Сравнение вариантов обработки партии деталей на универсальных станках и станках с ЧПУ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Составление таблиц исходных данных

2. Определения годового времени обработки деталей, наладки станков, контроля деталей

3. Определения количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска деталей

4. Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

5. Определение материальных затрат

6. Расчет фонда оплаты труда

7. Расчет цеховых расходов

8. Расчет заводских расходов

9. Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали

10. Расчет показателей экономической эффективности

11. Сводная таблица технико-экономических показателей

12. Графики, диаграммы себестоимости

Заключение

Приложение

Литература

Введение

Основная задача курсового проектирования - закрепить и систематизировать знания учащихся по экономике, развить навыки самостоятельной работы, практически применить полученные знания при решении производственных вопросов.

В курсовой работе по экономике предприятия рассчитывается полная себестоимость изготовления детали и отпускная цена предприятия на деталь. Акцентируется внимание на вопросах формирования себестоимости, структуре затрат. Расчеты проводятся для двух вариантов станков: с ручным управлением и с ЧПУ. По результатам расчетов делается оценка эффективности внедрения новой технике.

При обосновании целесообразности внедрение новой техники может встретиться несколько случаев:

1. Затраты на внедрение новой техники ниже, чем по базовому варианту.

Себестоимость единицы продукции, выпускаемой на новом оборудовании дешевле.

В этом случае эффективность новой техники бесспорна. Достаточно определить годовой экономический эффект.

2. Капитальные вложения на внедряемом варианте ниже, чем на базовом.

Себестоимость на внедряемом варианте выше, чем на базовом. Определяется экономия по капитальным вложениям, сумма удорожания продукции.

3. Капитальные вложения на новом варианте выше, а себестоимость продукции ниже, чем на базовом варианте. Определяется срок окупаемости дополнительных капитальных вложений и годовой экономический эффект.

деталь себестоимость амортизационный расход

Составление таблицы исходных данных

Таблица 1. По детали

№	Наименование данных	Базовый вар-т	Внедряемый вар-т
		16К20	2Р135				16К20Т1	2Р135Ф2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Годовая программа выпуска деталей, шт.
2	Штучное время обраб.детали, мин.
3	Время наладки, мин.
4	Ср. стойкость инструм., мин.
5	Ср. колич-во граней неперетачиваемых пластин.
6	Разряд станочника
	Наладчика
	Контролера
7	Мин. зарплата, ставка 1 разряда. Р/час
8	Индекс удорожания Iсмр
9	Кол-во раб. в цехе
10	Масса заготовки, кг
11	Цена матер. заготовки, тыс.руб.

Таблица 2 По станкам

№	Наименование данных	Базовый вар-т	Внедряемый вар-т
		16к20	2Р135				16К20Т1	2Р135Ф2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Класс точности станка.	Н	Н				П	П
2	Масса станка, кг.	3610	3680				4110	4220
3	Площадь станка, кв.м.	3,78	4,01				4,15	4,16
4	Площадь устройства ЧПУ	-	-				1,03	1,02
5	Оптовая цена станка, тыс. руб.	13331,7	14000,5				13510,5	14850,6
6	Цена спец. приспособлений, тыс. руб.	110	115				111,3	112
7	Цена управляющей программы, тыс. руб.	-	-				100	100

Расчет нормы времени на обработку партии деталей и численности рабочих

Величина партии деталей определяется по формуле:

m=Nr/гp = 12000/12=1000 шт.

где Nr-годовой выпуск детали, шт.

г-количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства гp=4;6;12;24, а применительно к среднесерийному (600-1200дет/год) можно принять гp=12, т. е. партия повторяется ежемесячно.

Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):

T_н1=; T_н1= (2)

T_н2; T_н2 (3)

где t_H1 и t_H2 - время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей - представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то t_H должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.

Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:

; (4)

; (5)

где t_шт1 и t_шт2 - штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.

Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:

; (6)

где 1.3 - коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.

t_ин - среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин

- коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном =0,7-0,85

T - средний период стойкости инструмента, мин

- количество граней неперетачиваемых пластинки.

Время контроля деталей в течение года для базового и нового станков:

T_к1=0,083T_шт1 ; T_к1= (7)

T_к2=0,2T_к1; T_к2= (8)

где 0,083 - среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении деталей (8,3% от )

Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.

Определение количества станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:

; (9)

; (10)

действительный фонд времени рабочего. (отпуск 18 дн. потери 11%),

(отпуск 24 дн, потери 12%)

d - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:

; (11)

; (12)

Количество наладчиков инструмента вне станка:

(13)

Количество контролеров:

(14)

(15)

Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:

(16)

действительный годовой фонд времени работы оборудования.

