуемого товара: Пр= 4389814 - 3376880 = 1012934 руб.

Налоги представляют собой отношение произведения 13% и прибыли к 100% 0: Н = Пр*0,13=1012934 *0,13=131681 руб.

Чистая прибыль представляет собой разность между прибылью и налогами: Прч=Пр-Н=1012934 - 131681 = 881253 руб.

Амортизация определяется как отношение произведения объема инвестиций и нормы амортизации к 100%: А=I*Ha/100=308268*0,09=27744 руб.

Чистый доход определяется как сумма чистой прибыли и амортизации: Дч=Прч+А=881253 + 27744 = 883991,12 руб.

Срок окупаемости определяется как отношение объема инвестиций : С=I/Дч = 308268/883991,12 = 0,42 г (5 мес.)

Расчет срока окупаемости детали «Колесо зубчатое» сводится в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Результаты расчета срока окупаемости детали «Колесо зубчатое»

N	Показатели	Значение (руб.)
1	Инвестиции в форме капиталовложений в оборудование	308268
2	Полная себестоимость	129,88
3	Оптовая цена инвестиций	168,84
4	Объём реализации товара (по оптовой цене)	4289814
5	Себестоимость реализуемого товара	3376880
6	Прибыль	1012934
7	Чистая прибыль	881253
8	Амортизация	27744,12
9	Чистый доход	883997,12
10	Норма дисконта	0,1
11	Срок окупаемости	0,42

6. Технико-экономические показатели проекта

Завершающим этапом курсовой работы является определение технико-экономических показателей, позволяющих видеть преимущества выбранного технологического процесса обработки детали. Технико-экономические показатели сводятся в таблицу 9

Таблица 6 - Технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Показатели	Значение
1	Наименование изделия	Кронштейн
2	Годовой выпуск деталей, шт.	26000
3	Норма времени на деталь по операциям, мин. - Фрезерование - Сверление - Точение - Фрезерование - Сверление - Точение - Шлифование - слесарная	6,47
		8,25
		9,26
		4,05
		7,64
		5,06
		6,87
		1,0
4	Удельные капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.	26,38
5	Удельные капитальные вложения в производственные площади, руб.	0,25
6	Удельные капитальные вложения в дорогостоящую оснастку, руб	0,003
7	Удельная технологическая себестоимость, руб.	86,59
8	Полная себестоимость, руб.	129,88
9	- Цена детали, руб. - Амортизационные отчисления, руб.	168,84 27744,12
10	Чистый дисконтированный доход, руб.	883997,12
11	Инвестиции в форме капитальных вложений, руб.	308268
12	Срок окупаемости проекта, г.	0,42
13	- Площадь, занимаемая всеми станками, кв.м. - Мощность двигателей, кВт. Количество станков, шт.	25,705 87,6 14

Заключение

Таким образом, при выполнении данной курсовой работы были рассчитаны следующие характеристики для изделия «колесо зубчатое» для проектного ТП:

- Норма времени на деталь: 6,075 мин.;

- Удельные капитальные вложения: 26,64руб.;

- Удельная технологическая себестоимость: 86,59 руб.;

- Полная себестоимость: 129,88 руб.;

- Оптовая цена: 169,84 руб.;

- Инвестиции в форме капитальных вложений в оборудование: 308268 руб.;

- Чистая прибыль: 881253 руб.;

- Чистый доход: 883997 руб.;

- Срок окупаемости проекта: 0,42 г.

Эффективность проектного технологического процесса заключается в дешевом оборудовании и его содержании и ремонте. Для современного предприятия эти показатели важны наряду с качеством изделия, минимизацией времени на изготовление изделий, и все это при наименьших возможных затратах на заработную плату и другие статьи расходов. Именно в этих показателях проектный вариант ТП выигрывает проектный. Принятые меры способствовали понижению цены изделия, при этом заметно снизив затраты предприятия, при этом срок окупаемости удовлетворителен - 5 месяцев.

В результате, можно сказать, что необходимые задачи курсовой работы были решены, соответственно цель - дать оценку экономической целесообразности принятого к внедрению варианта техпроцесса - достигнута.

Список литературы

1. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», Горбацевич А.Ф. Минск, «Высшая школа» - 1983г.

2. Новицкий Н. И. «Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие.» - М.: Финансы и статистика - 2003.

3. «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для технического нормирования станочных работ». Серийное производство. М.: Машиностроение - 1974.

4. «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для нормирования работ, выполненных на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ». М.: Экономика, 1990, в 2х ч.

5. «Расчеты экономической эффективности новой техники», под ред. Великанова К.М. Москва, «Машиностроение»- 1989г.

Размещено на Allbest.ru