Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Обоснование типа производства и вида поточной линии

1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса

1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

2. Расчет календарно-плановых нормативов и построение стандарт-плана

3. Расчет площади и планировка участка

3.1 Расчет производственной площади участка

3.2 Планировка производственного участка

3.3 Обоснование выбора типа здания

4. Расчет мощности, потребляемой оборудованием и транспортными средствами

4.1 Расчет мощности, потребляемой оборудованием

5. Расчет мощности и амортизации основных производственных фондов

5.1 Расчет стоимости здания, занимаемого производственным участком

5.2 Расчет затрат на оборудование и транспортные средства

5.3 Расчет затрат на энергетическое оборудование

5.4 Расчет затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента

5.5 Расчет затрат на измерительные и регулирующие приборы

5.6 Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь

6. Расчет численности промышленно-производственного персонала

6.1 Расчет численности основных производственных рабочих

6.2 Расчет численности вспомогательных рабочих, ИТР и управленческого персонала

6.2.1 Расчет численности наладчиков оборудования

6.2.2 Расчет численности рабочих по настройке инструмента

6.2.3 Расчет численности сборщиков приспособлений

6.2.4 Расчет численности транспортных рабочих

6.2.5 Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию

6.2.6 Расчет численности контролеров, кладовщиков, уборщиков, подсобных рабочих, ИТР и управленческого персонала

6.2.7 Расчет общей численности рабочих

7. Расчет себестоимости и цен единицы продукции

7.1 Расчет статьи затрат «Сырьё, материалы и другие материальные ценности за вычетом реализуемых отходов

7.2 Расчет статьи затрат «Основная заработная плата основных производственных рабочих»

7.3 Расчет статьи затрат «Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих»

7.4 Расчет статьи затрат «Основная и дополнительная заработная плата прочего ППП»

7.5 Расчет статьи затрат «Отчисления в государственный фонд социальной защиты населения РБ»

7.6 Расчет статьи затрат «Единый платеж налогов»

7.7 Расчет статьи затрат «Топливо и электроэнергия для технологических целей»

7.8 Расчет статьи затрат «Расходы на подготовку и освоение производства»

7.9 Расчет статьи затрат «Износ инструментов и приспособлений целевого назначения»

7.10 Расчет статьи затрат «Амортизационные отчисления основных производственных фондов»

7.11 Расчет статьи затрат «Общепроизводственные расходы»

7.12 Расчет статьи затрат «Общехозяйственные расходы»

7.13 Расчет статьи затрат «Прочие производственные расходы»

7.14. Расчет статьи затрат «Коммерческие расходы»

7.15 Расчет нормативной прибыли на единицу продукции

7.16 Расчет цены предприятия

7.17 Расчет статьи затрат «Отчисления в местные целевые бюджетные фонды»

7.18 Расчет статьи затрат «Отчисления в республиканский фонд поддержки производителей сельскохозяйственной продукции и дорожных фондов»

7.19 Расчет цены без учета НДС

7.20 Расчет НДС

7.21 Расчет цены реализации с учетом косвенных налогов

8. Расчет технико-экономических показателей работы участка

8.1 Расчет объема реализованной продукции за плановый период

8.2 Расчет затрат на одну единицу реализуемой продукции

8.3 Расчет общей суммы прибыли от реализации продукции

8.4 Расчет балансовой прибыли

8.5 Расчет налога на недвижимость

8.6 Расчет налога на нормируемые оборотные средства (оборотный капитал)

8.7 Расчет общей суммы налога на недвижимость

8.8 Расчет налогооблагаемой прибыли

8.9 Расчет налога на прибыль

8.10 Расчет транспортного налога

8.11 Расчет чистой прибыли

8.12 Расчет уровня рентабельности изделия

8.13 Расчет уровня рентабельности производства

8.14 Расчет фондоотдачи

Заключение

Список используемых источников



Введение

В данной курсовой работе рассматривается однопредметная прерывно-поточная линия.

Наиболее прогрессивной в технико-организационном и экономическом отношении является поточная форма организации производства. Под поточной понимается такая форма организации производственных процессов, при которой преимущественно прямоточное движение предмета обработки (сборки) в пространстве сочетается с точно регламентированным движением его во времени. Такое сочетание направлено на достижение пропорциональности, непрерывности и ритмичности процесса, что обеспечивается как механическими средствами, так и четким организационным распорядком выполнения всех операций в сочетании с широким использованием передовых форм и методов организации труда.

Прерывно-поточными также могут быть одно- и многопредметные поточные линии. Они создаются в тех случаях, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоемких операциях создаются межоперационные оборотные заделы. Прерывно-поточные однопредметные линии наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства, а прямоточные многопредметные -- в механообрабатывающих цехах серийного и мелкосерийного производства.

Однопредметные поточные линии в большинстве случаев являются постоянно-поточными линиями, для которых характерны: производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе; постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; большой масштаб производства однотипной продукции.

Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями), чаще всего поштучно, по бесприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большом весе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определенного количества предметов труда на одной операции рабочий переходит на другую операцию.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, предназначенных для обработки или сборки конструктивно-технологически однородных предметов труда одного или нескольких наименований с высокой степенью специализации рабочих мест.

Прерывно-поточные линии характеризуются тем, что здесь часть или все операции технологического процесса не равны или не кратны по длительности такту выпуска. По данной причине для этих потоков характерна прерывность в загрузке станков, рабочих и в движении изделий. В прерывно-поточном производстве возникает ряд проблем, связанных с сокращением экономических потерь от прерывности, что значительно усложняет планирование ППЛ, однако их техническая организация проще, чем организация непрерывно-поточного производства. Сейчас прерывно-поточные линии являются преобладающей формой поточного производства в механических цехах.

