Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

на тему: «Технико-экономические показатели деятельности шахты»

Содержание

Введение

1. Общие сведения

2. Технология извлечения угля

3. Описание схем вентиляции

4. Описание поверхности шахты

Введение

Мы проходили практику на шахте им. М.И. Калинина, которая была построена по проекту, разработанному институтом «Донгипрошахт», утвержденному МУП СССР постановлением №331 от 17 июня 1953 года.

Начало строительства - 1952 год.

Строящие организации - трест «Донецкшахтострой» и трест «Донецкшахтостроймонтаж».

ГИП института «Донгипрошахт» в 1962г. - Силенко А.М.

Шахта введена в эксплуатацию в 1962 году с проектной мощностью 1200 тыс. тонн угля в год.

В течение последних 12 лет для шахты им. М.И. Калинина институтом «Донгипрошахт» никаких работ не выполнялось.

У нас была проведена экскурсия на Донецком металлургическом заводе. Нам рассказали историю завода и провели экскурсию в доменом цеху и теплоэлектроцентрали.

Правительство Российской империи заключило договор с князем Сергеем Кочубеем, согласно которому он обязался построить на юге России завод для изготовления железных рельсов, князь в 1869 году за 24.000 фунтов стерлингов продал концессию Джону Юзу. Юз начинает строительство металлургического завода с рабочим поселком в районе села Александровка.

24 апреля 1871 года построили первую доменную печь и 24 января 1872 года получили первый чугун. Завод работает по полному металлургическому циклу, здесь впервые в России запускается 8 коксовых печей, осваивается горячее дутьё. Основанный Юзом комбинат становится одним из индустриальных центров Российской империи.

В 1908--1913, 1916--1917 годах на заводе работал выдающийся металлург Михаил Константинович Курако.

В 1955 году был открыт Музей истории ДМЗ.

В 1970 году был построен мемориал Живые -- бессмертным, в честь работников ДМЗ, которые погибли в Великую Отечественную войну.

В августе 2002 года на базе доменного и мартеновского цехов Донецкого металлургического завода было создано предприятие ЗАО «Донецксталь» - металлургический завод. Компания специализируется на производстве:

- литейного и передельного чугуна;

- более 100 разновидностей углеродистых, конструкционных, низколегированных, легированных обыкновенного качества, качественных и высококачественных марокстали;

- церковных колоколов из цветного высококачественного сплава;

- стальных электросварных прямо шовных труб и металлических мебельных каркасов;

- шлакообразующих смесей, гранулированного шлака и стройматериалов.

ЗАО «Донецксталь» - металлургический завод" признано Английским Регистром Ллойда как производитель стали и полуфабрикатов из нее (слябов и слитков мартеновского производства из углеродистых и углеродисто-марганцовистых марок стали нормальной и повышенной прочности) по Правилам Регистра. Слябы из судовой конструкционной стали нормальной прочности марок GL-A и GL-B сертифицированы по правилам Немецкого Ллойда. 

В 2003 году на территории завода был построен храм Святителя Игнатия Мариупольского.

Доменный цех финансовое состояние производство извлечение уголь

Доменный цех ПрАО «Донецксталь - металлургический завод» производит высококачественный литейный и переделанный чугун. В составе цеха находятся:

- две доменные печи полезным объемом 1033 куб. м. каждая;

Доменная печь №1 пущена в эксплуатацию после капитального ремонта I разряда в 2007 году. Доменная печь №2 пущена в эксплуатацию после капитального ремонта I разряда в 2002 году. Новейшие разработки мирового уровня, внедренные на ДП № 1 и №2 - переход на 4-х колонную опорную систему горна, вместо 7-ми колонной c увеличением количества воздушных фурм до 16; новые литейные дворы с полным укрытием желобов и эффективной системой аспирации выбросов пыли и газа во время выпусков; применение для контроля и управления технологическим процессом современных программируемых контроллеров и персональных компьютеров. Внедренные новшества не только позволили в три раза увеличить производство чугуна, но и улучшить санитарно-гигиенические показатели на рабочих местах, исключить сверхнормативные выбросы доменного производства в атмосферу.