4055. (2% потерь времени, станок до 10т. с ручным управлением). 3935ч. (станок до 10т. с программным управлением, потери времени 5%).

коэффициент загрузки оборудования (.

Доля занятости сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:

для базового варианта (17)

для станков с ЧПУ (18)

Общее количество основных рабочих по вариантам:

РО₁=Р_ст + Р_нал + Р_контр

PO₂=P_ст + P_нал + P_контр + P_доп. + P_н.ин

РО₁=

PO₂=

Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;

РВ₁=0.1*РО_1; РВ₁=

РВ₂=0.1*РО_2; РВ₂₌

Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений и материальных затрат

Пассивная часть.

Расчет площади цеха по вариантам:

(19)

S - площадь, занимаемая станком (табл. 2),

S_y - площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2),

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1)

Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в табл.4

Таблица 4

N п/п	Наименование помещений	Формула расчета	Результат
			1 вар-т	2 вар-т
1.	Производственные площади
2.	Административная Площадь
3.	Площадь складских помещений
4.	Площадь бытовых помещений
5.	Итого площадь цеха	Sц1	Sц2

Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам 1м³.

Объем цеха определяется по формуле:

(20)

Н - высота цеха, принимаем 4.5м.

Стоимость по вариантам:

(21)

(22)

- индекс изменения стоимости строительно-монтажных работ при пересчете в текущие цены (изменяется каждый месяц, определяется из Национальной экономической газеты).

Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации n_a=1%.

Амортизационные отчисления составят:

(23)

(24)

Активная часть.

Балансовая стоимость станков:

(25)

Ц - оптовая цена станков (табл. 2),

- коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1.1.

Расчет остальных составляющих активной части приведен в таблице.

Таблица 5.

N	Наименование оборудования	Формула расчета	Результаты, тыс. руб.
			1 вар-т	2 вар-т
1	Станки
2	Транспортные средства	12% от Сст
3	Инструменты и инвентарь	6% от Сст
4	Специальные приспособления	Табл. 2
5	Программы управления	Табл.2
6	Прочие средства	2% от Сст
	Итого: стоимость активной части ОФ

Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:

(26)

(27)

- норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10т, работающих металлическим и абразивным инструментом соответственно 5.3 и 5.6%; на капремонт 5.0 и 3.8%.

Определение материальных затрат на годовой объем выпуска

Таблица 6.

N п/п	Стоимость заготовок	Формула расчета	Стоимость, тыс. руб.
1.	Стоимость заготовок	; М - масса заг-ки, кг. Ц - цена 1 кг. стали
2.	Возвратные отходы	-2% Сэ
3.	Электроэнергия	3% Сэ
4.	Итого:		Сэ=	Сэ=

Расчет фондов заработной платы и накладных расходов

Расчет месячной оплаты труда ИТР и служащих цеха.

Nп/п	Должность	Кол-во	Тарифный разряд	Тарифный коэф.	Месячный Оклад	Сумма з/п тыс.руб
1.	Начальник цеха		14	3.25
2.	Начальник уч-ка		13	3.04
3.	Старший мастер		12	2.84
4.	Мастер		11	2.65
Техническое бюро
5.	Начальник бюро		14	3.25
6.	Инженер		10	2.48
7.	Техник		8	2.17
Бюро труда и заработной платы
8.	Экономист		12	2.84
9.	Плановик		11	2.65
Отдел маркетинга
10.	Инженер		12	2.84
11.	Экономист		11	2.65
				Итого		ЗПг=

Численность руководителей, специалистов и служащих принимается по типовой структуре цеха. Определяем из соотношения общей трудоемкости работ за месяц цеха к трудоемкости работ по изготовлению “детали”.

Общая трудоемкость работ цеха за месяц:



где N - численность рабочих в цехе (табл. 1. и 9.)

n - количество рабочих часов в месяц (176)

0.98 - коэффициент, учитывающий невыходы на работу;

Трудоемкость изготовления “детали”:

(29)

(30)

Определяем какой процент заработной платы ИТР “Ляжет на проектируемое изделие”:

(31)

(32)

Определяем фактическую величину заработной платы за год:

(33)

(34)

1.15 - коэффициент, учитывающий размер премиальных доплат (15%)

Определение заработной платы основных рабочих.