Целью данной курсовой работы является расчет однопредметной прерывно-поточной линии, анализ параметров производственного процесса в расчете на минимально допустимую производственную программу выпуска, пошаговый поиск оптимального варианта структуры поточной линии при заданных ограничениях и построение стандарт-плана линии на основе данных приведенных в задании, а также расчет экономической эффективности организации ОППЛ.



1 Обоснование типа производства и вида поточной линии

поточный линия себестоимость цена прибыль

1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса

Исходные данные к проекту:

· Наименование детали:втулка специальная (деталь 2.4);

· График работы: двухсменный;

· Количество смен: 2;

· Количество рабочих дней: 20;

· Коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте:K_П.О.=0,97;

· Годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.:

N_з = 11287.

Втулка специальная применяется при изготовлении протяжных станков.

Цены на материал и реализуемые отходы, а также нормы расхода материала и его марка приведены в таблице 1.1.

Технологический процесс изготовления втулки специальной в таблице 1.2.

Нормы времени на технологический процесс изготовления втулки специальной в таблице 1.3.

Таблица 1.1 - Цены на материал и реализуемые отходы, нормы расхода материала и его марка

Вид заготовки	Материал, марка	Вес заготовки, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена 1кг металла, у.е.	Оптовая цена 1кг отходов, у.е.
Прокат	Ст.20-В	2,45	1,40	0,135	0,028



Таблица 1.2 -Технологический процесс изготовления втулки специальной

Наименование операции	Разряд работ	Наименование оборудования и инструмента
1	2	3
1. Токарная 1-я	3	Токарно-винторезный станок 16Д2ОП (28801270)
2. Токарная 2-я	3	Токарно-винторезный станок 16Д2ОП (28801270)
3. Токарная 3-я	4	Токарно-винторезный станок 16Д2ОП (28801270)
4. Токарная 4-я	4	Токарно-винторезный станок 16Д2ОП (28801270)
5. Плоскошлифовальная	3	Плоскошлифовальный станок 3Е711ВФ3-1 (20001770)
6. Контрольная	5	Стол контрольный НДР-1064 (1200700)

Таблица 1.3 -Нормы времени на технологический процесс изготовления втулки специальной

№ Операции	1	2	3	4	5	6
Время, мин	1,28	1,29	0,84	1,06	1,25	0,74

Таблица 1.4 -Основные технико-экономические характеристики производственного оборудования

Наименование оборудования	Марка (модель)	Габариты, мм	Мощность кВт	Опт цена, у.е.	Н.а.*, %	Категория рем.сл.
						мех.	эл.
1	2	3	4	5	6	7	8
1.Токарно-винторезный станок	16Д20П	28801270	11,0	6400	14,2	12,0	8,0
2.Плоско-шлифовальный станок	3Е711ВФ3-1	20001770	10,0	6270	16,1	17,5	16,5
3. Контрольный стол	НДР-1064	1200700	-	360	7,7	-	-

1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп), массовости (Км).

Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле:

,

где m - количество операций по технологическому процессу на данном участке;

С_пр - количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

(1.2)

где t_штi - норма штучного времени i-той операции, мин;

Если , то тип производства массовый,

если - крупносерийный,

- среднесерийный,

- мелкосерийный,

- единичное производство.

В данном случае , а значит тип производства массовый.

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле:

,

где - норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m - количество операций по данному технологическому процессу;

r_н.п - такт выпуска изделий, определяется по формуле:

, мин/шт.

где - годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;

- годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

, ч,

где - номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы , для уникальных станков свыше 30-й категории сложности , для автоматических линий , для верстаков, монтажных столов ).

Если , то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Если , то имеет место серийный тип производства.

ч,

ч,

мин/шт,

В данном случае , а значит тип производства серийный.

Основанием для выбора поточной линии является обоснование типа производства.

В случае если тип производства массовый, крупносерийный или среднесерийный, целесообразна организация поточного производства, в других случаях - организация предметно-замкнутого участка изготовления деталей или участка серийной сборки изделия.

В данном случае целесообразно использовать поточное производство.

Если сделан выбор организации поточного производства, выбирается вид поточной линии (однопредметная непрерывно-поточная или прерывно-поточная, многопредметная непрерывно-поточная линия с параллельным или последовательным изготовлением изделий, многопредметная прерывно-поточная линия обработки деталей).

В данном случае была выбрана однопредметная прерывно-поточная линия.

Если отклонение от такта находится в пределах +5-(7)%, то технологический процесс можно считать синхронным, при необходимости производится синхронизация производственного процесса.



2. Расчет календарно-плановых нормативов и построение стандарт-плана

Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла.

Такт ОППЛ определяется по формуле:

мин/шт.,

где - эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

- программа запуска изделий за плановый период, шт.

Так как брак на операциях отсутствует, следовательно, программа запуска за период оборота равна программе выпуска, т.е. N_З=N_В.

Количество деталей выпускаемых за смену определяется по формуле:

где - месячная программа запуска изделий, шт;

d - количество дней в периоде;

S - количество смен в периоде.

Сменная программа выпуска определяетсяисходя из месячной программы запуска, двухсменного режима работы оборудования при20рабочихднях в месяц. Исходя из этого:



шт./смену.

Такт потока равен, с учетом восьмичасовой рабочей смены:

мин/шт.

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом.