На обеих печах применяется технология вдувания пылеугольного топлива, что позволяет полностью отказаться от использования природного газа в доменной плавке.

- рудный двор, оборудованный двумя рудно-грейферными перегружателями (РГП);

- семь воздухонагревателей, обеспечивающих работу двух доменных печей;

- участок разливочных машин (оборудован тремя разливочными машинами);

- установка десульфурации чугуна магнием;

- установку по приготовлению и вдуванию пылеугольного топлива.

В комплекс установки входит участок по помолу угля и два распределительно-дозировочных отделения. Все управление технологическим процессом приготовления, дозирования и вдувания ПУТ осуществляется АСУ, собранной на базе программируемых контроллеров. Для снижения выбросов пыли в атмосферу функционирует многоступенчатая система газоочистки с использованием циклонов и рукавных фильтров фирмы «ВЕЛЕКС ЛТД», которая обеспечивает уровень запыленности очищенного газа не выше ПДК (20 мг/м3).

- центральная вытяжная станция.

Центральная вытяжная станция пущена в эксплуатацию в 2002 г. и предназначена для санитарной очистки аспирационных газов от укрытий пылящего технологического оборудования литейных дворов, сбора, накопления и кратковременного хранения уловленной пыли.

Надежная работа системы газоочистки ЦВС снижает выбросы пыли в атмосферу.

Брызгальный бассейн и насосная станция оборотного цикла водоснабжения доменных печей.

1. Общие сведения

ОП «Шахта им. М. И. Калинина» - ГП «ДУЭК»

1 Наименование шахты.

Шахта им. М. И. Калинина построена по проекту института Донгипрошахт и введена в эксплуатацию в 1961году с проектной мощностью 1200 тыс. тонн угля в год. По состоянию 01.08.2005года установленная производственная мощность шахты 400тыс. тонн в год.

2. Месторасположение шахты.

В административном отношении шахта расположена в Калининском районе г. Донецка, в производственном отношении является обособленным подразделением ГП «ДУЭК» Минэнергоуголь Украины.

3. Количество рабочих пластов и их характеристика.

Пласт h10 Ливенский - достаточно выдержанный. Мощность пласта увеличивается с запада на восток от 0,99м до 1,27м, строение преимущественно простое. Угол падения пласта в пределах шахтного поля колеблется от 15 до 27.

Угольный пласт особо опасен по внезапным выбросам угля и газа, опасен по взрыву угольной пыли и суфлярным выделениям метана, не склонен к самовозгоранию.

В кровле пласта залегает аргиллит с преобладающей мощностью до 12м, средней крепости.

Непосредственно над пластом аргиллит мощностью 0,1 - 0,2м с ярко выраженной слоистостью с большим количеством отпечатков обуглившихся растений. Этот слой весьма неустойчивый, обрушается вслед за выемкой угля, образуя "ложную" кровлю.

В почве пласта залегает алевролит и только в самой западной части шахтного поля в почве пласта залегает песчаник. Мощность алевролита изменяется от 0,8м до 13,6м и относится к среднеустойчивым породам, однако при обводнении -неустойчивый.

Таблица В.1.

№ п/п	Индекс и название пласта	Мощность, м	Угол падения, град.	Глубина разработки, м	Склонность угля к самовозгоранию	Примечание.
1	2	3	4	5	6	7
1.	h10 «Ливенский»	1,04 - 1,40	15 - 32	1240	Не склонен	-
2.	H8 «Прасковиевский»	0,5-0,64	12 - 26	1065	Не склонен	Горные работы на сухой консервации
3.	H7 «Смоляниновский»	0,9-0,96	19 - 22	1307	Не склонен	Горные работы не ведутся
4.	H6 «Смоляниновский»	0,45-0,7	19 - 22	840	Не склонен	Горные работы не ведутся

4. Категория шахты по газу, опасность по пыли и наличие пластов угля склонных к самовозгоранию.