(35)

Таблица 8

Специальность	Разряд	Тарифные коэффициенты	Время работы	Зарплата, тыс.р.
			1 вар-т	2 вар-т	1 вар-т	2 вар-т
Станочник	3 4 5	1.35 1.57 1.73
Наладчики 1 вар-т	3 4 5	1.35 1.57 1.73
Контролеры	3 4 5	1.35 1.57 1.73
Итого: зарплата основных рабочих Премиальные 15% Итого: с премией

Определение заработной платы вспомогательных рабочих с премией:

(36)

(37)

Суммарная зарплата производственных рабочих за год:

(38)

(39)

Расчет цеховых расходов (за год)

Расчет цеховых расходов сводим в таблицу 9.

Таблица 9.

	Наименование показателей	Формула расчета	Результаты
			1 вар-т	2 вар-т
1.	Расходы на сод. и экспл. машин Амортизация оборудования	(26)(27)
2.	Эксплуатация оборудования	2% от п.1
3.	Ремонт оборудования	1% от п.1
4.	Внутризаводское перемещение грузов	1% от п.1
	Износ малоценного инструмента	1% от п.1
6.	Прочие	0.05% от п.1…5
		Итого: по п. А
Б. 7.	Расходы по организации и обеспечению производства Содержание цех. управления	ЗП1 (33) ЗП2 (34)
8.	Содержание неуправленческого персонала	0.05% от п.7
9.	Амортизация зданий и сооружений	(23) (24)
10.	Испытания, опыты, исследования	0.5% от п.7
11.	Рационализаторство и Изобретательство	0.5% от п. 7
12.	Охрана труда	0.01% от п.7
	Итого: по п. Б Всего по пунктам А и Б

Расход заводских расходов (за год).

Расчет заводских расходов сводим в таблицу 10.

Таблица 10.

Nп/п	Наименование затрат	Формула расчета	Результат, тыс.руб
			1 вар-т	2 вар-т
А. 1.	Расходы по управлению Расходы по оплате труда административно- управленческого персонала.	ЗПауп=15%ЗПитр (33) (34)
2.	Командировочные расходы	1.5% от п.1
Итого по п. А
Б 3.	Расходы по модернизации Содержание неуправл. персонала	0.3% от п.1
4.	Амортизация заводоуправления	20% (23) 20%(24)
5.	Содержание и ремонт Заводоуправления	1% от п.4
6.	Производственные испытания новых образцов, изобретательство и рационализация	0.5% от п.1
7.	Охрана труда и окружающей среды	2% от п.1
8.	Представительские расходы	0.1% от п. 1
	Итого по п. Б
	Всего по пунктам А и Б

Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали

Таблица 11.

Nп/п	Наименование затрат	Форма расчета	Результат, тыс. руб.
			1 вар-т	2 вар-т
1.	Сырье, материалы	Табл.6
2.	Основная заработная плата рабочих
3.	Дополнительная зарплата рабочих	10% от п.2
4.	Отчисления в бюджетные и Внебюджетные фонды: ФЗП:
	- отчисления на соц.страх;	35% ФЗП
	- отчисления в фонд занятости и чрезвычайный налог	5% ФЗП
5.	Расходы на освоение и подготовку нового производства	0.5%(п.1+п.4)
6.	Цеховые расходы:	Табл. 9
7.	Заводские расходы:	Табл.10
8.	Потери от брака	1%(п.1+п.7)
9.	Прочие производственные Расходы	0.5%(п.1+п.8)
10.	Коммерческие расходы	1%(п.1+п.9)
11.	Полная себестоимость (ПОС)	(п.1+п.10)
12.	Нормативная прибыль	15% ПОС
13.	Итого:11-12
14.	НДС:	18% п.13
15	Итого 11-13:
16.	Отчисления в республиканские фонды	3%(п. 15-п.14) 100%-3%
17.	Итого: 15-16
18.	Отчисления в местные бюджетные фонды	1.15%(п.17-17.16-п.14) 100%-1.15%
19.	Опускная цена предприятия	Цо=С+П+Н
20.	Цена за единицу	П.19/Nr

Расчет показателей экономической эффективности

Экономическая эффективность внедрения станков с ЧПУ рассчитывается в соответствии с общеустановленными положениями определенной экономической эффективности в народном хозяйстве новой техники путем сопоставления проектного и базового варианта по разности приведенных затрат.

Экономический эффект за один год эксплуатации станков с ЧПУ определяется по формуле:

Э_г=З₁-З₂ (40)

Э_г=

где Э_г - годовой экономический эффект

Э₁ - приведенные затраты при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, руб.

Э₂ - приведенные затраты потребителя при использовании нового станка с ЧПУ, руб.