Расчёт производится по формуле:

,

где - норма штучного времени на i-й операции, мин;

- такт выпуска изделий, мин/шт.

Расчётные величины получаются, как правило, дробными числами, поэтому их необходимо округлить до ближайших целых чисел. Принятое число рабочих мест определяется по формуле:

где - коэффициент загрузки рабочих мест по каждой i-й операции.



В соответствии с формулами (2.3) и (2.4) расчетные и принятые значения количества рабочих мест для каждой операции принимают следующие значения:

Общее количество рабочих мест на линии определяется как расчётное, так и принятое:

и ,

где m - число операций по данному технологическому процессу.

В числовом представлении:

Построение стандарт-плана ОППЛ - сложный процесс, осуществляется в табличной форме, в которую вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции и в целом по линии; определяется загрузка рабочих мест в минутах и в процентах; присваиваются номера рабочим местам; строится график работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов, производится дозагрузка рабочих путем закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда по линии и определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им номера или условные знаки, и устанавливается порядок обслуживания недогруженных рабочих мест.

Стандарт-план ОППЛ представлен в приложении А.

Оборудование на рабочих местах № 1, 2, 4, 5 загружено полностью, соответственно 75,2%, 75,8%, 62,3% и 73,44% тратятся на изготовление поточной продукции, а остальное время на изготовление внепоточной продукции. Средний коэффициент загрузки рабочих мест составляет 0,76, что соответствует требованиям для организации ОППЛ (К_З.СР0.75).

Принятая численность производственных рабочих составляет 6 чел., однако после построения графика регламентации труда (подбора работ и совмещения профессий) выявлено, что необходимо иметь на линии 5 чел. в смену. Из них один рабочий будет работать на двух рабочих местах: на 3-м и 6-м. График и порядок обслуживания рабочих мест представлен на стандарт-плане.

На ОППЛ вследствие различной трудоемкости на операциях производственного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они создаются для выравнивания производительности на смежных операциях. Это детали или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определенного стандартным планом отрезка времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении периода оборота линии от нуля до максимума. Размеры их, как правило, настолько велики, что весь расчет заделов на таких линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая расчетом технологических, транспортных и страховых заделов.

Расчёт межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций (например, между 1-й и 2-й операциями, между 2-й и 3-й и т.д.), а также производится расчет суммарного оборотного задела.

Для того, чтобы рассчитать межоперационный оборотный задел, между двумя смежными операциями по графику работы прямоточной линии выделяют рабочие фазы - отрезки времени, которые характеризуются неизменными условиями работы. Затем по формуле (2.6) рассчитываются максимальные изменения задела в фазах и заполняются соответствующие таблицы. По результатом расчетов по всем смежным операциям строится график изменения заделов (см. приложение А).

Формула для определения максимального изменения задела в фазе может быть представлена в следующем виде:

,

где - максимальное изменение задела в j-й фазе между i-й и (i+1)-й операциями, шт.;

- продолжительность j-й фазы, мин;

t_i, t_i+1 - штучное время соответственно на i-й и i+1-й операциях, мин;

с_i,j; с_i+1,j - количество единиц оборудования или рабочих мест, функционирующих в соответствии с графиком на i-й и (i+1)-й - операциях в j-й фазе.

Уменьшаемое число в формуле представляет собой количество деталей, обработанных на предыдущей операции за отрезок времени Фj, а вычитаемое - количество деталей, обработанных на последующей операции за этот же отрезок времени.

Расчет изменения оборотного задела между I и II операцией:

Ф1 = 360.96 мин

Ф2 = 2.88 мин

Таблица 2.1. Расчетная таблица для определения оборотного задела между I и II операциями

№ п/п	Наименование	Значения расчетных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжительность фаз, мин		360.96		2.88
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		2.2		-2.2
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		2.2		0
5	Задел в граничных точках фаз	0		2.2		0

Расчет изменения оборотного задела между II и III операцией:

Ф1 = 236.88 мин

Ф2 = 126.96 мин



Таблица 2.2. Расчетная таблица для определения оборотного задела между II и III операциями

№ п/п	Наименование	Значения расчетных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжительность фаз, мин		236.88		126.96
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		-98.4		98.4
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		-98.4		0
5	Задел в граничных точках фаз	98.4		0		98.4

Расчет изменения оборотного задела между IIIи IV операцией:

Ф1 = 236.88 мин

Ф2 = 62.16 мин

Таблица 2.3. Расчетная таблица для определения оборотного задела между III и IV операциями

№ п/п	Наименование	Значения расчетных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжительность фаз, мин		236.88		62.16
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		58.6		-58.6
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		58.6		0
5	Задел в граничных точках фаз	0		58.6		0

Расчет изменения оборотного задела между IVи V операцией:

Ф1 = 299.04 мин

Ф2 = 53.47 мин

Таблица 2.4. Расчетная таблица для определения оборотного задела между IV и V операциями

№ п/п	Наименование	Значения расчетных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжительность фаз, мин		299.04		53.47
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		42.8		-42.8
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		42.8		0
5	Задел в граничных точках фаз	0		42.8		0

Расчет изменения оборотного задела между VI и VII операцией:

Ф1 = 236.96 мин

Ф2 = 115.6 мин

Ф3 = 93.026 мин



Таблица 2.5. Расчетная таблица для определения оборотного задела между VI и VII операциями

№ п/п	Наименование	Значения расчетных величин
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	Кк
2	Продолжительность фаз, мин		236.96		115.6		93.026
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		189.6		-63.8		-125.8
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		189.6		125.8		0
5	Задел в граничных точках фаз	0		189.6		125.8		0

Произведем расчет межоперационных заделов в табличной форме (см. таблицу 2.6).