Пласт h10 " Ливенский " отнесен к особо опасным по внезапным выбросам угля и газа и отрабатывается как одиночный. Шахта отнесена к особо опасным по внезапным выбросам угля и газа, опасным по взрывам угольной пыли. Все угольные пласты не склоны к самовозгоранию.

Технология отработки пласта h10.

Отработка очистных забоев ведется по сплошной системе разработки на прямой ход.

2-я восточная лава ЦПУ пл. h₁₀

- мощность пласта - 1,27м;

- угол падения - 21-29^о;

- зольность - 11-12%;

- длина лавы - 250 м;

Вмещающие породы:

- кровля - аргиллит =3-5; «ложная кровля» ;

- почва - алевролит m = 4,0 м; = 5-6;

Схема проветривания Ш-образная.

Подводящие горные выработки

1. 2^й восточный воздухоподающий штрек ЦПУ пл. h₁₀.

Проведение вручную на отбойный молоток с уборкой породы в верхнюю бутовую полосу.

2. 2^й восточный групповой вентиляционный штрек ЦПУ пл. h₁₀.

Проведение с помощью БВР в обычном режиме. Уборка породы машиной ППН-5 в вагоны УВГ-3,3.

3. 2^й восточный конвейерный штрек ЦПУ пл. h₁₀.

Проведение с помощью БВР в режиме сотрясательного взрывания. Уборка горной массы скреперной установкой ЛС - 55 на конвейер СП-202.

Лава оснащена механизированной крепью 2КД-90, конвейером СПЦ-26, комбайном очистным РКУ-10 на рейке 1БСП, кабелеукладчик КЦН.

Схема проветривания Ш - образная с выпуском исходящей струи воздуха по 2-му восточному групповому вентиляционному штреку.

Среднесуточная нагрузка на лаву - 840 т/сут.

1-я восточная лава ВПУ пл. h₁₀

- мощность пласта - м;

- угол падения - 28-30^о;

- зольность - 8,6-10,5(пластовая);

- марка угля - К, ОС, Т;

Вмещающие породы:

- кровля - аргиллит =3-5; мощность 10,2-11,1 м, «ложная кровля» ;

- почва:

- непосредственная - алевролит m = 8,71-13,2 м; = 5-6;

- основная - песчаник кварцевый m = 0-3,52 м; = 7-9

Система разработки - сплошная, на прямой ход.

Подводящие горные выработки

1. 1^й восточный вентиляционный штрек ВПУ пл. h₁₀.

Проведение вручную на отбойный молоток с уборкой породы скреперной установкой в бутовую полосу под штреком.

2. 1^й восточный конвейерный штрек ВПУ пл. h₁₀.

Проведение с помощью БВР в режиме сотрясательного взрывания. Уборка горной массы скреперной установкой ЛС - 55 на конвейер СП-202.

Лава оснащена механизированной крепью 2КД-90, конвейером СПЦ-163, комбайном очистным РКУ-10 на рейке 1БСП, кабелеукладчик КЦН.

Среднесуточная нагрузка на лаву - 852 т/сут.

1-я панельная лава ЦПУ пл. h₁₀.

Программой развития горных работ на 2007 предусмотрен ввод в эксплуатацию 1-й панельной лавы ЦПУ пл. h₁₀. Лава расположена в центральной части уклонного поля на глубине 1230 - 1400 м.

Вводится в работу после выполнения графика прохождения монтажного ходка и монтажа механизированного комплекса 2КД 90.

Оснащается лава конвейером КСД-26В и комбайном очистным УКД - 200.

Длина лавы 320 - 285м.

5. Характеристика угольного пласта h₁₀.