Приведенные затраты определяются по формуле:

(41)

(42)

где С₁ - себестоимость по базовому варианту, рассчитанная на годовой выпуск деталей, производимых на основном станке, руб. (табл. 11 п.11)

С₂ - себестоимость годового выпуска деталей, производимых на станке с ЧПУ, руб.

К₁ - капитальные вложения потребителя при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, производимых на новом станке, руб. (см. примечание).

К₂ - капитальные вложения потребителя при использовании станка с ЧПУ, руб.

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0.15

Примечание: Капитальные вложения представляют собой сумму единовременных затрат, включаемых в основные и оборотные фонды:

(43)

K_нез - оборотные средства в незавершенном производстве в расчете на один станок определяются по формуле:

(44)

где 3(три) - число партий деталей, приходящееся на одно рабочее время место (одна партия в ожидании обработки, вторая на станке, третья на транспортировке или на контроле).

m - размер наладочной партии деталей (партия запуска), шт.

С_з - стоимость заготовки, руб.:

0.5 - коэффициент нарастания затрат

Срок окупаемости (лет) дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

К₁К₂ срок окупаемости не определяется.

В случае дополнительных капитальных вложений, когда К₁К₂, срок окупаемости не определяется. Перевод механической обработки с обычных станков с ЧПУ является целесообразным при наличии положительного экономического эффекта и срок окупаемости затрат менее 6-7 лет.

Коэффициент роста производительности налаживаемого станка с ЧПУ по сравнению с базовым определяется по формуле:

(45)

Результаты расчетов основных технико-экономических показателей по внедряемому варианту и базовому сводятся в таблице N12.

Таблица12.

N	Показатели	Базовый вариант	Внедряемый вариант	Примечание
1	Годовая производственная Программа, шт.	Nr	Nr
2	Капитальные вложения, тыс.р.
3	Дополнительные капитальные вложения, тыс. р.
4	Производственная площадь, Кв. м.
5	Сокращение произв. площади, кв.м.
6	Отп. цена за ед.			п.ОЦпрд/Nr
7	Полная себестоимость, руб.			ПОС
8	Снижение себестоимости,
9	Коэф. роста произв. труда
10	Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений
11 12	Годовой экономический эффект от внедрения станков с ЧПУ Общий ФЗП рабочих
13	Общее кол-во рабочих, чел
14	Среднемесячная з/плата одного рабочего, тыс.р.

Сводная таблица для составления диаграммы отпускной цены предприятия

Таблица 13

Наименование показателей	Исходные данные	Базовый вариант	Внедряемый вариант
1. Материальные затраты	Табл. 6
2. ФЗП	Табл. 11
3. Отчисления на соц. страхование	П.4.1.-п.4.2.
4. Амортизационные отчисления
5. Прочие расходы	п8+п9+п10
6. Налоги и отчисления	п.16+п.18.
7. Прибыль	Т11(п12)
ОЦП

Диаграммы отпускной цены предприятия

Базовый вариант

Внедряемый вариант

Заключение

В экономическом разделе дипломной работы я сравнил два варианта обработки партии деталей в 12000 штук при помощи универсальных станков и станков с числовым программным управлением. На основе анализа можно сделать вывод о том, что наиболее целесообразно применять станки с ЧПУ. Годовой экономический эффект составляет ***тыс. руб. капитальные вложения на универсальных станках составляют **** тыс. руб., а на станках с ЧПУ - **** тыс. руб. затраты на материалы для внедряемого варианта ниже, т.к. масса заготовки ниже. Заработная плата для внедряемого варианта также ниже, так как затраты труда ниже. Отпускная цена на деталь при внедряемом варианте 8** тыс. руб., а при базовом - *** тыс. руб. Срок окупаемости составляет ** лет.

Значение коэффициента, учитывающего дополнительную площадь

Площадь станка по габаритам, м2	Коэффициент
До 2,5 3 - 5 6 - 9 10 - 14	5,0 4,5 4,0 3,5

Литература

1. К.М. Великанов ”Расчет экономической эффективности новой техники”. Справочник Л., Машиностроение 1989.

2. ”Экономика, организация и планирование машиностроительного производства” п.р. Т.В. Валаевой М. Высшая школа 1979.

3. ”Экономика предприятия” п/р В.Я. Хрипача Минск 1997.

4. ”Экономика предприятия” п/р А.И. Руденко Минск. БГЭУ 1995.

5. ”Экономика машиностроительного производства” п/р И.М. Бабука Минск. Высшая школа 1990.

6. ”Экономика, организация и управление производством в условиях рыночных отношений ч. 2. Производственные ресурсы предприятий. ” п/р Я.А. Александрович. Минск РИПО 1994.

Размещено на Allbest.ru