Таблица 2.6. Расчет межоперационных оборотных заделов

Частные периоды	Длительность частного периода	Расчет заделов по частным периодам Тj, шт.	Площадь эпюр, дет./мин.
1	2	3	4
между 1-й и 2-й операциями
Т1 Т2 Т3	360,96 2,88 116,16		399.763 3.189 0
Итого: 402.952
между 2-й и 3-й операциями
Т1 Т2 Т3	236,88 126,96 116,16		11653.312 6245.797 0
Итого: 17899.109
между 3-й и 4-й операциями
Т1 Т2 Т3	236,88 62,16 180,96		6939.399 1820.977 0
Итого: 8760.376
между 4-й и 5-й операциями
Т1 Т2 Т3	299,04 53,472 154,488		6403.493 1145.023 0
Итого:7548.516
между 5-й и 6-й операциями
Т1 Т2 Т3 Т4	236,88 115,632 93,024 34,464		22442.366 18223.603 5847.349 0
Итого:46513.318
Всего: 81124.271

В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных операций и по линии в целом, поскольку она характеризует связывание оборотных средств в незавершенном производстве.

Между каждой парой смежных операций расчет средней величины межоперационных оборотных заделов производится по формуле:



(2.8)

где S_i - площадь эпюры оборотного задела между i-й и (i+1)-й операциями.

Т_о - период оборота линии.

Расчет произведем в табличной форме (см. таблицу 2.7).

Таблица 2.7. Расчет средней величины межоперационных оборотных заделов

Пара смежных операций	Период оборота линии, То	Площадь эпюр, Si	Средняя величина заделов, Zср.об
1 и 2	480	402.952	0.839
2 и 3	480	17899.109	37.29
3 и 4	480	8760.376	18.251
4 и 5	480	7548.516	15.726
5 и 6	480	46513.318	96.903

Средняя величина межоперационного задела в целом по линии равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям. Эта величина вычисляется по формуле:

(2.9)

шт.

Средняя величина оборотного задела (Z_ср.об) на линии принимается для расчета величины незавершенного производства. Величина незавершенного производства в нормо-часах, без учета затрат труда в предыдущих цехах, определяется по формуле:



н./час (2.10)

н. /час

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла (t_ц). Расчет этого норматива производится по формуле:

,час (2.11)

часов.



3. Расчет площади и планировка участка

3.1 Расчет производственной площади участка

Производственная площадь участка, занимаемая поточной линией, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием исходя из его габаритных размеров и дополнительную площадь, занимаемую проходами, проездами и вспомогательным оборудованием, хозяйственным инвентарем.

Определяется размер производственной площади на основе технологической планировки оборудования и рабочих мест и исходя из норм удельной площади на единицу оборудования и количества единиц оборудования.

Нормы удельной площади устанавливаются на единицу оборудования исходя из того, к какой группе станков оно относится, и включает всю дополнительную площадь. Все станки в зависимости от габаритных размеров подразделяются на три группы: мелкие, средние и крупные. Для мелких станков нормы удельной площади устанавливаются в размере 5-12 м²; для средних станков - 12-25 м²; для крупных станков - 25-45 м²; для верстаков - 3-5 м².

Расчет производственной площади участка по нормативам удельных площадей производится в табличной форме (таблица 3.1).

Таблица 3.1- Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель или марка	Габаритные размеры, мм	Кол-во единиц оборудования (шт)	Кдп	Производственная площадь, м2
1. Токарно-винторезный станок	16Д2ОП	28801270	4	3,5	51,21
2. Плоскошлифовальный станок	3Е711ВФ3-1	20001770	1	3,5	12,39
3. Стол контрольный	НДР-1064	1200700	1	4,0	3,36
Итого					66,96

Определив производственную площадь участка, необходимо рассчитать вспомогательную площадь, занимаемую под конторские и бытовые помещения. Она, как правило, составляет 30-45% от производственной площади.

(3.1)

м²

Общая площадь, занимаемая участком:

м²

3.2 Планировка производственного участка

Планировка участка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны строительные элементы - стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д.; основной производственный инвентарь - верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства - мостовые и другие краны; конвейеры, монорельсы, электрокары и др.

При планировке необходимо предусмотреть удобные подходы к станкам для проведения ремонта и обслуживания; выделить необходимые площади для размещения накопителей деталей и подходы к ним.

Поточные линии могут быть различной формы: прямые, круговые, овальные, извилистые, V-образные, S-образные и преломляющиеся под различным углом (Г-образные), П-образные.

Как правило, наиболее эффективной является прямая линия. Она проста, может быть хорошо организована, легко смонтирована и установлена, ее не трудно обслуживать. Затраты на конвейер минимальные, отсутствуют трудности, связанные с подачей деталей под углом к прямой линии.

Схема планировки участка приведена в приложении Б.

3.3 Обоснование выбора типа здания

Типы, конструкции и размеры зданий для механообрабатывающих цехов выбираются в зависимости от следующих факторов:

– характера и размера объектов производства, объёмов производственной программы, характера производственного процесса и применяемого оборудования;

– типов, размеров и грузоподъёмности транспортных средств;

– требований, предъявляемых в отношении освещения, отопления и вентиляции;

– учёта возможности дальнейшего расширения здания;

– рода применяемого строительного материала.

Производственные здания для механической обработки деталей могут быть одноэтажные и многоэтажные.