Угольный пласт h₁₀ в пределах выемочного участка характеризуется сравнительно спокойным моноклинальным залеганием с углами падения 21-23⁰ с постепенным их увеличением в северном направлении до 25⁰-28⁰.

В процессе отработки пласта h₁₀ на прилегающих площадях угольный пласт характеризовался простым одно пачечным строением. По мере отработки в северном направлении в нижней части пласта появился прослой высокозольного угля, на отдельных участках переходящий в углистый аргиллит мощностью 1-5см.

Мощность пласта на участке, намеченном к отработке, относительно выдержанная 1,21-1,38м, при средней мощности 1,30м.

В зонах развития «малых русловых размывов» ручейкового типа верхняя часть угольного пласта размыта и замещена аргиллитами кровли, переслоенными линзовидными прослойками угля.

Размывы имеют ограниченное распространение, незначительную протяженность по падению (2-5 м редко до 20 м). Мощность пласта в зонах размыва - 1,00-0,85м.

Макроскопический уголь преимущественно тонко полосчатый с выдержанной системой взаимопересекающихся эндогенных трещин с преимущественным направлением - азимут падения 280⁰ - 300⁰, угол падения 75 - 80⁰.

Уголь хрупкий, излом неровный, местами ступенчатый, блестящий до шелковисто-матового.

По структурно-текстурным признакам пласт разделен на 3 слоя, границами раздела служат плоскости скольжения иногда с налетами глинистого материала.

Верхний и нижний слои примерно равной мощности 0,40 -0,50м, сложены блестящим, полосчатым углем, тектоническая структура его слоистая, слаботрещиноватая. Уголь среднего слоя мощностью 0,20-0,30м слабоблестящий, мягкий, тектоническая структура - землисто-зернистая (потенциально выбросоопасный).

Вследствие того, что уголь среднего слоя значительно мягче угля верхнего и нижнего слоев, возможен его отжим на 0,20-0,30м с последующим обрушением угля верхнего слоя в виде кусков значительных размеров.

Контакт пласта с кровлей по волнистой поверхности, спайность удовлетворительная. Зачастую это обусловлено наличием линзовидных прослойков пирита, прослеживающийся на контакте угля с аргиллитом кровли. На отдельных участках пирит замещен пиритизированным углисто-глинистым сланцем мощностью 0,01 - 0,05м.

Контакт угля с почвой по ровной поверхности с притертой плоскостью, спаянность неудовлетворительная.

Марка угля: К, ОС.

Качество угля по данным тех. анализа пластово-промышленных проб:

зольность - 12,7 - 13,5 %, при зольности по чистым угольным пачкам - 10,5-12,9%

сера - 2,2 - 4,62 %

выход летучих веществ - 18,3 -23,0 %

влага - 1,2 - 2,0 %

у - 10 - 14 мм

Транспортировка угля.

Добытый уголь от лав транспортируется по конвейерным штрекам и рабочим конвейерным квершлагам скребковыми конвейерами

СП - 202 на полевые откаточные штреки. По полевым откаточным штрекам уголь транспортируется ленточными конвейерами 1Л80 в бункера, из бункеров магистральным ленточным конвейером 1Л120 по ПКУ пл. h₁₀. уголь транспортируется в промежуточный бункер на горизонте 1070м. Далее из промежуточного бункера по ПКУ пл. h₇ ленточными конвейерами ЛУ - 120 №2,№1 уголь транспортируется в бункер накопитель.

Из бункера накопителя уголь транспортируется конвейерам ЛУ -100, 1Л100К в бункер горизонта 758м. Далее из бункера горизонта 758м пластинчатым питателем уголь транспортируется в бункера скипового ствола. Из бункеров скипового ствола уголь выдается по скиповому стволу 12^ти тонными скипами на поверхность в приемные бункера ПТК.

Противопылевые мероприятия

В состав комплекса противопылевых мероприятий входит:

- обеспыливание воздуха в очистном забое;

- борьба с пылью в подготовительных выработках;

- обеспыливание воздушной струи, исходящей из очистного забоя.