Преимущественно здания для цехов механической обработки строят одноэтажные, так как при этом производстве применяется сравнительно тяжёлое оборудование и сама продукция может быть тяжёлой и значительной по габаритам. Однако в тех случаях, когда это возможно по характеру изготавливаемых изделий (изделия лёгкие и мелкие) и применяемому оборудованию, целесообразно использовать и многоэтажные здания (двух-четырёх этажные).

Производственные здания строятся из нескольких параллельных однотипных пролётов, образуемых рядами колонн - металлических или железобетонных. Форма здания должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадрата).

Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки оборудования.

Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами - шириной пролёта L и шагом колонн tили, иначе, сеткой колонн Lxt.

Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролёта. Как правило, шаг колонн принимается 6 м, может быть 12 м.

Стены зданий могут быть панельными высотой 1,2 и 1,8 м или кирпичными для зданий небольшого объёма (до 5000 м³).

Высота здания определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий, габаритных размеров оборудования, конструкций мостовых кранов, а также санитарно-гигиенических требований. Самая малая высота пролёта механического цеха, оснащённого мостовым краном, - 6,15 м. От высоты зависит стоимость 1м² площади цеха. Для сборочных цехов минимальная высота здания 3 м.

В данном случае лучше выбрать одноэтажное здание из железобетонных конструкций, прямоугольной формы. Стены здания панельные. Так как цех сборочный, то высота здания будет около 3м.



4 Расчет мощности, потребляемой оборудованием и транспортными средствами

4.1 Расчет мощности, потребляемой оборудованием

Расчет установленной мощности (P_уст), потребляемой всеми видами оборудования, произведем в табличной форме (см. таблицу 4.1).

Таблица 4.1 - Расчёт установленной мощности

Наименование оборудования	Модель или марка	Количество единиц оборудования (шт)	Установленная мощность, кВт
			единицы	принятого
1. Токарно-винторезный станок	16Д2ОП	4	11,0	44,0
2. Плоскошлифовальный станок	3Е711ВФ3-1	1	10,0	10,0
3. Стол контрольный	НДР-1064	1	-	-
Итого		6		54,0



5. Расчет мощности и амортизации основных производственных фондов

Основными производственными фондами называются средства труда, которые участвуют с производстве длительный период времени, сохраняя свою натурально-вещественную форму, и постоянно переносят свою стоимость на изготавливаемую продукцию частями по мере снашивания. К ним относятся:

– здание, занимаемое под основное и вспомогательное производство;

– технологическое оборудование и рабочие машины, с помощью которых изменяются форма и свойства предметов труда;

– энергетическое оборудование (трансформаторы, электромоторы и т.п.);

– транспортные средства для всех видов (автомобили, электрокары, конвейеры, краны всех видов и т.п.);

– измерительные и регулирующие приборы и устройства, предназначенные для измерения, регулирования и контроля различных параметров изделий;

– дорогостоящий инструмент и приспособления со сроком службы более года и стоимостью свыше 1000 у.е.

– производственный и хозяйственный инвентарь (верстаки, конвейеры, предметы противопожарного назначения) со сроком службы более одного года и стоимостью свыше 1000 у.е. за единицу;

– прочие неучтённые основные производственные фонды.



5.1 Расчет стоимости здания, занимаемого производственным участком

Расчет стоимости здания производим исходя из общей площади, занимаемой участком, и стоимости 1 кв.м. площади. Расчет произведем в табличной форме.

Таблица 5.1 - Расчет стоимости здания

Элементы расчета	Стоимость 1кв.м. здания у.е./кв.м.	Площадь, занимаемая зданием, кв.м.	Стоимость здания, у.е.	Норма аммортизации, %	Сумма аммортизац-х отчислений
1	2	3	4	5	6
1.Производственная площадь	170	66,96	11383,2	2,7	307,35
2.Вспомогательная площадь	250	20,09	5424,3	3,1	168,15
Итого:		87,05	16807,5		475,5

5.2 Расчет затрат на оборудование и транспортные средства

Расчет затрат на рабочие машины и технологическое оборудование произведем исходя из оптовой цены единицы машины и оборудования и количества единиц машин и оборудования данной модели. К цене машины и оборудования добавлены затраты на упаковку, транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (эти затраты принимаем равными 10-15% от цены оборудования). Расчет произведем в табличной форме ( см. таблицу 5.2).



Таблица 5.2 - Расчет стоимости рабочих машин и технологического оборудования

Наименование рабочих, машин и технологич. оборудования	Модель, марка	Кол-во единиц оборудования	Оптовая	Затраты на упаковку, транспортировку, монтаж, пуск, наладку, у.е.	Баланс (первоначальная) стоимость техники, у.е.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, у.е
			Цена единицы, у.е.	Цена принятого кол-ва, у.е.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.Токарно-винторезный станок	16Д2ОП	4	6400	25600	2560	28160	14,2	399,87
2. Плоскошлифовальный станок	3Е711ВФ3-1	1	6270	6270	627	6897	16,1	111,04
3. Стол контрольный	НДР-1064	1	360	360	36	396	7,7	30,49
Итого		6		32230	3223	35453		541,4

5.3 Расчет затрат на энергетическое оборудование

Затраты на силовое оборудование, его монтаж, упаковку и транспортировку определим исходя из норматива 45у.е. на 1 кВт установленной мощности технологического и транспортного оборудования.

у.е.



5.4 Расчет затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента

Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмент (первоначальный фонд) принимаются в размере 10% от балансовой стоимости технологического оборудования.

у.е.

5.5 Расчет затрат на измерительные и регулирующие приборы

В укрупненных расчетах затраты на эти виды оснащения принимаются в размере 1,5 - 2,0% от оптовой цены оборудования. Примем 2%.

у.е

5.6 Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь

Затраты на производственный инвентарь (стеллажи, магазины для деталей и заготовок, магазины для инструментов и др.) принимаются в размере 2% от стоимости технологического оборудования; на хозяйственный инвентарь - 15.4 у.е. на одного работающего.

Kин = Kин.произв. + Kин.хоз. (5.1)

у.е.

у.е.

у.е.



Таблица 5.3 - Расчет стоимости основных производственных фондов и амортизационных отчислений

Наименование групп ОПФ	Усл. обозн.	Ст-ть производственных фондов	Норма амортизации,%	Сумма аморт. отчислений в месяц
1	2	3	4	5
1. Здание, занимаемое участком	Кзд	16807,5	табл. 5.1	475,5
2.Технологич. оборуд-ние и транспортные ср-ва	Коб	35453,0	табл. 5.2	541,4
3. Энергетическое обор-ние	Кэ	2430,0	8,2	19,93
4.Дорогостоящая оснастка, УСПО и инстр-т	Кос	3545,3	4,5	159,54
5.Измерит. и регулир. приборы	Киз	664,6	11,5	76,43
6.Произ-ный и хоз-ный инвентарь	Кин	786,06	18,5	14,54
Итого		59686,46		1287,34

Сумма амортизационных отчислений по каждой видовой группе основных производственных фондов Ра.j определяется по формуле:

(5.2)

где ПСj - балансовая первоначальная среднегодовая стоимость j-й видовой группы основных производственных фондов, у.е.

На.j - норма амортизации j-й видовой группы основных производственных фондов на полное восстановление, % в год

12 - число месяцев в году (если задана месячная программа выпуска продукции; при годовой программе на 12 делить не нужно).



6. Расчет численности промышленно-производственного персонала

6.1 Расчет численности основных производственных рабочих

На ОППЛ численность производственных рабочих определяется исходя из кол-ва мест согласно стандарт-планам. При этом устанавливается явочное кол-во рабочих (Ч_оп.я), работающих в одну смену, соответствующее принятому кол-ву ед. оборудования(Спр). Для определения списочного состава основных производственных рабочих (Чоп.с.) следует учесть сменность работы (Ксм) и коэф-т невыходов (Ксп).

(6.1)

Ксп- коэффициент невыходов на работу =0,1.

Чоп.с=6*2/(1-0,1)= 13 чел

6.2 Расчет численности вспомогательных рабочих, ИТР и управленческого персонала

6.2.1 Расчет численности наладчиков оборудования

Затраты времени наладчиков оборудования складываются из затрат времени на переналадку оборудования и профилактики настройки. Следовательно, численность наладчиков определяется по формуле:

(6.2)



где tн i - время на переналадку оборудования на i-ой операции,(5мин.);

Тнi=(tнi*ппер)/60 (6.3)

nпер - количество переналадок оборудования в год на каждой i-ой операции;

m - количество операций производственного процесса;

Tп - время, затрачиваемое на и профилактику, час. (Tп =0,1 час/сутки);

- эффективный фонд времени работы оборудования в плановый период, дни;

Tн i - фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на i-ой операции;

- эффективный фонд времени работы рабочего (наладчика) за плановый период, ч. ;

- принятое количество единиц оборудования, шт.

ппер=Н*F'э*Ксм (6.4)

где Н - номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;

ппер =1*20*2=40

Т_нi=(5*40)/60=3,33 ч

чел.

6.2.2 Расчет численности рабочих по настройке инструмента

Численность рабочих-настройщиков инструмента определяется по формуле, исходя из годового времени настройки инструмента вне станка:



(6.5)

где tин - среднее время настройки единицы инструмента (tин = 1 ч.);

h - количество операций (h =6 шт.);

Чни.=1*6*40/(20*8)*1=2 чел.

6.2.3 Расчет численности сборщиков приспособлений

Расчет численности сборщиков приспособлений произведем исходя из затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода (года).

(6.6)

где tсб -среднее время сборки-разборки одного приспособления (tсб = 2 ч.);

hn - количество операций (hn =8 шт.);

чел

6.2.4 Расчет численности транспортных рабочих

Численность транспортных рабочих определим по формуле:

(6.7)



tтр - время транспортировки(tтр=0.5мин.);

Чтр=чел

6.2.5 Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующих профессий (слесарей, станочников и прочих рабочих) необходимо определить трудоёмкость по видам работ согласно нормам времени на одну ремонтную единицу (см. таблицу 6.1).

Таблица 6.1 - Нормы времени на ремонтную единицу для технологического и подъёмно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
	мех.	эл.	мех.	эл.	мех.	эл.	мех.	эл.
О	0,75	-	0,1	-	-	-	0,85	-
Т	4,0	1,0	2,0	0,2	0,1	-	6,1	1,2
С	16,0	5,0	7,0	1,0	0,5	1,0	23,5	7,0
К	23,0	11,0	10,0	2,0	2,0	2,0	35,0	15,0

Расчёт трудоёмкости слесарных работ () производится по формуле:

(6.8)

где пк, пс, пт, п0 - соответственно число капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров (для базового варианта принять пк= 1, пс =1, пт = 4, n0 = 6 );

tK, tc, tm, t0 - соответственно нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по осмотрам, нормо-ч;

- длительность межремонтного цикла, лет (для базового варианта принять =6 лет);

RMj - категория ремонтной сложности i-го вида оборудования (механической части);

- принятое количество единиц оборудования 1-го наименования, шт.;

k - количество видов оборудования.