Для орошения используется водный раствор смачивателя.

Обеспыливание воздуха в очистных забоях.

Для предотвращения выделения и распространения пыли в очистном забое применяется:

-орошение при выемке угля;

-орошение при погрузке угля в нишах;

-орошение на погрузочном пункте лавы.

Параметры пылеподавления в очистном забое согласно табл.2 «Инструкции…» принимаются следующие:

-для орошения при выемке угля комбайном удельный расход воды 40л/т при давлении не менее 1,2 МПа (12 кгс/см²);

-для орошения на погрузочных пунктах удельный расход воды 5л/т при давлении 0,5-1,2МПа (5-12 кгс/см²);

-для орошения при ручной погрузке угля в нишах удельный расход воды 50л/м³ горной массы при давлении 0,5МПа (5кгс/см²).

Орошение при работе выемочных комбайнов.

Подача воды к оросительному устройству машины производится по водоводу при помощи насоса ЦНС, установленного на конвейерном штреке.

Для работы насоса ЦНС используются емкости (шахтные вагонетки ВГ-3,3) с водой, установленные на конвейерном штреке, которые заполняются водой в количестве 6,0м³ с противопожарно-оросительного трубопровода.

Включение насоса для орошения и управляемых вентилей сблокировано с включением комбайна.

Орошение на погрузочных пунктах.

Вода для орошения на каждый погрузочный пункт подается от пожарно-оросительного трубопровода диаметром 100мм, через отвод с вентилем.

Орошение на погрузочных пунктах устанавливается в комплекте с кожухом для пылеподавления. По мере подвигания лавы количество погрузочных пунктов с конвейера на конвейер меняется с 4-х до 7-ми.

Борьба с пылью в подготовительных выработках.

Для снижения запыленности воздуха при проведении конвейерных штреков необходимо:

-предусматривать минимальное количество пунктов перегрузки отбитой горной массы;

-обеспечивать проветривание с оптимальной по пылевому фактору скоростью движения воздуха 0,4 - 0,75м/с.

При всех производственных процессах, при которых образуется и выделяется пыль, принимаются для расчета согласно табл.3 «Инструкции…» следующие параметры пылеподавления:

-для обмывки выработок перед взрывными работами при расходе 2,0л воды на 1м² поверхности выработки при давлении не менее 0,5 МПа. Обмывка водой забоя и выработки на расстоянии не менее 20м от взрываемых зарядов должна производится за 20-30 минут до взрывания;

-использование в качестве средств пылеподавления туманообразующей водяной завесы при взрывных работах, для которой расходуется 0,1 литра воды на 1м³ проходящего воздуха при давлении 0,5МПа. Устанавливается туманообразующая водяная завеса не далее 20 метров от забоев конвейерных штреков и конвейерных ходков.

2. Технология извлечения угля

Способ выемки, доставки и откатки угля.

выемка угля осуществляется механизированными комплексами 2КД-90 и узкозахватными комбайнами РКУ - 10 (1К-101).

Доставка оборудования и материалов по горизонтальным выработкам осуществляется в вагонетках ВГ-3,3 при помощи электровозов и гировозов.

Транспорт угля от очистного забоя к стволу - конвейерный. Главные транспортные выработки оснащены высокопроизводительными ленточными конвейерами. Характеристика выработок, оснащенных ленточными конвейерами, сведена в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Характеристика конвейерных выработок.