Среднегодовая трудоёмкость работ по межремонтному обслуживанию по всем видам работ определяется по формуле:

(6.9)

где Ноб- норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных (Hслоб= 500), станочных (Hстоб=1650) и прочих (Hпроб =1000) работ на одного рабочего в смену.



Расчёт численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по формулам:

(6.10);

(6.11)

где Тслрем , Тслобсл - трудоёмкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо-ч;

К_в. - коэффициент выполнения норм времени (К_в = 1).

Общее количество ремонтных рабочих по вариантам определяется по формуле:

(6.12)

Общее количество рабочих по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

(6.13)

6.2.6 Расчет численности контролеров, кладовщиков, уборщиков, подсобных рабочих, ИТР и управленческого персонала

При укрупненных расчетах число контролеров можно принять исходя из нормы обслуживания одним контролером 10-12 рабочих мест в сборочных цехах. Численность комплектовщиков и кладовщиков можно принять по одному человеку на участок(с учетом сменности работы). Численность уборщиков производственных помещений определяется исходя из нормы обслуживания(550 м² в смену на одного рабочего). Численность подсобных и вспомогательных рабочих можно принять 1-1,3% от общей численности рабочих.

Численность ИТР и управленческого персонала на участке не должна превышать 3-5% от общей численности производственных рабочих(если цех 10-12%) .

Итого 2 контролера + 2 кладовщик + 2 комплектовщик + 2 уборщик + 1 подсобных рабочих + 2 ИТР и управленческого персонала, т.е. Чк=11 человек.

6.2.7 Расчет общей численности рабочих

Общая потребность в численности промышленно-производственного персонала сводится в таблице 6.2.

Таблица 6.2 - Состав промышленно-производственного персонала

Категория работающих	Кол-во человек	%от общего числа
1.Осн. производственные рабочие	13	24,53
2.Вспомогательные рабочие	38	71,7
В том числе:
обслуживающие оборудование	29	54,72
необслуживающие оборудование	9	16,98
3.ИТР и управленческий персонала	2	3,77
Итого	53	100



7. Расчет себестоимости и цен единицы продукции

Себестоимость единицы продукции - это выраженная в денежной форме сумма затрат на ее производство и реализацию. В качестве калькуляционной единицы может быть принято 1, 10, 100, или 1000 штук изделий.

Все затраты, включаемые в себестоимость единицы продукции, разнообразны по своему составу. Это вызывает необходимость их классификации по определенным статьям расходов. Каждая статья расходов указывает целевое назначение затрат и их связь с процессом производства.

В перечне статей затрат первые три статьи по способу их включения в себестоимость продукции являются прямыми (однородными) и их величина определяется на каждую единицу продукции прямым расчетом по установленным нормам. Все остальные статьи затрат являются косвенными (комплексными), так как их прямым счетом определить трудно. Их величины определяются по нормативам, установленным либо в процентах к основной (или всей) заработной плате либо к производственной себестоимости продукции.

Следовательно нам необходимо в начале определить прямые статьи затрат, а уж потом только косвенные.

7.1 Расчет статьи затрат «Сырьё, материалы и другие материальные ценности за вычетом реализуемых отходов

Расчет статьи затрат “Сырье и материалы за вычетом отходов” производим по формуле:

(7.1)



где j..n - количество видов материала;

Н_м.j - норма расхода материала j-го вида на одно изделие в принятых единицах измерения (кг., м., кв.м. и т.д.);

O_м.j - количество реализуемого отхода материала i-го вида при изготовлении изделия в принятых единицах измерения;

Ц_м.j и Ц_о.j - соответственно цены единицы i-го вида материала и i-го вида отходов, руб.;

К_т.з - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов (можно принять 1,03 - 1,05 т.е. 3-5% от прейскурантной стоимости).

В эту статью включаются все затраты как на основные так и на вспомогательные материалы, необходимые для изготовления единиц продукции.

Расчет затрат на сырье, основные и вспомогательные материалы произведем в табличной форме (см. таблицу 7.1). Для упрощения расчетов транспортно-заготовительные расходы можно определить по всей сумме затрат на сырье и материалы, а сумму реализуемых отходов условно примем 1% от стоимости материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов.

Таблица 7.1 - Расчет затрат на сырье и материал за вычетом реализуемых отходов

Наименование материальных ценностей	Марка профиль	Единица измерения	Норма расхода на единицу изделия	Оптовая цена за единицу материала, у.е.	Сумма затрат, у.е.
1. Сталь конструкционная	Ст.20-В	кг	2,45	0,135	0,028
Итого: 0,028
Транспортно-заготовительные расходы (принимаем 5% от суммы затрат на материалы)					0,0014
Всего затрат: 0,0294
Отходы возвратные (вычитаются) (1% от всех затрат)					0,000294
Всего с учетом возвратных отходов: 0,029694

Итого в месяц: 0,029694*10955=325,30 у.е.

7.2 Расчет статьи затрат «Основная заработная плата основных производственных рабочих»

Расчет статьи затрат “Основная заработная плата основных производственных рабочих” будем производить только для производственных рабочих, которые непосредственно связаны с изготовлением продукции. В ее состав включается как прямая (тарифная) зарплата, так и доплата по сдельно-премиальной (сдельно-прогрессивной системе.

Прямой фонд зарплаты по работам, оплачиваемым сдельно, определяется на основе трудоемкости и часовых тарифных ставок соответствующих определенным разрядам работ.