Наименование выработки	Длина конвейера, м	Угол наклона, град.	Тип конвейера, количество	Тип ленты	Проветривание (свежая, исход. струя, направление)	Тип крепи
1	2	3	4	5	6	7
Конвейерный квершлаг г.740м	260	0	1Л-100К (1шт.)	РТЛО	свежая	АП, ж/б
Конвейерный ходок пл.h7	260	17	1ЛУ-100 (1шт.)	РТЛО	свежая	АП, ж/б
Полевой конвейерный уклон пл.h7	750 650	17	1ЛУ-120 (2шт.)	~//~	свежая	АП, ж/б
Полевой конвейерный уклон ЦПУ пл. h10	740	17	1Л-120 (1шт.)	~//~	свежая	АП, ж/б
2 восточный полевой откаточный штрек ЦПУ пл.h10	120	0	1Л-80 №1	ТК-200	свежая	АП, ж/б
	240	0	1Л-80 №2	ТК-200	свежая	АП, ж/б
	480	0	1Л-800Д №3	ТК-200	свежая	АП, ж/б
	160	0	1ЛТ-800Д №4	ТК-200	свежая	АП, ж/б
	760	0	1ЛТ-800Д №5	ТК-200	свежая	АП, ж/б
Конвейерный квершлаг №8 2 восточной лавы ЦПУ пл.h10	65	0	1Л-80	ТК-200	свежая	АП, ж/б

Погрузка горной массы на конвейер установкой скреперной.

Область применения скреперной установки определяется крепостью пород и областью применения скребкового конвейера.

Скреперная установка состоит из двух барабанной лебедки, скрепера, вертлюжного блока и отводных блоков.

Погрузку горной массы производят два рабочих: один управляет лебедкой, второй - следит за работой скреперной установки и конвейера.

Рама лебедки к почве выработки крепится при помощи анкерных стержней длиной не менее 1,2м и диаметром не менее 30мм или деревянными стойками.

Вертлюжный блок должен крепиться:

-к стальному штырю длиной не менее 900мм и диаметром не менее 30мм;

-или к отрезку цепи, концы которой прикрепляются к двум штырям, установленным в забое у стенок выработки.

Штыри должны расклиниваться в шпуре стальным клином. Вертлюжный блок должен устанавливаться так, чтобы при погрузке горной массы исключить касание скрепером стоек крепи.

Требования безопасности:

1. Рабочие обязаны в процессе погрузки следить за состоянием крепи и боковых пород в рабочем пространстве.

2. Устранение неисправностей скреперной установки и конвейера необходимо производить при отключенном и заблокированном пускателе.

3. Запрещается погрузка горной массы:

-при нарушенной постоянной и отсутствии предохранительной крепи в обнаженном пространстве;

- без предупредительного сигнала голосом перед включением установки;

-без орошения;

- при отсутствии или некачественном креплении головки конвейера или рамы лебедки;

-при неисправных вертлюжном и отклоняющем блоках, скрепере, прицепном устройстве каната, кнопочного поста, отсутствии предохранительного щита и лебедки;

4. Запрещается находиться в зоне движения каната между забоем и лебедкой.

5. При зачистке горной массы вручную с 6оков выработки в зоне действия скрепера, установка должна быть остановлена и аварийная кнопка «стоп» заблокирована.

6. Бурение шпуров, крепление цепи и установку блоков производить под защитой предохранительной крепи.

7. Между погрузочным пунктом и машинистом лебедки должна быть установлена сигнализация, извещающая о начале работы конвейера.

Содержание технологического процесса.

Процесс состоит из следующих технологических операций:

- подготовительные;

- крепление цепи и вертлюжного блока;

- погрузка горной массы;

- удлинение конвейера и передвижка лебедки;

- заключительные.

1. Поднести инструмент и приспособления к месту работы.

2. Проверить состояние постоянной крепи у забоя выработки и устранить выявленные нарушения.

3. Обобрать кровлю и бока выработки от отслоившихся кусков угля и породы.

4. Выполнить техническое обслуживание лебедки и конвейера. Проверить крепление лебедки к раме, крепление цепи и вертлюжного блока.

5. Погрузка горной массы:

- Оросить горную массу, машинисту подать сигнал голосом включить конвейер и лебедку.

- Произвести уборку горной массы при первоначальной установке вертлюжного блока. По мере пoгpузки производить орошение горной массы.

- Отключить лебедку, заблокировать аварийную кнопку «стоп», остановить конвейер.

- Перенести вертлюжный блок или перекрепить его на цепи в необходимом месте.

- Разблокировать кнопку аварийного отключения, включить лебедку и конвейер.

- Произвести уборку горной массы, периодически орошая ее.

6. Удлинение конвейера и передвижка лебедки.

- Установить вертлюжный блок по оси конвейера.

- Зачистить выработку на участке удлинения конвейера и расчистить котлован для установки концевой головки на новом месте.

- Расштыбовать концевую головку и освободить конвейер от горной массы. Отключить и заблокировать пускатель конвейера и вывесить плакат «Не включать! Работают люди!».

- Подтянуть скрепер к концевой головке. Заблокировать кнопку «стоп» лебедки.

- Рассоединить конвейерную цепь у концевой головки.

- Отсоединить концевую головку от рештачного става и прикрепить ее с помощью отрезков цепи к скреперу.

- Подать напряжение на привод лебедки. Легкими кратковременными нажатиями на рычаг управления переместить концевую головку на новое место установки.

- Отсоединить скрепер от головки конвейера и переместить его к забою.

- Удлинить конвейер на необходимую длину и опробовать его работу вхолостую.

- Извлечь стержни (выбить деревянные стойки) крепи рамы лебедки.

- Переместить лебедку на новое место установки.

- Закрепить раму лебедки (пробурить шпуры, установить стержни или стойки).

- Подать напряжение и опробовать вхолостую работу конвейера и скреперной установки.

7. Заключительные операции.

- Отключить и заблокировать пускатели конвейера и лебедки.

- Отсоединить вертлюжный блок, снять цепь и извлечь штыри.

- Отнести инструмент и приспособления на место хранения.

3. Описание схем вентиляции

Схема и способ проветривания.

Проветривание шахты осуществляется по комбинированной схеме двумя вентиляторами главного проветривания всасывающим способом.

Каждая главная вентиляционная установка состоит из однотипных центробежных вентиляторов, один из которых рабочий, а второй - резервный, с одинаковыми параметрами технической характеристики.

У скипового ствола установлен вентилятор главного проветривания ВЦ-5 с номинальной производительностью 18000 м³/мин и номинальной депрессией 450м.в.ст.

У восточного вентиляционного ствола установлен вентилятор главного проветривания ВЦД-47У с номинальной производительностью 34000 м³/мин и депрессией 800 мм. в. ст.

Таблица 1.1 - Величины утечек воздуха ВГП.

Тип вентилятора главного проветривания	Величина внешних Утечек, м3/мин	Величина внутренних утечек, м3/мин
	Нормативные	Фактические	нормативные	фактические
ВЦ -5	1884	2000	2146	2617
ВЦД - 47У	734	1500	1644	2686

4. Описание поверхности шахты

Границы и размеры шахтного поля.

Поле шахты им. М.И. Калинина расположено в юго-восточной части южного крыла Кальмиус-Торецкой котловины Донецко-Макеевского угленосного района и располагается в северо-восточной части города Донецка.

В административном делении проектируемый горный отвод шахты расположен в Калининском, Киевском, Ворошиловском районах города Донецка и Червоногвардейском районе города Макеевка Донецкой области.

Площадь испрашиваемого горного отвода шахты им. М. И. Калинина составляет 3698,7га.

Размеры шахтного поля по простиранию - 8,0км, по падению - 4,5км.

К полю шахты им. М. И. Калинина примыкают:

- на юго-западе - поле шахты им. М. Горького;

- на юго-востоке - поле шахты Заперевальная №2 шахтоуправления "Донбасс";

- на северо-востоке - поле шахты им. Орджоникидзе;

- на севере - сводный резервный участок "Игнатьевский";

- на юге - отработанные шахты №5/6 и 7/8.

Размещено на Allbest.ru