(7.2)

где m - количество операций для изготовления одной детали соответствующего разряда;

tштij- норма штучного времени на i-й операции j-го наименования деталей ,мин;

Cm.ji - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы на i-й операции j-го наименования деталей, у.е.;

Кпрем - коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам (Кпрем=1,2).

Прямой и основной фонд заработной платы рассчитан в табличной форме (см. таблицу 7.2).

Таблица 7.2 - Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Наименование операций	Разряд работ	Норма времени (tштij i), мин	Часовая тарифная ставка(Cm.ji ), у.е.	Сумма заработной платы, у.е.
1. Токарная 1-я	3	1,28	0,891	0,022
2. Токарная2-я	3	1,29	0,891	0,023
3. Токарная 3-я	4	0,84	1,042	0,0175
4. Токарная 4-я	4	1,06	1,042	0,022
5. Плоскошлифовальная	3	1,25	0,891	0,022
6. Контрольная	5	0,74	1,199	0,018
Всего основная заработная плата: 0,1245
Премии за выполнение плана (принимаем 20-40% от Рз.прям; в данном курсовом примем 25%) 0,03115
Всего основная заработная плата 0,15565

7.3 Расчет статьи затрат «Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих»

Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих может быть принята в процентах от основной заработной платы и определена по формуле:

(7.3)

где Нд.з - процент дополнительной заработной платы производственных рабочих (20%) для изготовлении изделия.



0,15565*0,20=0,03113у.е.

7.4 Расчет статьи затрат «Основная и дополнительная заработная плата прочего промышленно-производственного персонала»

Кроме основных производственных рабочих в изготовлении продукции принимают участие и другие категории ППП: ИТР, управленческий персонал, вспомогательные рабочие. В связи с необходимостью исчисления налогов расчет заработной платы по категориям работающих выделяется в отдельную статью. Затраты по этой статье можно рассчитать с помощью коэффициента (Кз.п), учитывающего соотношение заработной платы прочих категорий работающих (перечисленных выше) и заработной платы основных производственных рабочих (Кз=2). Размер основной и заработной платы прочего ППП определяется по формулам:

(7.4)

(7.5)

где Кд.з - коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы (Кдз=30%);

Чв.р.i - численность вспомогательных рабочих i-го разряда, чел;

- эффективный фонд времени одного рабочего за плановый период, ч;

- часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда по повременной оплате труда, у.е.;



(7.6)

где Чс.i- численность ИТР и управленческого персонала на i-й должности, чел;

Оi - месячный должностной оклад работника а i-й должности, у.е.;

Кпрем - коэффициент, учитывающий премиальную надбавку к окладу.

= 1,2*155,2*(29*1,127+9*0,697+2*0,834)=7565,81 у.е.

=1,5*(2*200)=600 у.е

=7565,81 +600=8165,81у.е

7.5 Расчет статьи затрат «Отчисления в государственный фонд социальной защиты населения РБ»

Отчисления в фонд социальной защиты населения РБ производится со всех сумм выплат работающих в размере установленного норматива (Нс.з.=35%). Расчет этого показателя производится по формуле:

(7.7)

Рс.з=(1413,2+2826,39+8165,81)*0,35=4341,89 у.е.



7.6 Расчет статьи затрат «Единый платеж налогов»

Расчет ведется по формуле:

(7.8)

где Нед - процент единого платежа чрезвычайного налога и обязательных отчислений в государственный фонд содействия занятости (Нед=5%).

Реп= (1413,2+2826,39+8165,81)*0,05=620,27 у.е.

7.7 Расчет статьи затрат «Топливо и электроэнергия для технологических целей»

В эту статью включаются, как правило, затраты на силовую электроэнергию, потребляемую технологическим оборудованием и транспортными средствами. Расчет производится по формуле:

(7.9)

где Wy - установленная мощность электродвигателей оборудования и транспортных средств, кВт;

Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования и транспортных средств за плановый период времени в одну смену, ч;

Цэ - тариф за 1 кВтч электроэнергии, у.е. (Цэ=0,035);

Ксм - число рабочих смен в сутки;

Кэв - коэффициент, учитывающий использование энергии по времени (Кэв=0,6-0,7);

Кэм - коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности (Кэм=0,4-0,5);

Кз.о - коэффициент загрузки оборудования (средний по расчету);

J - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (J=1,15);

з - коэффициент полезного действия оборудования (з=0,75);

Рз=54,0*155,2*0,035*2*0,7*0,5*0,64*(1,15/0,75)=201,50 у.е.

7.8 Расчет статьи затрат «Расходы на подготовку и освоение производства»

Если расходы возмещаются не за счет инновационного фонда, их размер определяется по формуле:

(7.10)

где Носв - процент расходов на освоение производства (Носв=10%).

Рп.о=1413,2*0,1=141,32у.е.

7.9 Расчет статьи затрат «Износ инструментов и приспособлений целевого назначения»

Затраты на возмещение износа специнструмента, спецоснастки и прочих специальных расходов определяются исходя из установленного норматива к основной заработной плате производственных рабочих (Низ=10-15%). Расчет затрат производится по формуле:

(7.11)



Риз=1413,2*0,15=211,98 у.е.

7.10 Расчет статьи затрат «Амортизационные отчисления основных производственных фондов»

Сумма амортизационных отчислений определяется исходя из балансовой (первоначальной) стоимости основных производственных фондов и норм амортизации. Расчет амортизации (Ра), включаемой в себестоимость единицы продукции j-го наименования, производится по формуле: